自动铝液包液压式升降平台的制作方法

本实用新型涉及铝液包升降技术领域，特别涉及一种自动铝液包液压式升降平台。

背景技术：

铝液包，又叫铝液转运包，是一种用于铝液转运的设备，能够满足铝液的储存和浇铸；通常这种铝液包体积大、重量大，并且由于铝液包内存放有铝液，常见的升降装置较难实现铝液包的平稳升降，同时在对铝液包这种较重物体作业时使用寿命较短。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种自动铝液包液压式升降平台，其目的是为了解决的铝液包较难平稳升降、常见升降装置使用寿命较短的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的实施例提供了一种自动铝液包液压式升降平台，包括：

底座、剪叉升降装置和升降平台，所述底座为长方形框架结构，所述底座安装在地面，所述剪叉升降装置设置有两组剪叉升降架，两组所述剪叉升降架相对设置在所述底座两侧，所述升降平台架设在两组所述剪叉升降架上；两组所述剪叉升降架之间连接有顶部支撑杆和底部支撑杆，所述顶部支撑杆和底部支撑杆上设置液压油缸，所述液压油缸的两端分别铰接有支撑块，两个所述支撑块分别转动地设置在所述顶部支撑杆和底部支撑杆上。

其中，每组所述剪叉升降架均包括第一内剪叉、第二内剪叉、第三内剪叉、第一外剪叉、第二外剪叉和第三外剪叉，所述底部支撑杆设置在两组所述剪叉升降架的所述第一外剪叉之间，所述顶部支撑杆设置在两组所述剪叉升降架的所述第二内剪叉之间。

其中，所述底座设置有第一承重轨道，所述第一内剪叉的端头铰接在所述底座上，所述第一外剪叉的端头穿设有第一承重轮轴，所述承重轮轴上转动地设置有第一承重轮，所述第一承重轮沿所述第一承重轨道设置。

其中，所述升降平台底部设置有第二承重轨道，所述第三外剪叉的端头铰接在所述升降平台上，所述第三内剪叉的端头穿设有第二承重轮轴，所述第二承重轮轴上转动地设置有第二承重轮，所述第二承重轮沿所述第二承重轨道设置。

其中，所述底座的两端分别设置有支撑板，两个所述支撑板间的距离与所述升降平台的长度相同。

其中，所述液压油缸共设置有两个，两个所述液压油缸分别靠近两组所述剪叉升降架设置。

本实用新型的上述方案有如下的有益效果：

本实用新型的上述实施例所述的自动铝液包液压式升降平台，设置有底座、剪叉升降装置和升降平台，其中剪叉升降装置设置有两组剪叉升降架，两组剪叉升降架能够受液压油缸驱动，当液压油缸伸展，升降平台上升，当液压油缸收缩，升降平台下降；设置有承重轨道和承重轮，当升降平台升降时能够将底座、剪叉升降装置和升降平台间结构伸展的滑动摩擦变为滚动摩擦从而提升装置的使用寿命。本实用新型结构设计合理，能够有效实现铝液包升降，抬升行程长，抬升过程稳定。

附图说明

图1是本实用新型的自动铝液包液压式升降平台的伸展后结构示意图；

图2是本实用新型的自动铝液包液压式升降平台的收缩结构示意图；

图3是本实用新型的自动铝液包液压式升降平台的底座及剪叉升降装置俯视图；

图4是本实用新型的自动铝液包液压式升降平台图1的b向视图。

图5是本实用新型的自动铝液包液压式升降平台图2的a-a剖面图。

【附图标记说明】

1-底座；2-升降平台；3-顶部支撑杆；4-底部支撑杆；5-液压油缸；6-支撑块；7-第一内剪叉；8-第二内剪叉；9-第三内剪叉；10-第一外剪叉；11-第二外剪叉；12-第三外剪叉；13-第一承重轨道；14-第一承重轮轴；15-第一承重轮；16-第二承重轨道；17-第二承重轮轴；18-第二承重轮；19-支撑板。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的铝液包较难平稳升降、常见升降装置使用寿命较短的问题，提供了一种自动铝液包液压式升降平台。

如图1、图2和图3所示，本实用新型的实施例提供了一种自动铝液包液压式升降平台，包括：底座1、剪叉升降装置和升降平台2，所述底座1为长方形框架结构，所述底座1安装在地面，所述剪叉升降装置设置有两组剪叉升降架，两组所述剪叉升降架相对设置在所述底座1两侧，所述升降平台2架设在两组所述剪叉升降架上；两组所述剪叉升降架之间连接有顶部支撑杆3和底部支撑杆4，所述顶部支撑杆3和底部支撑杆4上设置液压油缸5，所述液压油缸5的两端分别铰接有支撑块6，两个所述支撑块6分别转动地设置在所述顶部支撑杆3和底部支撑杆4上。

本实用新型上述实施例所述的自动铝液包液压式升降平台，设置有所述底座1、剪叉升降装置和升降平台2，其中所述升降平台2通过所述剪叉升降装置与所述底座1连接，所述剪叉升降装置通过所述液压油缸5实现运动；当所述液压油缸5伸展时，所述剪叉升降装置会随之伸展将所述升降平台2顶升，当所述液压油缸5收缩时，所述剪叉升降装置会随之收缩令所述升降平台2下降；设置在所述液压油缸5两端的所述支撑块6能够分别相对所述液压油缸5和支撑杆旋转，因此当本装置工作时能实时变换所述液压油缸5的出力位置，从而令升降平台2获得更长的工作行程。

如图1所示，每组所述剪叉升降架均包括第一内剪叉7、第二内剪叉8、第三内剪叉9、第一外剪叉10、第二外剪叉11和第三外剪叉12，所述底部支撑杆4设置在两组所述剪叉升降架的所述第一外剪叉10之间，所述顶部支撑杆3设置在两组所述剪叉升降架的所述第二内剪叉8之间。

如图3所示，所述底座1设置有第一承重轨道13，所述第一内剪叉7的端头铰接在所述底座1上，所述第一外剪叉10的端头穿设有第一承重轮轴14，所述承重轮轴14上转动地设置有第一承重轮15，所述第一承重轮15沿所述第一承重轨道13设置。

如图4所示，所述升降平台2底部设置有第二承重轨道16，所述第三外剪叉12的端头铰接在所述升降平台2上，所述第三内剪叉9的端头穿设有第二承重轮轴17，所述第二承重轮轴17上转动地设置有第二承重轮18，所述第二承重轮18沿所述第二承重轨道16设置。

本实用新型上述实施例所述的自动铝液包液压式升降平台，所述第一内剪叉7、第二内剪叉8、第三内剪叉9、第一外剪叉10、第二外剪叉11和第三外剪叉12共同构成剪叉型连杆传动机构；当所述液压油缸5伸展时，所述剪叉升降架伸展，所述第一承重轮15和第二承重轮18分别沿所述第一承重轨道13和第二承重轨道16向内侧滚动，从而使得所述剪叉升降架获得更长行程；当所述液压油缸5收缩时，所述剪叉升降架收缩，所述第一承重轮15和第二承重轮18向分别沿所述第一承重轨道13和第二承重轨道16向外侧滚动，当所述第一承重轮15和第二承重轮18滚动至端头，所述升降平台2下降至最底部。与传统的升降装置相比，所述承重轨道和承重轮，将底座1、剪叉升降装置和升降平台2间结构伸展的滑动摩擦变为滚动摩擦从而提升装置的使用寿命；采用所述称重轴承与称重滚轮能够方便更换零部件，从而提升装置稼动率，提升生产效率。

如图1所示，所述底座1的两端分别设置有支撑板19，两个所述支撑板19间的距离与所述升降平台2的长度相同。

本实用新型上述实施例所述的自动铝液包液压式升降平台，所述支撑板19间的距离与所述升降平台2的长度相同，因此当所述升降平台2下降至最低处时，所述支撑板19会承托住所述升降平台2以及上方承载铝液包的全部重量，防止在失去所述液压油缸5支撑后巨大重量对所述剪叉升降装置造成损害，从而提升装置使用寿命。

如图3和图5所示，所述液压油缸5共设置有两个，两个所述液压油缸5分别靠近两组所述剪叉升降架设置。

本实用新型上述实施例所述的自动铝液包液压式升降平台，共设置有两个所述液压油缸5，两个所述液压油缸5均安装在所述顶部支撑杆3和底部支撑杆4之间，两个所述液压油缸5使得本装置具备更强的抬升力，两个所述液压油缸5分别靠近两组所述剪叉升降架设置，因此本装置在工作时升降过程稳定；当遭遇突发情况，某个所述液压油缸5出现故障时，另外一个所述液压油缸5能够提供部分支撑力，从而防止所述升降平台2突降，从而提升装置的安全性。

本实用新型的上述实施例所述的自动铝液包液压式升降平台，设置有底座1、剪叉升降装置和升降平台2，本实用新型结构设计合理，能够有效实现铝液包稳定升降，抬升行程长，安全性高，使用寿命较长。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。