储压式喷雾泵以及储压式喷雾装置的制作方法

本发明涉及一种储压式喷雾泵以及储压式喷雾装置。

背景技术：

近年来，按压式喷雾泵在日常生活中广泛使用，尤其广泛地应用于日用化学品、护肤品、化妆品以及医药品等产品。

然而，现在市场上使用的喷雾装置大多都是不连续喷雾的，每按压一次喷雾一次。因此，在需要进行多次喷雾的情况下，其操作较繁琐。此外，在每次喷雾的开始与结束时，都会有雾化效果不佳的雾滴从喷嘴滴落，因此，在频繁按压的情况下，会造成产品的浪费。

为此，目前提出了两种连续喷雾技术。一种是由傲发喷雾集团(afadispnsinggroup)研制出的技术(例如，国际公开wo2012-061764a1)，该技术能够实现连续喷雾，另一种则通过采用气雾剂(气体推进剂)来实现连续喷雾的效果。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开wo2012-061764a1

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

然而，在采用技术的情况下，喷雾泵的内部结构将变得复杂，其体积也将变得庞大，从而导致该喷雾泵的生产成本高、价格昂贵。

另一方面，在通过气雾剂来实现连续喷雾的情况下，由于该气雾剂通常包含有机的烷烃气体作为气体推进剂，因此，采用该技术的喷雾装置存在安全隐患，且生产制造成本也偏高。

本发明是为了解决上述技术问题而形成的，其目的在于提供一种储压式喷雾泵以及储压式喷雾装置，能够以简单且小型的结构、低廉的成本实现连续喷雾，并且其具有良好的安全性能。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明第一观点的储压式喷雾泵包括主柱和缸体，所述主柱的内部形成有沿轴向延伸的流体通道，所述缸体收容工作液体，并且插入有所述主柱，其特征在于，

还包括沿所述轴向配置在所述主柱与所述缸体之间的单向阀机构、贮存腔室和上部弹性机构，

所述贮存腔室形成在所述单向阀机构与所述上部弹性机构之间，

所述单向阀机构构造成仅在按压所述主柱时打开，且仅允许所述工作液体从所述缸体流入所述贮存腔室，

所述上部弹性机构构造成能够相对于所述主柱在初始位置与最大压缩位置之间变位，在按压所述主柱时朝向所述最大压缩位置变位而使所述贮存腔室与所述流体通道流体连通，在释放所述主柱时朝向所述初始位置变位。

在本发明第一观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第二观点的储压式喷雾泵中，优选，

所述单向阀机构包括：

第二活塞，所述第二活塞与所述上部弹性机构沿所述轴向隔着所述贮存腔室配置且固定于所述主柱，所述第二活塞形成有沿所述轴向贯穿所述第二活塞的通孔；

第二弹性体，所述弹性体沿所述轴向连接所述主柱与所述缸体，或者沿所述轴向连接所述第二活塞与所述缸体；以及

弹性隔离件，所述弹性隔离件构造成覆盖所述通孔，

通过按压所述主柱，所述弹性隔离件变形而打开所述通孔。

在本发明第二观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第三观点的储压式喷雾泵中，优选，所述第二活塞在周向上等间隔地形成有多个所述通孔。

在本发明第一观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第四观点的储压式喷雾泵中，优选，

所述单向阀机构包括：

环状的第二活塞，所述第二活塞与所述上部弹性机构沿所述轴向隔着所述贮存腔室配置；以及

第二弹簧，所述第二弹簧沿所述轴向连接所述主柱与所述缸体，

所述第二活塞的内表面形成有沿所述轴向延伸的凹槽，

所述第二活塞的远离所述贮存腔室的一端形成有向径向内侧突出的环状凸缘，所述环状凸缘与所述主柱的外表面在所述主柱的径向上无缝隙地紧贴，

通过按压所述主柱，所述环状凸缘与所述主柱的外表面分离，所述缸体与所述贮存腔室通过所述凹槽流体连通。

在本发明第四观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第五观点的储压式喷雾泵中，优选，在所述第二活塞的内表面沿周向等间隔地形成有多个所述凹槽。

在本发明第一观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第六观点的储压式喷雾泵中，优选，

所述单向阀机构包括：

环状的第二活塞，所述第二活塞与所述上部弹性机构沿所述轴向隔着所述贮存腔室配置；

副柱，所述副柱固接在所述主柱的靠近所述第二活塞的一端部，所述副柱与所述第二活塞在所述轴向上无缝隙地紧贴；以及

第二弹簧，所述第二弹簧沿所述轴向连接所述副柱与所述缸体，

所述第二活塞的内表面形成有沿所述轴向延伸的凹槽，

通过按压所述主柱，所述第二活塞与所述副柱分离，所述缸体与所述贮存腔室通过所述凹槽流体连通。

在本发明第六观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第七观点的储压式喷雾泵中，优选，在所述第二活塞的内表面沿周向等间隔地形成有多个所述凹槽。

在本发明第一观点至第七观点中任一观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第八观点的储压式喷雾泵中，优选，

在所述主柱的侧壁形成有与所述流体通道连通的细孔，

在所述上部弹性机构位于所述初始位置时，所述细孔被所述上部弹性机构封闭，

通过按压所述主柱，所述细孔敞开而使所述贮存腔室与所述流体通道流体连通。

在本发明第八观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第九观点的储压式喷雾泵中，优选，多个所述细孔沿周向等间隔地形成于所述主柱的侧壁。

在本发明第二观点至第七观点中任一观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第十观点的储压式喷雾泵中，优选，所述第二活塞的靠所述上部弹性机构的一面形成有止挡部，所述止挡部构造成接收所述上部弹性机构而使所述上部弹性机构位于所述初始位置。

在本发明第二观点至第八观点中任一观点所述的储压式喷雾泵的基础上，在本发明第十一观点至第十三观点的储压式喷雾泵中，优选，

所述上部弹性机构包括：

第一活塞，所述第一活塞配置在所述主柱与所述缸体之间，所述第一活塞与所述第二活塞沿所述轴向隔着所述贮存腔室相向；以及

第一弹性体，所述第一弹性体沿所述轴向连接所述主柱与所述第一活塞。

本发明第十四观点涉及一种储压式喷雾装置，其特征在于，包括：

第一观点至第十三观点中任一观点所述的储压式喷雾泵；以及

按压式喷头，所述按压式喷头与所述储压式喷雾泵配合以沿所述轴向对所述储压式喷雾泵的所述主柱进行施力。

在本发明第十四观点所述的储压式喷雾装置的基础上，在本发明第十五观点的储压式喷雾装置中，优选，还包括盖构件，所述盖构件构造成将插入有所述主柱的所述缸体收纳在内部。

在本发明第十五观点所述的储压式喷雾装置的基础上，在本发明第十六观点的储压式喷雾装置中，优选，所述盖构件是内壁形成有螺纹的螺牙盖。

发明效果

根据本发明，能够提供一种储压式喷雾泵以及包括该储压式喷雾泵的储压式喷雾装置，能够以简单且小型的结构、低廉的成本实现连续不间断喷雾，并且其具有良好的安全性能。此外，由于本发明能够实现连续且不间断的喷雾，因此，能够将工作液体均匀地喷洒至目标物。

附图说明

图1是表示包括本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的储压式喷雾装置的立体图。

图2是表示本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的立体图。

图3是表示本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的剖视图，示出了处于初始状态的储压式喷雾泵的内部结构。

图4a是表示构成本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的第二活塞的立体图。

图4b是表示图4a的第二活塞的剖视图。

图5a是表示构成本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的弹性隔离件的立体图。

图5b是表示图4a的弹性隔离件的剖视图。

图6是表示处于按压状态的本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的剖视图。

图7是表示处于释放状态的本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵的剖视图。

图8是表示本发明的第二实施方式的储压式喷雾泵的剖视图，示出了处于初始状态的储压式喷雾泵的内部结构。

图9a是表示构成本发明的第二实施方式的储压式喷雾泵的第二活塞的立体图。

图9b是表示图9a的第二活塞的剖视图。

图10是表示处于按压状态的本发明的第二实施方式的储压式喷雾泵的剖视图。

图11是表示处于释放状态的本发明的第二实施方式的储压式喷雾泵的剖视图。

图12是表示本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵的剖视图，示出了处于初始状态的储压式喷雾泵的内部结构。

图13a是表示构成本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵的第二活塞的立体图。

图13b是表示图13a的第二活塞的剖视图。

图14a是表示构成本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵的副柱的剖视图。

图14b是表示图14a的副柱的剖视图。

图15是表示处于按压状态的本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵的剖视图。

图16是表示处于释放状态的本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵的剖视图。

符号说明

a储压式喷雾装置

p1、p2、p3储压式喷雾泵

1按压式喷头

2吸管

c盖构件

c1螺纹

3缸体

31大径部

32小径部

33进液部

b钢球

4主柱

41流体通道

42凸缘部

43细孔

5第一活塞

6第一弹簧

7a、7b、7c第二活塞

8a、8b、8c第二弹簧

9弹性隔离件

91柱状部

92环状板部

10通孔

7a1、7b1、7c1主体部

7a2、7b2、7c2上方凸缘部

7a3、7b3、7c3侧方凸缘部

7b4止挡部

7b5环状凸缘

11凹槽

12副柱

12a轴向嵌插部

12b进行凸缘部

m贮存腔室

lm下方腔室

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明的各实施方式的储压式喷雾泵以及储压式喷雾泵的结构进行详细说明。

-第一实施方式-

图1示出了包括本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵p1的储压式喷雾装置a的立体图。如图1所示，储压式喷雾装置a包括按压式喷头1、盖构件c、储压式喷雾泵p1以及吸管2。按压式喷头1可采用市售的常规喷头，用户能够手动地按压该按压式喷头1来进行喷雾。该按压式喷头1嵌合于盖构件c内，盖构件c是用于将储压式喷雾装置a固定至瓶身(未图示)的构件。在本实施方式中，盖构件c是内壁面形成有螺纹c1的螺牙盖，通过与形成于瓶口的螺纹配合，将储压式喷雾装置a连接至待使用的瓶身。此外，盖构件c供后述的储压式喷雾泵p1配置在其内部。另外，在储压式喷雾泵p1的下方端部连接有吸管2，该吸管2用于将工作液体(喷雾用液体)从瓶内供给至储压式喷雾泵p1的后述缸体3。

图2示出了本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵p1的立体图，图3示出了包括本发明的第一实施方式的储压式喷雾泵p1的储压式喷雾装置a的剖视图。如图2和图3所示，储压式喷雾泵p1包括缸体3和主柱4。缸体3是上端和下端开口的筒状构件,具有大径部31、小径部32和进液部33，在大径部31收纳有后述的主柱4的一部分、后述的单向阀机构的一部分以及后述的上部弹性机构，在小径部32收纳有后述的单向阀机构的另一部分以及钢球b，在进液部33插入有上述吸管2。此外，如图3所示，缸体3通过嵌合的方式固定至盖构件c。主柱4是上端开口且下端封闭的细筒状构件，如图3所示，其内部形成有供气体或工作液体流动的流体通道41。此外，在主柱4的沿该主柱4的轴向的大致中间部位处整周地形成有环状的凸缘部42，该凸缘部42用于固定构成本实施方式的上部弹性机构的后述第一弹簧6。另外，在主柱4的轴向上的靠近下端部附近的部位处形成有沿径向贯穿该主柱4的侧壁的细孔43，进入并贮存在后述贮存腔室m内的空气或工作液体经由该细孔43进入流体通道41，从流体通道41经由按压式喷头1高速地喷出至外部。

为了实现储压式喷雾效果，储压式喷雾泵p1还包括构成单向阀式储压单元的第一单向阀机构和上部弹性机构。

具体而言，在本实施方式中，如图3所示，上部弹性机构包括第一活塞5和作为第一弹性件的一例的第一弹簧6。第一活塞5是配置在缸体3与主柱4之间的环状构件，其内表面与主柱4的外侧面在径向上无缝隙地紧贴，其外表面与缸体3的内壁面在径向上无缝隙地紧贴。也就是说，空气或工作液体几乎无法从第一活塞5的下方流动至上方，也无法从第一活塞5的下方流动至下方。第一弹簧6沿轴向布置，一端连接于凸缘部42，另一端与第一活塞5连接。通过上述方式，第一活塞5和第一弹簧6构成了本实施方式的上部弹性机构。

另一方面，同样如图3所示，第一单向阀机构包括第二活塞7a、第二弹簧8a以及弹性隔离件9。

关于第二活塞7a，图4a示出了第二活塞7a的立体图，图4b示出了第二活塞7a的剖视图。如图3、4a和4b所示，第二活塞7a是配置在缸体3与主柱4之间的大致环状的构件，具有中空的主体部7a1、上方凸缘部7a2以及侧方凸缘部7a3，上方凸缘部7a2形成于主体部7a1的上端且向径向外侧突出，侧方凸缘部7a3形成于上方凸缘部7a2的径向外缘且沿轴向向下延伸。在第二活塞7a配置在缸体3与主柱4之间的状态下，主体部7a1的内周面与主柱4的外侧面在径向上无缝隙地紧贴，侧方凸缘部7a3与缸体3的内壁面在径向上无缝隙地紧贴。此外，如图4a和4b所示，在第二活塞7a形成有沿轴向贯穿上方凸缘部7a2的多个(此处是四个)通孔10，该通孔10用于使缸体3的小径部32与后述的贮存腔室m流体连通。并且，通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多。

第二弹簧8a沿轴向布置，一端与主柱2的端部连接，另一端与缸体3的端部连接。

另外，关于弹性隔离件9，图5a示出了弹性隔离件9的立体图，图5b示出了弹性隔离件9的剖视图。如图5a和5b所示，弹性隔离件9是中空的大致圆盘状构件，如图3所示那样配置在缸体3与主柱4之间且相邻地配置于第二活塞7a的上方，具有中空的柱状部91和环状板部92，该环状板部92沿着柱状部91的整个外周面形成，并且形成为随着在径向上远离柱状部91而向下倾斜的形状。环状板部92由弹性薄板构成，能够相对于柱状部91在轴向上弹性变形。此外，如图3所示，在弹性隔离件9配置在缸体3与主柱4之间的情况下，柱状部91支承于第二活塞7a(准确地说，是主体部7a1)的上表面，环状板部92从上方覆盖通孔10。

通过上述方式，第二活塞7a、第二弹簧8a以及弹性隔离件9构成了本实施方式的第一单向阀机构。

此外，如图3所示，在构成本实施方式的单向阀式储压单元的上部弹性机构和单向阀机构配置在缸体3与主柱4之间的情况下，在缸体3与主柱4之间形成有容积可变的贮存腔室m。具体而言，随着空气或工作液体流入贮存腔室m，贮存腔室m的容积会变大，而随着空气或工作液体从贮存腔室m流出，贮存腔室m的容积会变小。关于这一点，将在后文中详细说明。

接着，在上述结构的基础上，参照图3、图6和图7，对本实施方式的储压式喷雾泵p1以及储压式喷雾装置a的工作原理进行详细说明。

图3示出了处于初始状态的储压式喷雾泵p1的剖视图。在初始状态下，第一活塞5与弹性隔离件9的柱状部91接触而封闭细孔43，使得贮存腔室m与主柱4的流体通道41处于不连通的状态。

在初次使用本实施方式的储压式喷雾泵p1以及储压式喷雾装置a的情况下，贮存腔室m以及缸体3中的靠第二活塞7a下方的空间(以下，称为下方腔室lm)内可能存在空气。首先，通过对按压式喷头1进行按压以使与按压式喷头1连接的主柱2以及与主柱2连接的第二活塞7a克服第二弹簧8a沿轴向向下移动。此时，由于钢球b封闭小径部32与进液部33的连接口，下方腔室lm内的空气无法从下方排出。

与此同时，由于下方腔室lm内的空气被压缩，使得该下方腔室lm内的压力大于贮存腔室m内的压力，因此，如图6所示，在压力差的作用下，弹性隔离件9的环状板部92向上变形而使通孔10敞开，下方腔室lm内的空气流入贮存腔室m。然后，随着空气的流入，第一活塞5克服第一弹簧6沿轴向向上移动，原本被第一活塞5的侧面封闭的细孔43敞开，使贮存腔室m与主柱4内的流体通道41流体连通，位于贮存腔室m内的空气经由细孔43流入流体通道。不过，由于通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，因此，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的空气量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的空气量，从整个按压过程来看，贮存腔室m的容积变大，第一活塞5持续克服第一弹簧6沿轴向向上移动。

当按压按压式喷头1直到上部弹性机构变位至最大压缩位置(例如，第一弹簧6的压缩变形到达最大弹性压缩位置或者按压式喷头1的下端与盖构件c抵接)时，释放按压式喷头1。此时，在第二弹簧8a的恢复力的作用下，主柱2和第二活塞7a沿轴向向上移动。并且，由于贮存腔室m内的压力大于下方腔室lm内的压力，弹性隔离件9的环状板部92恢复至初始状态而将通孔10封闭。也就是说，储压式喷雾装置a从图6的按压状态转变至图7的释放状态。与此同时，在第一弹簧6的恢复力的作用下，第一活塞5向下移动而对贮存腔室m内的空气进行施力，使得空气更快地经由细孔43流入流体通道41，直到第一活塞5移动至与弹性隔离件9的柱状部91抵接的初始位置而将细孔43封闭为止。由此，储压式喷雾装置a从图7的释放状态恢复至图3的初始状态。另一方面，在释放过程中，由于进液部33内的压力大于下方腔室lm内的压力，钢球b被向上顶起，空气或工作液体持续地从进液部33流入下方腔室lm。由此，在下方腔室lm内收纳有工作液体。

通过如上所述那样反复按压和释放按压式喷头1，在下方腔室lm内会充满工作流体。

接着，通过对按压式喷头1进行按压以使与按压式喷头1连接的主柱2以及与主柱2连接的第二活塞7a克服第二弹簧8a沿轴向向下移动。此时，由于钢球b封闭小径部32与进液部33的连接口，下方腔室lm内的工作液体无法从下方排出。

此时，由于工作液体具有几乎不可压缩的性质，因此，当下方腔室lm内的工作液体被挤压时，该下方腔室lm内的液体压力大于贮存腔室m内的压力，因此，如图6所示，在压力差的作用下，弹性隔离件9的环状板部92向上变形而使通孔10敞开，下方腔室lm内的工作液体流入贮存腔室m。然后，随着工作液体的流入，第一活塞5克服第一弹簧6沿轴向向上移动，原本被第一活塞5的侧面封闭的细孔43敞开，使贮存腔室m与主柱4内的流体通道41流体连通，位于贮存腔室m内的工作液体经由细孔43流入流体通道。不过，由于通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，因此，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的工作液体量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的工作液体量，从整个按压过程来看，贮存腔室m的容积变大，第一活塞5持续克服第一弹簧6沿轴向向上移动。

与此同时，由于工作液体的不可压缩性，钢球b始终处于关闭状态，进液口33内的工作液体无法流入下方腔室lm内。

当按压按压式喷头1直到上部弹性机构变位至最大压缩位置(例如，第一弹簧6的压缩变形到达最大弹性压缩位置或者按压式喷头1的下端与盖构件c抵接)时，释放按压式喷头1。此时，在第二弹簧8a的恢复力的作用下，主柱2和第二活塞7a沿轴向向上移动，从而使得下方腔室lm内的压力形成为负压。因此，弹性隔离件9的环状板部92恢复至初始状态而将通孔10封闭。也就是说，储压式喷雾装置a从图6的按压状态转变至图7的释放状态。与此同时，在第一弹簧6的恢复力的作用下，第一活塞5向下移动而对贮存腔室m内的工作液体进行施力，使得工作液体更快地经由细孔43流入流体通道41，直到第一活塞5移动至与弹性隔离件9的柱状部91抵接的初始位置而将细孔43封闭为止。由此，储压式喷雾装置a从图7的释放状态恢复至图3的初始状态。另一方面，由于下方腔室lm内的压力形成为负压，钢球b被向上顶起，工作液体持续地从进液部33流入下方腔室lm。由此，在下方腔室lm内始终充满工作液体。

此外，如上文所说明的那样，通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的工作液体量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的工作液体量，因此，通过一次或多次按压、释放，工作液体能够从贮存腔室m经由细孔43以及流体通道41持续地喷出至外部。即，在上述结构的基础上，通过一次或多次按压、释放，能够实现持续喷雾的效果。

-第一实施方式的技术效果-

与现有的喷雾装置不同的是，在本实施方式中，采用了一种储压式喷雾泵p1，包括缸体3、主柱4以及单向阀式储压单元。单向阀式储压单元包括第一单向阀机构和上部弹性机构，其中，上部弹性机构包括第一活塞5和第一弹簧6，第一单向阀机构包括具有通孔10的第二活塞7a、第二弹簧8a以及用于打开、关闭通孔10的弹性隔离件9。

通过按压按压式喷头1，弹性隔离件9的环状板部92向上变形，通孔10敞开，使得缸体3的下方腔室lm内的工作液体能够流入第一活塞5与第二活塞7a之间的贮存腔室m内。与此同时，第一活塞5在流入贮存腔室m的工作液体的压力作用下向上移动，贮存腔室m的容积不断变大。接着，通过释放按压式喷头1，弹性隔离件9的环状板部9回复至初始状态，通孔10被关闭。并且，第一活塞5在处于压缩状态的第一弹簧6的作用下向下移动，第二活塞7a在处于压缩状态的第二弹簧8a的作用下向上移动，由此，对工作液体施加压力，使得工作液体能够经由形成于主柱4的侧壁的细孔43流入流体通道41，进而从流体通道41持续地喷出至外部。像这样，通过反复按压和释放按压式喷头1，越来越多的工作液体被贮存在贮存腔室m内，从而能够延长喷雾的时间，实现持续喷雾的效果。

也就是说，与现有技术中具有复杂结构的储压式喷雾技术相比，在本实施方式中，采用了一种结构简单的第一单向阀机构，借助该第一单向阀机构的特性，通过反复按压和释放喷头，能够容易地实现持续喷雾的效果。

此外，与现有的非储压式喷雾技术相比，能够将工作液体更均匀地喷洒至目标物。具体而言，例如在对窗户的玻璃进行清洁时，若采用非储压式喷雾装置，则需要对该玻璃的不同位置分别进行喷洒，其结果是，由于按压力等因素的变化，可能导致每个位置的喷洒量不同、不均匀。与之相对地，通过采用本发明的储压式喷雾技术，只需要移动喷雾装置，就可以使工作液体覆盖整块玻璃。并且，由于该喷雾过程不受到按压力的影响，因此，只要保证匀速地移动喷雾装置，就能够使工作液体均匀地喷洒至整块玻璃。

-第二实施方式-

接着，参照图8、9a和9b，对本发明的第二实施方式的储压式喷雾泵p2的结构进行说明。需要注意的是，本实施方式与第一实施方式的不同点在于第二单向阀机构的结构，除此之外，与第一实施方式的储压式喷雾泵p1的结构是相同的。因此，此处，仅对本实施方式的第二单向阀机构的结构进行说明，省略其他部分的说明。

图8示出了本发明的第二实施方式的储压式喷雾泵p2的剖视图。如图8所示，本实施方式的储压式喷雾泵p2包括缸体3、主柱4以及构成单向阀式储压单元的第二单向阀机构和上部弹性机构。与第一实施方式的第一单向阀机构不同的是，第二单向阀机构包括第二活塞7b和第二弹簧8b。

关于第二活塞7b，图9a示出了第二活塞7b的立体图，图9b示出了第二活塞7b的剖视图。如图8、9a和9b所示，第二活塞7b是配置在缸体3与主柱4之间的大致环状的构件，第二活塞7b与主柱4分离地设置，具有中空的主体部7b1、上方凸缘部7b2、侧方凸缘部7b3以及多个(此处为四个)止挡部7b4。上方凸缘部7b2形成于主体部7b1的上端且向径向外侧突出，侧方凸缘部7b3形成于上方凸缘部7b2的径向外缘且沿轴向向下延伸，多个止挡部7b4沿轴向向上突出地形成于上方凸缘部7b2的上表面。此外，如图9a和9b所示，在主体部7b1的下端部形成有向径向内侧突出的环状凸缘7b5，该环状凸缘7b5用于与主柱2的外侧面紧贴，这将在后文中说明。并且，在主体部7b1的内表面形成有沿轴向延伸的多个凹槽11，所述多个凹槽11用于使空气或工作液体经由这些凹槽流入贮存腔室m。在第二活塞7b配置在缸体3与主柱4之间的状态下，主体部7b1的环状凸缘7b5与主柱4的外侧面在径向上无缝隙地紧贴以阻断贮存腔室m与下方腔室lm之间的流体连通，侧方凸缘部7b3与缸体3的内壁面在径向上无缝隙地紧贴。

关于第二弹簧8b，如图8所示，第二弹簧8b沿轴向布置，一端与主柱2的端部连接，另一端与缸体3的端部连接。

然后，在上述结构的基础上，参照图8、10和11，对本实施方式的第二单向阀机构的工作原理进行说明。此处，为了避免重复说明，仅对工作液体的情况进行说明。

图8示出了处于初始状态的储压式喷雾泵p2的剖视图。在初始状态下，第一活塞5与第二活塞7b的止挡部7b4接触而封闭细孔43，使得贮存腔室m与主柱4的流体通道41处于不连通的状态。

首先，通过对按压式喷头1进行按压以使与按压式喷头1连接的主柱2克服第二弹簧8b沿轴向向下移动。此时，由于钢球b封闭小径部32与进液部33的连接口，下方腔室lm内的工作液体无法从下方排出。

此时，与此同时，由于主柱2相对于第二活塞7b向下移动，原本彼此紧贴的第二活塞7b的环状凸缘7b5与主柱2的外侧面分离，从而第二活塞7b与主柱4之间产生间隙。如此一来，下方腔室lm内的工作液体通过该间隙并沿着形成于第二活塞7b的内表面的多个凹槽11流入贮存腔室m。然后，随着工作液体的流入，第一活塞5克服第一弹簧6沿轴向向上移动，原本被第一活塞5的侧面封闭的细孔43敞开，使贮存腔室m与主柱4内的流体通道41流体连通，位于贮存腔室m内的工作液体经由细孔43流入流体通道。不过，由于通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，因此，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的工作液体量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的工作液体量，从整个按压过程来看，贮存腔室m的容积变大，第一活塞5持续克服第一弹簧6沿轴向向上移动。

与此同时，由于工作液体的不可压缩性，钢球b始终处于关闭状态，进液口33内的工作液体无法流入下方腔室lm内。

当按压按压式喷头1直到上部弹性机构变位至最大压缩位置(例如，第一弹簧6的压缩变形到达最大弹性压缩位置或者按压式喷头1的下端与盖构件c抵接)时，释放按压式喷头1。此时，在第二弹簧8b的作用下，主柱4沿轴向向上移动，第二活塞7b的环状凸缘7b5与主柱4的外侧面重新无缝隙地紧贴，两者之间的间隙消失，下方腔室lm内的工作液体无法流入贮存腔室m。也就是说，储压式喷雾装置a从图10的按压状态转变至图11的释放状态。与此同时，在第一弹簧6的恢复力的作用下，第一活塞5向下移动而对贮存腔室m内的工作液体进行施力，使得工作液体更快地经由细孔43流入流体通道41，直到第一活塞5移动至与第二活塞7b的止挡部7b4抵接的初始位置而将细孔43封闭为止。由此，储压式喷雾泵p2从图11的释放状态恢复至图8的初始状态。另一方面，由于主柱4与第二活塞7b之间的间隙消失，下方腔室lm内的压力形成为负压，钢球b被向上顶起，工作液体持续地从进液部33流入下方腔室lm。由此，在下方腔室lm内始终充满工作液体。

此外，如上文所说明的那样，通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的工作液体量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的工作液体量，因此，通过一次或多次按压、释放，工作液体能够从贮存腔室m经由细孔43以及流体通道41持续地喷出至外部。即，在上述结构的基础上，通过一次或多次按压、释放，能够实现持续喷雾的效果。

-第二实施方式的技术效果-

在本实施方式中，采用了另一种结构简单的单向阀机构，也能够实现与第一实施方式相同的技术效果。

-第三实施方式-

接着，参照图12、13a、13b和14，对本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵p3的结构进行说明。需要注意的是，本实施方式与第一实施方式以及第二实施方式的不同点在于第三单向阀机构的结构，除此之外，与第一实施方式的储压式喷雾泵p1以及第二实施方式的储压式喷雾泵p2的结构是相同的。因此，此处，仅对本实施方式的第三单向阀机构的结构进行说明，省略其他部分的说明。

图12示出了本发明的第三实施方式的储压式喷雾泵p3的剖视图。如图12所示，本实施方式的储压式喷雾泵p3包括缸体3、主柱4以及构成单向阀式储压单元的第三单向阀机构和上部弹性机构。与第一实施方式的第一单向阀机构以及第二实施方式的第二单向阀机构不同的是，第三单向阀机构包括第二活塞7c、第二弹簧8c以及副柱12。

关于第二活塞7c，图13a示出了第二活塞7c的立体图，图13b示出了第二活塞7c的剖视图。如图12、13a和13b所示，第二活塞7c是配置在缸体3与主柱4之间的大致环状的构件，第二活塞7b与主柱4分离地设置，具有中空的主体部7c1、上方凸缘部7c2以及侧方凸缘部7c3。上方凸缘部7c2形成于主体部7c1的上端且向径向外侧突出，侧方凸缘部7c3形成于上方凸缘部7c2的径向外缘且沿轴向向下延伸。此外，如图13a和13b所示，在主体部7c1的内表面形成有沿轴向延伸的多个凹槽11，所述多个凹槽11用于使空气或工作液体经由这些凹槽流入贮存腔室m。在第二活塞7c配置在缸体3与主柱4之间的状态下，主体部7b1的下端部与后述的副柱12在轴向上无缝隙地紧贴以阻断贮存腔室m与下方腔室lm之间的流体连通，侧方凸缘部7c3与缸体3的内壁面在径向上无缝隙地紧贴。

关于第二弹簧8c，如图12所示，第二弹簧8c沿轴向布置，一端与后述的副柱12连接，另一端与缸体3的端部连接。

关于副柱12，图14a示出了副柱12的立体图，图14b示出了副柱12的剖视图。如图14a和14b所示，副柱12具有轴向嵌插部12a和径向凸缘部12b。轴向前插部12a是嵌插至图12所示的沿轴向形成于主柱2的端部的凹口内的部分，径向凸缘部12b是用于与第二活塞7c的主体部7c1的下端部在轴向上无缝隙地紧贴的部分。

然后，在上述结构的基础上，参照图12、15和16，对本实施方式的第三单向阀机构的工作原理进行说明。此处，为了避免重复说明，仅对工作液体的情况进行说明。

图12示出了处于初始状态的储压式喷雾泵p3的剖视图。在初始状态下，第一活塞5与第二活塞7c的上方凸缘部7c2接触而封闭细孔43，使得贮存腔室m与主柱4的流体通道41处于不连通的状态。此外，副柱12通过嵌插在主柱4的凹口内的方式固定至主柱4。

首先，通过对按压式喷头1进行按压以使与按压式喷头1连接的主柱2以及固定至主柱2的副柱12克服第二弹簧8c沿轴向向下移动。此时，由于钢球b封闭小径部32与进液部33的连接口，下方腔室lm内的工作液体无法从下方排出。

此时，与此同时，由于主柱2和副柱12相对于第二活塞7c向下移动，原本彼此紧贴的第二活塞7c的主体部7c1的下端部与副柱12的径向凸缘部12b分离，从而第二活塞7c与副柱12之间产生间隙。如此一来，下方腔室lm内的工作液体通过该间隙并沿着形成于第二活塞7b的内表面的多个凹槽11流入贮存腔室m。然后，随着工作液体的流入，第一活塞5克服第一弹簧6沿轴向向上移动，原本被第一活塞5的侧面封闭的细孔43敞开，使贮存腔室m与主柱4内的流体通道41流体连通，位于贮存腔室m内的工作液体经由细孔43流入流体通道。不过，由于通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，因此，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的工作液体量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的工作液体量，从整个按压过程来看，贮存腔室m的容积变大，第一活塞5持续克服第一弹簧6沿轴向向上移动。

与此同时，由于工作液体的不可压缩性，钢球b始终处于关闭状态，进液口33内的工作液体无法流入下方腔室lm内。

当按压按压式喷头1直到上部弹性机构变位至最大压缩位置(例如，第一弹簧6的压缩变形到达最大弹性压缩位置或者按压式喷头1的下端与盖构件c抵接)时，释放按压式喷头1。此时，在第二弹簧8c的作用下，主柱4和副柱12沿轴向向上移动，第二活塞7c的主体部7c1的下端部与副柱12的径向凸缘部12b重新无缝隙地紧贴，两者之间的间隙消失，下方腔室lm内的工作液体无法流入贮存腔室m。也就是说，储压式喷雾装置a从图15的按压状态转变至图16的释放状态。与此同时，在第一弹簧6的恢复力的作用下，第一活塞5向下移动而对贮存腔室m内的工作液体进行施力，使得工作液体更快地经由细孔43流入流体通道41，直到第一活塞5移动至与第二活塞7b的止挡部7b4抵接的初始位置而将细孔43封闭为止。由此，储压式喷雾泵p3从图16的释放状态恢复至图12的初始状态。另一方面，由于主柱4与第二活塞7b之间的间隙消失，下方腔室lm内的压力形成为负压，钢球b被向上顶起，工作液体持续地从进液部33流入下方腔室lm。由此，在下方腔室lm内始终充满工作液体。

此外，如上文所说明的那样，通孔10的孔径比细孔43的孔径大很多，单位时间内从下方腔室lm流入贮存腔室m的工作液体量大于单位时间内从贮存腔室m流入流体通道41的工作液体量，因此，通过一次或多次按压、释放，工作液体能够从贮存腔室m经由细孔43以及流体通道41持续地喷出至外部。即，在上述结构的基础上，通过一次或多次按压、释放，能够实现持续喷雾的效果。

-第三实施方式的技术效果-

在本实施方式中，采用了又一种结构简单的单向阀机构，也能够实现与第一实施方式和第二实施方式相同的技术效果。

-其他实施方式-

在上文中对本发明的第一实施方式至第三实施方式的储压式喷雾泵以及储压式喷雾装置进行了说明，不过，本发明的结构并不限定于上述实施方式，也可在上述实施方式的基础上进行进一步改进。

例如，在上述第一实施方式中，优选，在第二活塞的周向上等间隔地形成有多个通孔。由此，能够使下方腔室lm内的空气或工作液体更均匀地流入贮存腔室m，保持第二活塞以及弹性隔离件的环状板部受力均匀，避免保持弹性隔离件的歪斜。

例如，在上述第二实施方式和第三实施方式中，优选，在第二活塞的内表面沿周向等间隔地形成有多个所述凹槽。由此，能够使下方腔室lm内的空气或工作液体更均匀地流入贮存腔室m，保持第二活塞受力均匀。

例如，在上述第一实施方式至第三实施方式中，优选，在主柱4的侧壁的整个周向上等间隔地形成有多个细孔。由此，能够使贮存腔室m内的空气或工作液体沿主柱4的整个周向均匀地流入流体通道41中，能够进一步提高喷雾的效果。

此外，本发明在其范围内，能将各实施方式自由组合，或是将各实施方式适当变形、省略。