本发明涉及自动化设备，尤其涉及一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统与方法。
背景技术：
目前，电芯插入支架的方式是人工用手一颗颗插入支架，生产效率较低。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统与方法。
本发明提供了一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统，包括运送放满电池的胶框至料盒翻转机构的龙门抓手、将运送到位的胶框进行翻转的料盒翻转机构、将完成翻转的电池吸出至扫码机构的吸电池机构、将到位后的电池进行扫码的扫码机构、将完成扫码的电池进行等离子清洗的等离子清洗机、将完成等离子清洗的电池进行垂直提升的垂直提升机构、将完成垂直提升的电池进行分正负极的分正负极机构、将分好极性的电池插入已经扫码上传数据的支架内的插电芯机构以及将全部插江电池的支架平移至下料工位的下料平移机构。
作为本发明的进一步改进，所述分正负极机构与所述插电芯机构通过传输电池的软管连接。
作为本发明的进一步改进，所述自动上料扫码绑定插电池入支架系统还包括四轴机械手，所述四轴机械手与所述插电芯机构连接。
作为本发明的进一步改进，所述扫码机构、等离子清洗机之间设有不良品排出机构。
作为本发明的进一步改进，所述自动上料扫码绑定插电池入支架系统还包括运送放满电池的胶框至所述龙门抓手的物料车。
作为本发明的进一步改进，所述自动上料扫码绑定插电池入支架系统还包括将支架输送至所述插电芯机构正下方的支架运送机构。
本发明还提供了一种自动上料扫码绑定插电池入支架方法，基于上述中任一项所述的自动上料扫码绑定插电池入支架系统进行以下过程：
s1、通过agv小车把放满电池的胶框送到龙门抓手下方；
s2、龙门抓手夹紧装满电池的胶框并放在料盒翻转机构上；
s3、料盒翻转机构感应到装满电池的胶框后旋转90°；
s4、吸电池机构伸出，吸住一排电池后退回，把一排电池带入传送皮带；
s5、传送皮带把电池送到扫码机构下方；
s6、扫码机构启动扫码枪对电池进行扫码，并将扫码得到的数据上传到mes系统；
s7、扫码完成后，传送皮带把电池送到等离子清洗机的清洗工位；
s8、等离子清洗机启动，清洗电池端面；
s9、清洗完成后，电池经过垂直提升机构送到分正负极机构；
s10、分正负极机构根据设定好的正负极朝向要求进行正负极调整；
s11、将分好正极极的电池经软管送入插电芯机构；
s12、插电芯机构在四轴机械手的控制下，将电池插入支架；
s13、当支架插满电池后，将支架和电池的数据绑定并上传到mes系统。
本发明的有益效果是：通过上述方案，实现了电池的自动上料、扫码绑定以及插电池入支架，提高了生产效率；并且，将支架和电池的数据绑定并上传到mes系统，两者数据的绑定上传实现了整车对电池包的追溯。对事故原因分析提供了重要资料，也为汽车实际参数完善做出重大贡献。
附图说明
图1是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的俯视图。
图2是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的主视图。
图3是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的龙门抓手的示意图。
图4是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的吸电池机构至插电芯机构的部分主视图。
图5是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的吸电池机构至插电芯机构的部分俯视图。
图6是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的插电芯机构的主视图。
图7是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的插电芯机构的俯视图。
图8是本发明一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统的插电芯机构的右视图。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明作进一步说明。
如图1至图8所示，一种自动上料扫码绑定插电池入支架系统，包括运送放满电池的胶框至所述龙门抓手1的物料车100、运送放满电池的胶框至料盒翻转机构2的龙门抓手1、将运送到位的胶框进行翻转的料盒翻转机构2、将完成翻转的电池吸出至扫码机构4的吸电池机构3、将到位后的电池进行扫码的扫码机构4、将扫不码的不良品排出的不良品排出机构5、将完成扫码的电池进行等离子清洗的等离子清洗机6、将完成等离子清洗的电池进行垂直提升的垂直提升机构7、将完成垂直提升的电池进行分正负极的分正负极机构8、将分好极性的电池插入已经扫码上传数据的支架13内的插电芯机构10以及将全部插江电池的支架平移至下料工位的下料平移机构12。
物料车100优选为agv小车。
垂直提升机构7优选为垂直提升皮带。
下料平移机构12优选为左右平移机构。
所述分正负极机构8与所述插电芯机构10通过传输电池的软管9连接，软管9优选为a塑料管道。
不良品排出机构5包括吹出不良品的吹气机构。
所述自动上料扫码绑定插电池入支架系统还包括四轴机械手11，所述四轴机械手11与所述插电芯机构10连接，用于控制插电芯的位置。
所述自动上料扫码绑定插电池入支架系统还包括将支架13输送至所述插电芯机构10正下方的支架运送机构14。
本发明还提供了一种基于自动上料扫码绑定插电池入支架系统的自动上料扫码绑定插电池入支架方法，主要的运行过程如下：
agv小车把放满电池的胶框（约2400颗）送到龙门抓手1下方，龙门抓手1夹紧装满电池的胶框并放在料盒翻转机构2上，料盒翻转机构2感应到料盒后旋转90°，吸电池机构3伸出，吸住一排电池后退回，把电池带入传送皮带，皮带滚动，把电池送到扫码机构4下方，机构旋转扫码枪启动扫码并将数据上传到mes系统，完成后把电池重新放到皮带上，皮带把电池运送到等离子清洗机6前，等离子清洗机6启动，清洗电池端面，清洗后可让电池和支架13粘接更牢固，完成后经过垂直提升机构7送到分正负极机构8，因工艺原因电池有的正极向下，有的需负极向下，电池分好正负极后经软管9送入插电芯机构10，插电芯机构10把扫码清洗并分好极性的电池插入已经扫码上传数据的支架13内，当支架13内的孔全部插满电池后系统绑定数据并上传到mes系统，支架13经下料平移机构12移到最右端，等待机器人抓走完成所有动作。
龙门抓手1的具体过程如下：
感应到堆垛物料小车后，龙门模组启动，胶框夹爪移动到装满电池的胶框上方，夹爪打开并夹紧胶框，龙门模组把夹紧胶框的机构送到料盒翻转机构2的上方，夹爪打开放下胶框动作完成。
吸电池机构3的具体过程如下：
胶框放入料盒翻转机构2后，机构旋转90°，让胶框竖立，吸电池板申出，吸住16颗电池后退回，靠立板分开电池，电池在送电池皮带上被送走，当传感器没有感应到电池时在吸出电池，重复前面动作，所有电池吸出后机构旋转到0°，龙门抓手1抓走空胶框，重新把有电池的胶框抓到机构上，直到物料车100上的电池全部抓完，完成自动上料。
扫码排出以及等离子清洗运送分正负极的具体过程如下：电池经过皮带流入扫码机构4后，气缸阻挡后面电池，夹紧电池旋转扫码，完成后松开电池，送到扫码排出位，吹气机构吹出扫码不良电池，其它电池送到等离子清洗位清洗两端，完成后由垂直提升机构7送到分正负极机构8，plc给吃正负信号，机构由气缸带动左右移动，方向在左边为正，拉到右边为负，电池分好正负后掉入过料管道，即软管9。完成所有动作。
四轴机械手11插电芯的具体过程如下：电池由软管9掉到分料机构后，由分料机构左右拉动，把电池送到插电芯机构10的插入嘴内，四轴机械手11带动插电芯机构10到支架13的上方，让电池与支架13孔对齐，推料气缸推出，把电池推入支架孔内，完成所有电池插入支架后，设备绑定支架和电池的数据上传mes，完成后支架运送机构14把插好电池的支架送出插电池位，等待机器人抓取到下工位。
通过四轴机械手11插电芯，可以让规格形状不同，孔与孔中心距不一样的支架，在不需要改动硬件的情况下实现快速换型生产，只需改动放支架工装板定位销的位置，程序改动四轴机械手11插电芯的运动轨迹，极大的降低了换产品的时间，提高稼动率。
设备绑定支架和电池的数据上传mes，数据的绑定上传实现了整车对电池包的追溯。对事故原因分析提供了重要资料，也为汽车实际参数完善做出重大贡献。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。