一种车身自动焊装生产线输送系统的制作方法

1.本实用新型涉及自动化技术领域，尤其涉及一种车身自动焊装生产线输送系统。


背景技术：

2.目前，汽车工业正迅速发展，对生产过程中的自动化要求越来越高，这就需要输送设备不断缩短输送时间，且在高速运行的前提下每次停靠的位置具有可靠的精度和稳定性，否则就会出现无法上下料等故障而延误生产。


技术实现要素：

3.1.需要解决的技术问题
4.本实用新型的目的在于，提供一种车身自动焊装生产线输送系统，已解决现有输送系统精度和可靠性较差的问题。
5.2.技术方案
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车身自动焊装生产线输送系统，包括若干输送系统和升降系统；若干所述输送系统沿生产线传输方向布置，且两端所述输送系统的接口分别连接有所述升降系统；所述输送系统包括框架、摩擦输送机构、定位机构，以及安装在所述框架且上下布置的两个摩擦驱动单元；每个所述摩擦驱动单元上滑动安装有所述摩擦输送机构，所述定位机构安装在所述框架侧面，且与所述摩擦输送机构垂直布置。
7.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述框架沿轴向平行布置有两个轨道；所述摩擦输送机构包括机架，以及安装在所述机架底部且与所述摩擦驱动单元相适配的摩擦杆；所述机架两侧分别安装有若干与所述轨道相适配的滚轮。
8.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述定位机构包括固定在框架侧面的固定板；所述固定板顶面安装有两个平行布置的滑轨，且所述滑轨轴线与所述轨道轴线垂直；两个所述滑轨沿轴向滑动安装有定位支架；所述固定板和定位支架之间安装有气缸；所述定位支架靠近所述摩擦输送机构一侧间隔对称安装有两个定位凸轮，且所述机架侧面安装有与两个所述定位凸轮相适配的限位块。
9.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述限位块为对称结构，且沿远离所述定位凸轮方向尺寸逐渐增加。
10.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，还包括机械限位块；所述机械限位块安装在所述框架侧面，且所述定位支架侧面安装有与所述机械限位块相适配的防撞块。
11.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述轨道上安装有防尘罩。
12.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述升降系统为齿轮齿条升降机。
13.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述摩擦驱动单元包括摩擦轮和驱动件；若干所述摩擦轮沿所述框架轴向安装在所述框架上，且经所述驱动件驱动转动。
14.上述的车身自动焊装生产线输送系统，其中，所述摩擦轮两侧对称安装有两个与
所述摩擦杆相适配的限位轮。
15.3.有益效果
16.综上所述，本实用新型的有益效果在于：本实用新型的生产线输送系统改善了现有的现有的焊装生产线中运输设备的高成本、定位精度较低，故障频繁发生等严重影响生产效率及产品质量的因素；同时实现了输送系统中的高节拍、高精度、运行可靠的设备进行高效的生产。
附图说明
17.图1为本实用新型车身自动焊装生产线输送系统的正视图；
18.图2为本实用新型车身自动焊装生产线输送系统的结构示意图；
19.图3为本实用新型车身自动焊装生产线输送系统a处的局部结构示意图；
20.图4为本实用新型车身自动焊装生产线输送系统摩擦输送机构和定位机构的结构示意图；
21.图5为本实用新型车身自动焊装生产线输送系统b处的局部结构示意图。
22.图中，1
‑
框架；2
‑
摩擦输送机构；3
‑
定位机构；5
‑
轨道；6
‑
机架；7
‑
摩擦杆；8
‑
滚轮；9
‑
固定板；10
‑
滑轨；11
‑
定位支架；12
‑
气缸；13
‑
定位凸轮；14
‑
限位块；15
‑
机械限位块；16
‑
防撞块；17
‑
防尘罩；18
‑
摩擦轮；19
‑
限位轮；100
‑
输送系统；200
‑
升降系统。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参见附图1至附图5所示，本实用新型提供如下技术方案：一种车身自动焊装生产线输送系统，包括若干输送系统100和升降系统200；若干所述输送系统100沿生产线传输方向布置，且两端所述输送系统100的接口分别连接有所述升降系统200；所述输送系统100包括框架1、摩擦输送机构2、定位机构3，以及安装在所述框架1且上下布置的两个摩擦驱动单元；每个所述摩擦驱动单元上滑动安装有所述摩擦输送机构2，所述定位机构3安装在所述框架1侧面，且与所述摩擦输送机构2垂直布置。
25.优选的是，所述框架1沿轴向平行布置有两个轨道5；所述摩擦输送机构2包括机架6，以及安装在所述机架6底部且与所述摩擦驱动单元相适配的摩擦杆7；所述机架6两侧分别安装有若干与所述轨道5相适配的滚轮8。
26.优选的是，所述定位机构3包括固定在框架1侧面的固定板9；所述固定板9顶面安装有两个平行布置的滑轨10，且所述滑轨10 轴线与所述轨道5轴线垂直；两个所述滑轨10沿轴向滑动安装有定位支架11；所述固定板9和定位支架11之间安装有气缸12；所述定位支架11靠近所述摩擦输送机构2一侧间隔对称安装有两个定位凸轮13，且所述机架6侧面安装有与两个所述定位凸轮13相适配的限位块14。
27.优选的是，所述限位块14为对称结构，且沿远离所述定位凸轮13方向尺寸逐渐增加。
28.优选的是，还包括机械限位块15；所述机械限位块15安装在所述框架1侧面，且所述定位支架11侧面安装有与所述机械限位块15相适配的防撞块16。
29.优选的是，所述轨道5上安装有防尘罩17，避免外界环境中的灰尘附着到所述轨道5表面，提高轨道5和滚轮8之间的摩擦力。
30.优选的是，所述升降系统200为齿轮齿条升降机，用于输送所述摩擦输送机构2升降。
31.优选的是，所述摩擦驱动单元包括摩擦轮18和驱动件；若干所述摩擦轮18沿所述框架1轴向安装在所述框架1上，且经所述驱动件驱动转动。
32.优选的是，所述摩擦轮18两侧对称安装有两个与所述摩擦杆 7相适配的限位轮19，确保所述机架6始终沿所述框架1轴向滑动。
33.使用时，第一个所述输送系统100通过所述摩擦驱动单元摩擦驱动所述摩擦杆7前进，从而带动整个所述摩擦输送机构2滑动，直至进入下一个所述输送系统100，并确保所述摩擦杆7与下一个所述输送系统100的摩擦驱动单元接触，以此类推，所述摩擦驱动单元驱动所述摩擦输送机构2沿生产线方向前进直至进入所述升降系统200。
34.每个所述输送系统100有到位可靠的输送系统100中自适应所述摩擦输送机构2的所述定位机构3(如附图5所示)，定位机构 3整体固定在所述输送系统100的框架1上，当所述摩擦输送机构 2带工件进入所述输送系统100时，所述输送系统100上的传感器感应到位，所述定位机构3中的气缸12活塞杆推动所述定位支架 11沿所述滑轨10滑动，直至安装在所述机架6上的限位块14嵌入两个所述定位凸轮13之间，确保所述定位机构3对所述摩擦输送机构2的定位；整个定位支架11的滑动极限位置通过所述机械限位块15和防撞块16确定；当该输送系统100中的工件完成加工后，所述气缸12缩回，使得所述限位块14脱离所述定位凸轮13，所述摩擦输送机构2在所述摩擦轮18和摩擦杆7之间的作用下带工件进入下一个所述输送系统100进行加工。
35.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。