一种钎杆定向循环输送装置的制作方法

1.本发明涉及钎杆输送领域，具体是涉及一种钎杆定向循环输送装置。


背景技术：

2.钎杆是井巷工程连接钻头和凿岩的机具。矿山井巷工程一般使用的钎杆为六角中空钢和中空园钢,六角中空钢的内切园直径为22mm和25mm,中空园钢的外径为32mm和38mm,钢钎有成品钢钎和锻制钢钎,成品钎是按一定的长度锻制好后直安装上钎头凿眼,锻制钢钎是根据需要将中空六角钢剪切,再用锻钎机锻制钎尾和钎首,然后装上钎头凿眼。
3.如中国实用新型专利cn212247098u所公开的一种高炉开口机自动换钎杆装置，无法实现钎杆的定向循环输送，现有的工厂在钎杆运输与装配件进行对接时，一些钎杆由于对接口位置摆放不对，需要人工将钎杆拿出调整好钎杆的对接口位置投放到输送区域进行重新输送，既耗时又耗力，降低了企业工厂的施工效益，不利于工厂高效化作业。


技术实现要素：

4.一、要解决的技术问题
5.本发明是针对现有技术所存在的上述缺陷，特提出一种钎杆定向循环输送装置，解决了现有调整钎杆输送对接不匹配以及自动化程度不高的问题。
6.二、技术方案
7.为解决上述技术问题，本发明提供一种钎杆定向循环输送装置，包括上料组件、推料机构、驱动组件、第一输送机构、旋转组件、第二输送机构和平移机构；
8.驱动机构用于依次将钎杆移动至加工装配处，驱动机构呈竖直设置；
9.上料组件设置于驱动机构输出方向的始端一侧，上料机构的输出方向与驱动机构的输出方向垂直；
10.推料机构设置于上料组件输出方向的末端，推料机构位于上料组件远离驱动机构的一侧；
11.第一输送机构设置于驱动机构输出方向的末端，第一输送机构位于驱动机构远离上料组件的一侧，第一输送机构的输出方向与驱动机构的输出方向垂直；
12.第二输送机构设置于驱动机构靠近上料组件的一端，第二输送机构与第一输送机构位于驱动机构的同一侧，第二输送机构的输出方向与第一输送机构的输出方向平行；
13.旋转组件设置于第一输送机构和第二输送机构之间，旋转组件位于第一输送机构和第二输送机构远离驱动机构的一端，旋转组件包括用于控制钎杆位置的限位机构和用于带动限位机构旋转的转动机构，转动机构设置于第一输送机构和第二输送机构之间，限位机构设置于转动机构的顶部。
14.优选的，上料组件包括上料架、拨动板、两个第一限位板、两个限位块、两个安放架、若干个t型板和间接运动机构，上料架呈竖直设置于驱动机构输出方向的始端且位于驱动机构远离第二输送机构的一侧，上料架靠近驱动机构的一端顶部设有竖板，间接运动机
构呈竖直设置于上料架的下方，拨动板的底部通过两个连接耳与间接运动机构相连，两个第一限位板以竖直状态呈间隔且互相平行设置于上料架的顶部，两个限位块呈间隔且互相平行设置于上料架的顶部同时位于两个第一限位板之间，若干个t型板以固定间距呈竖直设置于拨动板的顶部，若干个t型板的顶部均开设同钎杆之间相同的第一凹槽，两个安放架的顶部开设若干个与第一凹槽间距相同的第二凹槽，两个限位板呈间隔且互相平行设置于上料架的顶部靠近驱动机构的一端，两个限位板至送料架顶部竖板的距离同钎杆的直径保持一致。
15.优选的，间接运动机构包括底板和两组循环往复机构，两组循环往复机构均包括第一电机、第一齿轮、第二齿轮、铰接杆、拨动杆、传动杆、第一支板和第二支板，底板呈竖直与上料架的底部，底板的长度方向与上料架的长度方向平行，第一支板和第二支板呈间隔且互相平行设置于底板顶部的一端，第一电机设置于底板的顶且位于靠近第一支板的一侧，第一齿轮套设与第一电机的输出端上，第二齿轮通过铰接块设置于第一支板的顶部靠近第一电机的一侧，铰接杆的一端与铰接块铰接，嫁接板位于第一支板远离第一电机的一侧，拨杆杆的一端与铰接杆的另一端铰接，拨动杆的另一端与传动杆的一端铰接，传动杆的另一端与第二支板铰接，拨动杆的顶部设有凸块，拨动杆顶部的凸块与拨动板底部的一个连接耳铰接。
16.优选的，推料机构包括第一气缸、第一支撑柱和第一推板，第一支撑柱呈竖直设置于上料架的靠近驱动机构的一端，第一支撑柱位于上料架远离驱动机构的一侧，第一气缸呈水平设置于第一支撑板的顶部，第一推板呈竖直设置于第一气缸的输出端上。
17.优选的，驱动机构包括驱动架、第二电机、第一传动杆、第一皮带、第一连接杆、第一套杆、第二气缸、第三气缸、第二推板、第三推板、工业摄像头、第二限位板和第三限位板，驱动架呈竖直设置于上料组件远离推料机构的一侧，第一传动杆和第一连接杆呈水平设置于驱动架两端顶部内侧，第一套杆套设于第一连接杆，第二电机设置于驱动架的外侧，第二电机的输出端与第一传动杆相连，皮带的两端分别套设于第一传动杆和第一套杆上，第二限位板和第三限位板均呈水平设置于驱动架顶部的两端，第二限位板的两端开设有两个开口，第三限位板位于远离上料架的一端开设有圆口，第二气缸通过一个第二支撑板设置于第三限位板的旁侧，第二气缸与圆口的中心线齐平，第二推板套设与第二气缸的输出端上，第三气缸呈竖直架设于第二限位板远离上料架的开口的旁侧，第三推板套设于第三气缸的输出端，工业摄像头架置于第二限位板和第三限位板远离推料机构的一端顶部。
18.优选的，第一输送机构包括传送架、第三电机、第二传动杆、第二连接杆、第二套杆、第二皮带和两个第四限位板，传送架呈竖直设置于驱动机构输出方向末端且位于第二限位板的旁侧，第二传动杆和第二连接杆呈水平设置于驱动架的顶部两端内侧，第二皮带的两端套设于第二传动杆和第二连接杆上，第二套杆套设于第二连接杆上，第三电机设置于传送架的外侧，第三电机的输出端与第二传动杆相连，两个第四限位板呈水平设置于传送架的顶部两端，两个第四限位板位于远离驱动机构的一侧均开设有矩形槽。
19.优选的，第二输送机构包括输料传送带、工型支架、第四电机、第四气缸、翻转杆、第三连接杆和第四推板，输料传送带呈竖直设置于驱动机构输出方向始端且位于第二限位板的旁侧，工型支架架设于输料传送带的顶部，第四电机设置于工型支架的一侧，第三连接杆呈水平且其两端与工型支架的两端相连，第四电机的输出端与第三连接杆相连，翻转板
套设于第三连接杆上，第四气缸通过一个气缸支架设置于第二限位板靠近上料组件的一个开口的两端。
20.优选的，转动机构包括第五电机、圆形支座、第四连接杆、第三齿轮、第四齿轮和圆盘，圆形支座呈竖直设置于第一输送机构和第二输送机构之间，圆形支座的顶部和底部开设有环槽和凸槽，第四连接杆呈竖直且的一端嵌设与圆形支座的凸槽内，圆盘呈水平设置于圆形支座的顶部，第四连接杆的另一端通过穿过圆形支座顶部的环槽与圆盘的底部相连，第三齿轮套设于第四连接杆上，第五电机设置于圆形支座底端的顶部，第四齿轮套设于第五电机的输出端上，第四齿轮与第三齿轮啮合。
21.优选的，限位机构包括两组翻转机构，两组翻转机构通过圆盘的中心线对称分布于圆盘的顶部，两组翻转机构均包括第六电机、第五连接杆、翻转板和两个轴座，两个轴座呈间隔且互相平行设置于圆盘的顶部一端，第五连接杆呈水平且两端与两个轴座铰接，第六电机设置于一个轴座的外侧，第六电机的输出端与第五连接杆相连。
22.优选的，平移机构包括滑台、第七电机、第五齿轮、齿条、滑块、竖杆和两个导向杆，滑台呈水平通过两个第三支撑板架设于第一输送机构和第二输送机构的两端，两个导向杆呈水平设置于滑台内，滑块套设于两个导向杆上，第七电机设置于滑块的顶部，第五齿轮套设于第七电机的出端上，齿条设置于滑台的一端，第五齿轮与齿条啮合，竖杆呈竖直设置于滑块的底部。
23.三、有益效果
24.与现有技术相比，本发明通过驱动机构、第一输送机构和第二输送机构的紧密协调作业，实现了自动化识别对接口不对的钎杆以及将钎杆重新运输，减少了工厂劳动量的投入，降低了企业的支出，通过设置于旋转组件，将对接口不对的钎杆进行旋转调整钎杆的摆放位置，平移机构推动钎杆从第一输送机构移动至旋转组件和第二输送机构处，方便了作业操作人员操作。
附图说明
25.图1为本发明的立体机构示意图；
26.图2为本发明的局部结构示意图1；
27.图3为本发明的局部结构示意图2；
28.图4为本发明的间接运动机构示意图；
29.图5为本发明的推料机构示意图；
30.图6为本发明的驱动机构示意图；
31.图7为本发明的第一输送机构示意图；
32.图8为本发明的转动机构示意图；
33.图9为本发明的限位机构示意图；
34.图10为本发明的第二输送机构示意图；
35.图11为本发明的平移机构示意图。
36.图中标号为：
37.上料架1，拨动板2，两个第一限位板3，两个限位块4，两个安放架5，若干个t型板6，竖板7，连接耳8，第一凹槽9，第二凹槽10，第一电机11，第一齿轮12，第二齿轮13，铰接杆14，
拨动杆15，衔接杆16，第一支板17，第二支板18，铰接块19，凸块20，第一气缸21，第一支撑柱22，第一推板23，驱动架24，第二电机25，第一传动杆26，第一皮带27，第一连接杆28，第一套杆29，第二气缸30，第三气缸31，第二推板32，第三推板33，工业摄像头34，第二限位板35，第三限位板36，开口37，圆口38，第二支撑板39，传送架40，第三电机41，第二传动杆42，第二连接杆43，第二套杆44，第二皮带45，两个第四限位板46，矩形槽47，输料传送带48，工型支架49，第四电机50，第四气缸51，翻转杆52，第三连接杆53，第四推板54，第五电机55，圆形支座56，第四连接杆57，第三齿轮58，第四齿轮59，圆盘60，环槽61，凸槽62，第六电机63，第五连接杆64，翻转板65，两个轴座66，滑台67，第七电机68，第五齿轮69，齿条70，滑块71，竖杆72，两个导向杆73。
具体实施方式
38.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
39.实施例1：
40.参照图1至图11所示，一种钎杆定向循环输送装置，包括上料组件、推料机构、驱动组件、第一输送机构、旋转组件、第二输送机构和平移机构；首先将钎杆放置上料组件运输至推料机构处，推料机构将钎杆推送至驱动机构与对接口进行对接，当检测钎杆的对接口不匹配时，驱动机构将钎杆运输至第一平移机构，由第一平移机构将钎杆运输至旋转组件处，由平移机构将钎杆移动至旋转组件上，接着旋转组件将钎杆旋转掉头，再通过平移机构推动至第二输送机构上，由第二输送机构输送至驱动机构上进行再次对接。
41.驱动机构用于依次将钎杆移动至加工装配处，驱动机构呈竖直设置；驱动机构将钎杆运输至钎杆对接处。
42.上料组件设置于驱动机构输出方向的始端一侧，上料机构的输出方向与驱动机构的输出方向垂直；上料组件将钎杆运输至推料机构处。
43.推料机构设置于上料组件输出方向的末端，推料机构位于上料组件远离驱动机构的一侧；推料机构将上料组件运输来的钎杆推动至驱动机构。
44.第一输送机构设置于驱动机构输出方向的末端，第一输送机构位于驱动机构远离上料组件的一侧，第一输送机构的输出方向与驱动机构的输出方向垂直；第一输送机构将对接口不对的钎杆运输至旋转组件处。
45.第二输送机构设置于驱动机构靠近上料组件的一端，第二输送机构与第一输送机构位于驱动机构的同一侧，第二输送机构的输出方向与第一输送机构的输出方向平行；第二输送机构将对接口调整好的钎杆运输至驱动机构。
46.旋转组件设置于第一输送机构和第二输送机构之间，旋转组件位于第一输送机构和第二输送机构远离驱动机构的一端，旋转组件包括用于控制钎杆位置的限位机构和用于带动限位机构旋转的转动机构，转动机构设置于第一输送机构和第二输送机构之间，限位机构设置于转动机构的顶部。限位机构用于控制钎杆在旋转时的稳定性以及控制钎杆的移动方向，转动机构用于将对接口不匹配的钎杆进行旋转改变对接口的方向。
47.上料组件包括上料架1、拨动板2、两个第一限位板3、两个限位块4、两个安放架5、若干个t型板6和间接运动机构，上料架1呈竖直设置于驱动机构输出方向的始端且位于驱
动机构远离第二输送机构的一侧，上料架1靠近驱动机构的一端顶部设有竖板7，间接运动机构呈竖直设置于上料架1的下方，拨动板2的底部通过两个连接耳8与间接运动机构相连，两个第一限位板3以竖直状态呈间隔且互相平行设置于上料架1的顶部，两个限位块4呈间隔且互相平行设置于上料架1的顶部同时位于两个第一限位板3之间，若干个t型板6以固定间距呈竖直设置于拨动板2的顶部，若干个t型板6的顶部均开设同钎杆之间相同的第一凹槽9，两个安放架5的顶部开设若干个与第一凹槽9间距相同的第二凹槽10，两个限位板呈间隔且互相平行设置于上料架1的顶部靠近驱动机构的一端，两个限位板至送料架顶部竖板7的距离同钎杆的直径保持一致。通过间接运动机构带动拨动板2进行间歇性圆周运动，拨动板2上的若干个t型板6第一凹槽9上的钎杆通过间接运动机构进行圆周移动进行抬升再下降的运动，钎杆通过t型板抬升并缓缓下落至两个安放架5上的第二凹槽10上，随着拨动板2带动t型板的进行往复上升与下降，钎杆逐渐被移动至推料机构处，两个第一限位板3控制钎杆的前进方向。
48.间接运动机构包括底板和两组循环往复机构，两组循环往复机构均包括第一电机11、第一齿轮12、第二齿轮13、铰接杆14、拨动杆15、衔接杆16、第一支板17和第二支板18，底板呈竖直与上料架1的底部，底板的长度方向与上料架1的长度方向平行，第一支板17和第二支板18呈间隔且互相平行设置于底板顶部的一端，第一电机11设置于底板的顶且位于靠近第一支板17的一侧，第一齿轮12套设与第一电机11的输出端上，第二齿轮13通过铰接块19设置于第一支板17的顶部靠近第一电机11的一侧，铰接杆14的一端与铰接块19铰接，铰接杆位于第一支板17远离第一电机11的一侧，拨杆杆的一端与铰接杆14的另一端铰接，拨动杆15的另一端与衔接杆16的一端铰接，衔接杆16的另一端与第二支板18铰接，拨动杆15的顶部设有凸块20，拨动杆15顶部的凸块20与拨动板2底部的一个连接耳8铰接。通过第一电机11的输出端带动与之相连的第一齿轮12产生转动，第一齿轮12的转动进而带动第二齿轮13转动，第二齿轮13的转动带动铰接块19产生转动，铰接块19的转动带动一端与铰接块19相连的铰接杆14产生转动，铰接杆的另一端带动一端与之相连的拨动杆15转动，拨动杆15的另一端带动一端与之相连的衔接杆16产生转动，因为衔接杆16的另一端与第二支板18铰接，所以拨动杆15顶部的凸块20带动拨动板2进行往复旋转运动。
49.推料机构包括第一气缸21、第一支撑柱22和第一推板23，第一支撑柱22呈竖直设置于上料架1的靠近驱动机构的一端，第一支撑柱22位于上料架1远离驱动机构的一侧，第一气缸21呈水平设置于第一支撑板的顶部，第一推板23呈竖直设置于第一气缸21的输出端上。第一气缸21的输出端向外伸出带动第一推板23推动钎杆至驱动机构。
50.驱动机构包括驱动架24、第二电机25、第一传动杆26、第一皮带27、第一连接杆28、第一套杆29、第二气缸30、第三气缸31、第二推板32、第三推板33、工业摄像头34、第二限位板35和第三限位板36，驱动架24呈竖直设置于上料组件远离推料机构的一侧，第一传动杆26和第一连接杆28呈水平设置于驱动架24两端顶部内侧，第一套杆29套设于第一连接杆28，第二电机25设置于驱动架24的外侧，第二电机25的输出端与第一传动杆26相连，皮带的两端分别套设于第一传动杆26和第一套杆29上，第二限位板35和第三限位板36均呈水平设置于驱动架24顶部的两端，第二限位板35的两端开设有两个开口37，第三限位板36位于远离上料架1的一端开设有圆口38，第二气缸30通过一个第二支撑板39设置于第三限位板36的旁侧，第二气缸30与圆口38的中心线齐平，第二推板32套设与第二气缸30的输出端上，第
三气缸31呈竖直架设于第二限位板35远离上料架1的开口37的旁侧，第三推板33套设于第三气缸31的输出端，工业摄像头34架置于第二限位板35和第三限位板36远离推料机构的一端顶部。通过第二电机25的输出端带动第一传动杆26转动，第一传动杆26的转动带动与之相连的皮带在第一传动杆26和第一套杆29上转动，进而将钎杆运输至对接处，随着钎杆移动工业摄像头34检测处，当工业摄像头34检测到钎杆对接口不对，第二气缸30的输出端向内收缩带动第二推板32上升，接着第三气缸31的输出端向外伸出推动第三推板33将钎杆推动至第一输送机构。
51.第一输送机构包括传送架40、第三电机41、第二传动杆42、第二连接杆43、第二套杆44、第二皮带45和两个第四限位板46，传送架40呈竖直设置于驱动机构输出方向末端且位于第二限位板35的旁侧，第二传动杆42和第二连接杆43呈水平设置于驱动架24的顶部两端内侧，第二皮带45的两端套设于第二传动杆42和第二连接杆43上，第二套杆44套设于第二连接杆43上，第三电机41设置于传送架40的外侧，第三电机41的输出端与第二传动杆42相连，两个第四限位板46呈水平设置于传送架40的顶部两端，两个第四限位板46位于远离驱动机构的一侧均开设有矩形槽47。通过第三电机41的输出端带动第二传动杆42产生转动，第二传动杆42的转动带动与之相连的皮带在第二传动杆42和第二套杆44上进行转动，进而将钎杆运输至旋转组件处，两个第四限位板46同于控制钎杆在移动时的方向。
52.第二输送机构包括输料传送带48、工型支架49、第四电机50、第四气缸51、翻转杆52、第三连接杆53和第四推板54，输料传送带48呈竖直设置于驱动机构输出方向始端且位于第二限位板35的旁侧，工型支架49架设于输料传送带48的顶部，第四电机50设置于工型支架49的一侧，第三连接杆53呈水平且其两端与工型支架49的两端相连，第四电机50的输出端与第三连接杆53相连，翻转板65套设于第三连接杆53上，第四气缸51通过一个气缸支架设置于第二限位板35靠近上料组件的一个开口37的两端。输料传送带48将对接口位置调整好的钎杆运输至驱动机构处，然后第四气缸51的输出端向内收缩将第四推板54向上抬升，接着第四电机50的输出端带动第三连接杆53转动，第三连接杆53的转动进而带动与之相连的翻转杆52产生旋转，进而将输料传送带48末端的钎杆通过第二限位板35上的开口37推动至第一皮带27上，然后第四气缸51的输出端向外延伸带动第四推板54向下移动将第二限位板35上的开口37堵上。
53.实施例2：
54.相较于实施例1，本实施例中，转动机构包括第五电机55、圆形支座56、第四连接杆57、第三齿轮58、第四齿轮59和圆盘60，圆形支座56呈竖直设置于第一输送机构和第二输送机构之间，圆形支座56的顶部和底部开设有环槽61和凸槽62，第四连接杆57呈竖直且的一端嵌设与圆形支座56的凸槽62内，圆盘60呈水平设置于圆形支座56的顶部，第四连接杆57的另一端通过穿过圆形支座56顶部的环槽61与圆盘60的底部相连，第三齿轮58套设于第四连接杆57上，第五电机55设置于圆形支座56底端的顶部，第四齿轮59套设于第五电机55的输出端上，第四齿轮59与第三齿轮58啮合。通过第五电机55的输出端带动第三齿轮58产生转动，第三齿轮58的转动带动第四齿轮59转动，第四齿轮59的转动进而带动了与之相连的第三连接杆53产生转动，第三连接杆53的转动带动了与之相连的圆盘60产生转动，钎杆通过圆盘60旋转180度调整好位置。
55.限位机构包括两组翻转机构，两组翻转机构通过圆盘60的中心线对称分布于圆盘
60的顶部，两组翻转机构均包括第六电机63、第五连接杆64、翻转板65和两个轴座66，两个轴座66呈间隔且互相平行设置于圆盘60的顶部一端，第五连接杆64呈水平且两端与两个轴座66铰接，第六电机63设置于一个轴座的外侧，第六电机63的输出端与第五连接杆64相连。通过第六电机63的转动带动与之相连的第五连接杆64产生转动，第五连接杆64的转动带动了与之相连的翻转板65进行转动，进而防止钎杆在旋转时发生偏移。
56.平移机构包括滑台67、第七电机68、第五齿轮69、齿条70、滑块71、竖杆72和两个导向杆73，滑台67呈水平通过两个第三支撑板架设于第一输送机构和第二输送机构的两端，两个导向杆73呈水平设置于滑台67内，滑块71套设于竖杆73上，第七电机68设置于滑块71的顶部，第五齿轮69套设于第七电机68的出端上，齿条70设置于滑台67的一端，第五齿轮69与齿条70啮合，竖杆呈竖直设置于滑块的底部。通过第七电机68的输出端带动第五齿轮69在齿条70上进行转动，进而使第七电机68通过滑块71在竖杆73上进行横向移动，滑块71的移动带动了与之相连的竖杆72进行横向移动。
57.具体来说，首先将钎杆放置上料组件，上料组件，通过第一电机11的输出端带动与之相连的第一齿轮12产生转动，第一齿轮12的转动进而带动第二齿轮13转动，第二齿轮13的转动带动铰接块19产生转动，铰接块19的转动带动一端与铰接块19相连的铰接杆14产生转动，铰接杆的另一端带动一端与之相连的拨动杆15转动，拨动杆15的另一端带动一端与之相连的衔接杆16产生转动，因为衔接杆16的另一端与第二支板18铰接，所以拨动杆15顶部的凸块20带动拨动板2进行往复旋转运动，拨动板2上的若干个t型板6第一凹槽9上的钎杆通过间接运动机构进行圆周移动进行抬升再下降的运动，钎杆通过t型板抬升并缓缓下落至两个安放架5上的第二凹槽10上，随着拨动板2带动t型板的进行往复上升与下降，钎杆逐渐被移动至推料机构处，两个第一限位板3控制钎杆的前进方向，接着推料机构上的第一气缸21的输出端向外伸出带动第一推板23推动钎杆至驱动机构。
58.然后驱动机构将推料机构推动来的钎杆朝着对接处移动，随着钎杆移动工业摄像头34检测处，当工业摄像头34检测到钎杆对接口不对，第二气缸30的输出端向内收缩带动第二推板32上升，接着第三气缸31的输出端向外伸出推动第三推板33将钎杆推动至第一输送机构，第一输送机构通过第三电机41的输出端带动第二传动杆42产生转动，第二传动杆42的转动带动与之相连的皮带在第二传动杆42和第二套杆44上进行转动，进而将钎杆运输至旋转组件处，两个第四限位板46同于控制钎杆在移动时的方向。
59.接下来平移机构通过第七电机68的输出端带动第五齿轮69在齿条70上进行转动，进而使第七电机68通过滑块71在竖杆73上进行横向移动，滑块71的移动带动了与之相连的竖杆72进行横向移动，竖杆72通过第一输送机构处的矩形槽47横向移动推动钎杆移动至旋转组件，与此同时，限位机构通过第六电机63的转动带动与之相连的第五连接杆64产生转动，第五连接杆64的转动带动了与之相连的翻转板65进行转动，进而防止钎杆在旋转时发生偏移，然后转动机构通过第五电机55的输出端带动第三齿轮58产生转动，第三齿轮58的转动带动第四齿轮59转动，第四齿轮59的转动进而带动了与之相连的第三连接杆53产生转动，第三连接杆53的转动带动了与之相连的圆盘60产生转动，钎杆通过圆盘60旋转180度调整好位置。
60.当钎杆调整好位置后，平移机构上的竖杆72继续推动钎杆移动至第二输送机构，接着第二输送机构上的输料传送带48将对接口位置调整好的钎杆运输至驱动机构处，然后
第四气缸51的输出端向内收缩将第四推板54向上抬升，接着第四电机50的输出端带动第三连接杆53转动，第三连接杆53的转动进而带动与之相连的翻转杆52产生旋转，进而将输料传送带48末端的钎杆通过第二限位板35上的开口37推动至第一皮带27上朝着对接处移动，然后第四气缸51的输出端向外延伸带动第四推板54向下移动将第二限位板35上的开口37堵上。
61.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。