一种扣合包装盒机构及扣合包装盒设备的制作方法

1.本发明涉及机械包装技术领域，尤其涉及一种扣合包装盒机构及扣合包装盒设备。


背景技术：

2.当代产品在发货出售时，越来越注重产品包装的外观，各具特色的包装产品层出不穷，与此同时，需要折耳的包装产品也逐渐盛行，折耳包装因外观好看，拆除方便等优点得到消费者的青睐。
3.但是，在现有技术中，产品等采用折耳包装盒包装时，需要先将待扣合包装盒人工折叠，然后将相应的产品及配件先后放入待扣合包装盒内，最后再由人工将待扣合包装盒的折耳扣合完成包装。为了提高生产效率，一般采用流水线进行作业，相应地在流水线上设置有至少三个工位，即每个工位分配一人相应作业。采用这种生产方式，不仅人力成本较高，而且包装盒的扣合工步占用时间较长，严重影响生产效率，同时，由于人工重复作业且涉及多个工位，在包装过程中则容易出现由于人工折叠或者折耳褶皱而导致包装产品不齐的现象。
4.因此，亟需一种扣合包装盒机构及扣合包装盒设备，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种扣合包装盒机构，能够对待扣合包装盒进行自动化扣合，大幅降低人力成本，待扣合包装盒的扣合工步占用时间较短，有效提高了生产效率，而且扣合后包装盒的一致性高，保证了包装盒的美观度。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种扣合包装盒机构，包括：
8.载台，所述载台上设置有装载组件，所述装载组件被配置为装载待扣合包装盒；
9.第一折盒组件，所述第一折盒组件设置在所述载台上，所述第一折盒组件被配置为将所述待扣合包装盒两侧的长边进行折叠；
10.翻耳组件，所述翻耳组件设置在所述载台上，所述翻耳组件被配置为将所述待扣合包装盒的所述长边上的折耳进行翻折；
11.第二折盒组件，所述第二折盒组件设置在所述载台上，所述第二折盒组件被配置为将所述待扣合包装盒两侧的短边折叠至所述折耳伸入所述短边的卡扣内，并压合所述短边以及所述折耳。
12.作为优选，所述载台上还设置有驱动支撑组件，所述驱动支撑组件包括第一驱动支撑部以及第二驱动支撑部，所述第一驱动支撑部以及所述第二驱动支撑部沿x方向分别设置在所述装载组件的相对两侧；
13.所述第一折盒组件包括第一折盒部以及第二折盒部，所述第一折盒部设置在所述第一驱动支撑部上，所述第一驱动支撑部能够驱动所述第一折盒部沿z方向移动，所述第二
折盒部设置在所述第二驱动支撑部上，所述第二驱动支撑部能够驱动所述第二折盒部沿所述z方向移动，所述x方向与所述z方向垂直。
14.作为优选，所述第一折盒部包括第一驱动件以及第一折盒件，所述第一驱动件设置在所述第一驱动支撑部上，所述第一折盒件与所述第一驱动件的输出端连接，所述第一驱动件能够驱动所述第一折盒件沿所述x方向移动；
15.所述第二折盒部包括第二驱动件以及第二折盒件，所述第二驱动件设置在所述第二驱动支撑部上，所述第二折盒件与所述第二驱动件的输出端连接，所述第二驱动件能够驱动所述第二折盒件沿所述x方向移动。
16.作为优选，所述第一驱动支撑部包括第一支撑座、第三驱动件以及第一支撑架，所述第一支撑座设置在所述载台上，所述第三驱动件设置在所述第一支撑座上，所述第一支撑架沿所述z方向滑动设置在所述第一支撑座上，所述第三驱动件的输出端与所述第一支撑架连接，所述第一折盒部设置在所述第一支撑架上；
17.所述第二驱动支撑部包括第二支撑座、第四驱动件以及第二支撑架，所述第二支撑座设置在所述载台上，所述第四驱动件设置在所述第二支撑座上，所述第二支撑架沿所述z方向滑动设置在所述第二支撑座上，所述第四驱动件的输出端与所述第二支撑架连接，所述第二折盒部以及所述翻耳组件设置在所述第二支撑架上。
18.作为优选，所述第一驱动支撑部还包括第五驱动件、第一连接板以及两个抵压件，所述第五驱动件设置在所述第一支撑架上，所述第一连接板与所述第五驱动件的输出端连接，两个所述抵压件分别沿所述x方向滑动设置在所述第一支撑架上，且两个所述抵压件分别与所述第一连接板的两端连接。
19.作为优选，所述翻耳组件包括两个翻折部，所述第二驱动支撑部还包括第六驱动件、第二连接板以及两个护耳轴，所述第六驱动件设置在所述第二支撑架上，所述第二连接板与所述第六驱动件的输出端连接，所述第二支撑架上沿y方向滑动设置有两个滑座，所述x方向、所述y方向以及所述z方向两两相互垂直，两个所述翻折部沿所述x方向分别滑动设置在一个所述滑座上，且两个所述翻折部分别与所述第二连接板的两端滑动连接，两个所述护耳轴沿所述x方向分别滑动设置在所述第二支撑架上。
20.作为优选，所述第一支撑架的相对两侧以及所述第二支撑架的相对两侧沿所述x方向分别滑动设置有内折件，所述内折件能够与所述待扣合包装盒的扇形边抵接。
21.作为优选，所述第二折盒组件包括两个沿y方向分别设置在所述装载组件的相对两侧的第三折盒部，所述第三折盒部包括第三支撑座、第三支撑架、第三折盒件、第七驱动件以及第八驱动件，所述第三支撑座设置在所述载台上，所述第三支撑架沿z方向滑动设置在所述第三支撑座上，所述第三折盒件沿所述y方向滑动设置在所述第三支撑架上，所述第七驱动件设置在所述第三支撑座上，所述第七驱动件的输出端与所述第三支撑架连接，所述第八驱动件设置在所述第三支撑架上，所述第八驱动件的输出端与所述第三折盒件连接。
22.作为优选，所述装载组件包括第四支撑架、第九驱动件、装载槽以及真空装载板，所述第四支撑架设置在所述载台上，所述第九驱动件以及所述装载槽设置在所述第四支撑架上，所述真空装载板沿z方向滑动设置在所述装载槽内，所述第九驱动件的输出端与所述真空装载板连接。
23.本发明的目的在于还提供一种扣合包装盒设备，能够对待扣合包装盒进行自动化扣合，大幅降低人力成本，待扣合包装盒的扣合工步占用时间较短，有效提高了生产效率，而且扣合后包装盒的一致性高，保证了包装盒的美观度。
24.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
25.一种扣合包装盒设备，包括包装盒上料机构、取放料机构以及权利要求1
‑
9任一项所述扣合包装盒机构，所述包装盒上料机构被配置为将待扣合包装盒输送至装载组件上，所述取放料机构被配置为将待包装产品输送至所述待扣合包装盒上以及将经过所述扣合包装盒机构扣合后的产品取下。
26.本发明的有益效果：
27.本发明提供的扣合包装盒机构，通过第一折盒组件将待扣合包装盒两侧的长边进行折叠，然后翻耳组件将待扣合包装盒长边上的折耳进行翻折，翻折后的折耳翘起，第二折盒组件将待扣合包装盒两侧的短边折叠至折耳伸入短边的卡扣内，最后第二折盒组件将短边以及折耳进行压合。该扣合包装盒机构及扣合包装盒设备能够对待扣合包装盒进行自动化扣合，大幅降低人力成本，待扣合包装盒的扣合工步占用时间较短，有效提高了生产效率，而且扣合后包装盒的一致性高，保证了包装盒的美观度。
附图说明
28.图1是本发明提供的扣合包装盒机构的结构示意图；
29.图2是本发明提供的扣合包装盒机构装载待扣合包装盒时的结构示意图；
30.图3是本发明中待扣合包装盒的结构示意图；
31.图4是本发明中第一折盒部的结构示意图；
32.图5是本发明中第二折盒部的结构示意图；
33.图6是本发明中第一驱动支撑部的结构示意图；
34.图7是本发明中第二驱动支撑部的结构示意图；
35.图8是本发明中翻折部的结构示意图；
36.图9是本发明中第三折盒部的结构示意图；
37.图10是本发明中装载组件的结构示意图；
38.图11是本发明提供的扣合包装盒设备的结构示意图。
39.图中：
40.1、待扣合包装盒；11、长边；12、折耳；13、短边；14、卡扣；15、扇形边；16、底面；
41.100、载台；101、装载组件；1011、第四支撑架；1012、第九驱动件；1013、装载槽；1014、真空装载板；200、第一折盒组件；201、第一折盒部；2011、第一驱动件；2012、第一折盒件；2013、第一支撑件；2014、第一滑轨；2015、第一滑块；202、第二折盒部；2021、第二驱动件；2022、第二折盒件；2023、第二支撑件；2024、第二滑轨；2025、第二滑块；300、翻耳组件；301、翻折部；3011、第四滑块；3012、旋转电机；3013、翻折件；400、第二折盒组件；401、第三折盒部；4011、第三支撑座；4012、第三支撑架；4013、第三折盒件；40131、滚轮；4014、第七驱动件；4015、第八驱动件；500、驱动支撑组件；501、第一驱动支撑部；5011、第一支撑座；5012、第三驱动件；5013、第一支撑架；5014、第五驱动件；5015、第一连接板；5016、抵压件；5017、第三滑轨；5018、第三滑块；502、第二驱动支撑部；5021、第二支撑座；5022、第四驱动
件；5023、第二支撑架；5024、第六驱动件；5025、第二连接板；5026、护耳轴；5027、滑座；50271、第四滑轨；5028、第十驱动件；5029、第五滑轨；503、内折件；504、第十一驱动件；
42.2、包装盒上料机构；3、取放料机构。
具体实施方式
43.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
44.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
46.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
47.实施例一
48.如图1至图3所示所示，本实施例提供了一种扣合包装盒机构，包括载台100、第一折盒组件200、翻耳组件300以及第二折盒组件400，其中，载台100上设置有装载组件101，装载组件101被配置为装载待扣合包装盒1；第一折盒组件200设置在载台100上，第一折盒组件200被配置为将待扣合包装盒1两侧的长边11进行折叠；翻耳组件300设置在载台100上，翻耳组件300被配置为将待扣合包装盒1长边11上的折耳12进行翻折，翻折后的折耳12翘起；第二折盒组件400设置在载台100上，第二折盒组件400被配置为将待扣合包装盒1两侧的短边13折叠至折耳12伸入短边13的卡扣14内，并压合短边13以及折耳12。
49.本实施例提供的扣合包装盒机构，通过第一折盒组件200将待扣合包装盒1两侧的长边11进行折叠，然后翻耳组件300将待扣合包装盒1长边11上的折耳12进行翻折，翻折后的折耳12翘起，第二折盒组件400将待扣合包装盒1两侧的短边13折叠至折耳12伸入短边13的卡扣14内，最后第二折盒组件400将短边13以及折耳12进行压合。该扣合包装盒机构能够对待扣合包装盒1进行自动化扣合，大幅降低人力成本，待扣合包装盒1的扣合工步占用时间较短，有效提高了生产效率，而且扣合后包装盒的一致性高，保证了包装盒的美观度。
50.如图1所示，本实施例中的载台100还设置有驱动支撑组件500，驱动支撑组件500包括第一驱动支撑部501以及第二驱动支撑部502，第一驱动支撑部501以及第二驱动支撑
部502沿x方向分别设置在装载组件101的相对两侧；第一折盒组件200包括第一折盒部201以及第二折盒部202，第一折盒部201设置在第一驱动支撑部501上，而且第一驱动支撑部501能够驱动第一折盒部201沿z方向移动，第二折盒部202设置在第二驱动支撑部502上，而且第二驱动支撑部502能够驱动第二折盒部202沿z方向移动，z方向与x方向垂直。通过设置第一折盒部201以及第二折盒部202，第一折盒部201对待扣合包装盒1的一条长边11进行折叠，第二折盒部202对待扣合包装盒1的另一条长边11进行折叠，提高了对长边11的折叠效率。通过设置第一驱动支撑部501以及第二驱动支撑部502，第一驱动支撑部501驱动第一折盒部201沿z方向移动，进而调节第一折盒部201的高度，使得第一折盒部201能够对待扣合包装盒1的一条长边11进行准确折叠，而且能够适应不同规格的长边11；第二驱动支撑部502驱动第二折盒部202沿z方向移动，进而调节第二折盒部202的高度，使得第二折盒部202能够对待扣合包装盒1的另一条长边11进行准确折叠，同样能够适应不同规格的长边11，增强第一折盒组件200的兼容性。
51.可选地，如图4和图5所示，第一折盒部201包括第一驱动件2011以及第一折盒件2012，第一驱动件2011设置在第一驱动支撑部501上，第一折盒件2012与第一驱动件2011的输出端连接，第一驱动件2011能够驱动第一折盒件2012沿x方向移动；第二折盒部202包括第二驱动件2021以及第二折盒件2022，第二驱动件2021设置第二驱动支撑部502上，第二折盒件2022与第二驱动件2021的输出端连接，第二驱动件2021能够驱动第二折盒件2022沿x方向移动。当第一驱动件2011驱动第一折盒件2012靠近一条长边11时，第一折盒件2012与长边11抵接，随后第一驱动件2011继续驱动第一折盒件2012移动，直至第一折盒件2012将长边11折叠至盖合状态；当第二驱动件2021驱动第二折盒件2022靠近另一条长边11时，第二折盒件2022与长边11抵接，随后第二驱动件2021继续驱动第二折盒件2022移动，直至第二折盒件2022将长边11折叠至盖合状态，待扣合包装盒1两侧的两条长边11得到折叠，而且设置有折耳12的长边11盖设在未设置折耳12的长边11上方。
52.第一折盒部201还包括第一支撑件2013，第一支撑件2013设置在第一驱动支撑部501上，第一驱动件2011设置在第一支撑件2013上，第一支撑件2013上沿x方向设置有第一滑轨2014，第一滑轨2014上滑动设置有第一滑块2015，第一折盒件2012设置在第一滑块2015上，第一驱动件2011的输出端与第一滑块2015连接，并驱动第一滑块2015沿x方向滑动。第二折盒部202还包括第二支撑件2023，第二支撑件2023设置在第二驱动支撑部502上，第二驱动件2021设置在第二支撑件2023上，第二驱动件2021上沿x方向设置有第二滑轨2024，第二滑轨2024上滑动设置有第二滑块2025，第二折盒件2022设置在第二滑块2025上，第二驱动件2021的输出端与第二滑块2025连接，并驱动第二滑块2025沿x方向滑动。通过设置第一滑轨2014以及第一滑块2015，第一折盒件2012设置在第一滑块2015上，第一滑块2015滑动带动第一折盒件2012滑动，第一滑轨2014使得第一折盒件2012沿x方向移动更加稳定，而且避免移动过程中第一折盒件2012发生偏移而影响对长边11的折叠效果；通过设置第二滑轨2024以及第二滑块2025，第二折盒件2022设置在第二滑块2025上，第二滑块2025滑动带动第二折盒件2022滑动，第二滑轨2024使得第二折盒件2022沿x方向移动更加稳定，而且避免移动过程中第二折盒件2022发生偏移而影响对长边11的折叠效果。
53.具体地，第一驱动件2011以及第二驱动件2021为气缸，第一折盒件2012以及第二折盒件2022为平板状，通过将第一折盒件2012以及第二折盒件2022设置为平板状，既便于
对长边11进行折叠，又能够贴合于折叠后的长边11上，便于后续对短边13进行折叠。
54.如图6和图7所示并参见图1，本实施例中的第一驱动支撑部501包括第一支撑座5011、第三驱动件5012以及第一支撑架5013，第一支撑座5011设置在载台100上，第三驱动件5012设置在第一支撑座5011上，第一支撑架5013沿z方向滑动设置在第一支撑座5011上，第三驱动件5012的输出端与第一支撑架5013连接，第一折盒部201设置在第一支撑架5013上；第二驱动支撑部502包括第二支撑座5021、第四驱动件5022以及第二支撑架5023，第二支撑座5021置在载台100上，第四驱动件5022设置在第二支撑座5021上，第二支撑架5023沿z方向滑动设置在第二支撑座5021上，第四驱动件5022的输出端与第二支撑架5023连接，第二折盒部202以及翻耳组件300设置在第二支撑架5023上。通过第三驱动件5012驱动第一支撑架5013相对第一支撑座5011滑动，进而调节第一折盒部201的高度，而且能够保证第一折盒部201高度调节时的稳定性；通过第四驱动件5022驱动第二支撑架5023相对第二支撑座5021滑动，进而调节第二折盒部202的高度，而且能够保证第二折盒部202高度调节时的稳定性；翻耳组件300设置在第二支撑架5023上，翻耳组件300随着第二折盒部202高度上升而上升，第二折盒部202对设置有折耳12的长边11折叠后翻耳组件300对折耳12进行翻折，减少对翻耳组件300高度调节所需时间，操作简便。
55.可选地，如图6所示，本实施例中的第一驱动支撑部501还包括第五驱动件5014、第一连接板5015以及两个抵压件5016，第五驱动件5014设置在第一支撑架5013上，第一连接板5015与第五驱动件5014的输出端连接，两个抵压件5016分别沿x方向滑动设置在第一支撑架5013上，而且两个抵压件5016分别与连接板的两端连接。通过设置两个抵压件5016，在第一折盒件2012折叠长边11时，两个抵压件5016沿x方向滑动至长边11上方并且与长边11抵压，能够避免长边11发生翘边而影响对待扣合包装盒1的扣合效果，提高生产效率。
56.作为优选的技术方案，第五驱动件5014的输出端与第一连接板5015的中部连接，保证第五驱动件5014能够对两个抵压件5016的驱动力分布均匀。
57.具体地，第一支撑架5013上沿x方向设置有两个第三滑轨5017，每个第三滑轨5017上分别滑动设置有一个第三滑块5018，每个抵压件5016分别设置在一个第三滑块5018上，两个第三滑块5018分别与第一连接板5015的两端连接，通过上述结构能够保证抵压件5016沿x方向滑动的稳定性。
58.可选地，如图7所示，本实施例中的第二驱动支撑部502还包括第六驱动件5024、第二连接板5025以及两个护耳轴5026，翻耳组件300包括两个翻折部301，第六驱动件5024设置在第二支撑架5023上，第二连接板5025与第六驱动件5024的输出端连接，第二支撑架5023沿y方向滑动设置有两个滑座5027，x方向、y方向以及z方向两两相互垂直，两个翻折部301沿x方向分别滑动设置在一个滑座5027上，而且两个翻折部301分别与第二连接板5025的两端滑动连接，两个护耳轴5026沿x方向分别滑动设置在第二支撑架5023上。在使用时，第六驱动件5024驱动第二连接板5025向靠近装载组件101的方向移动，第二连接板5025带动翻折部301沿x方向滑动至长边11的折耳12处，护耳轴5026沿x方向滑动至折耳12的根部，然后滑座5027沿y方向滑动，滑座5027带动翻折部301沿y方向相对第二连接板5025滑动至折耳12被翻折，折耳12翘起且折耳12夹在翻折部301与护耳轴5026之间，此时对折耳12的翻折完成。
59.具体地，第二支撑架5023上设置有第十驱动件5028，护耳轴5026与第十驱动件
5028的输出端连接，第十驱动件5028能够驱动护耳轴5026沿x方向滑动，提升护耳轴5026驱动的自动化程度。
60.具体地，如图8所示，本实施例中的翻折部301包括第四滑块3011、旋转电机3012以及翻折件3013，滑座5027上沿x方向设置有第四滑轨50271，第四滑块3011滑动设置在第四滑轨50271上，第四滑块3011与第二连接板5025滑动连接，旋转电机3012设置在第四滑块3011上，翻折件3013与旋转电机3012的旋转轴连接，旋转电机3012能够驱动翻折件3013旋转以方便翻折件3013翻折折耳12。第二支撑架5023上沿y方向设置有第五滑轨5029，滑座5027滑动设置在第五滑轨5029上，第二支撑架5023上设置有气缸，气缸的输出端与滑座5027连接，而且气缸能够驱动滑座5027沿y方向滑动，通过设置气缸以及第五滑轨5029，保证了自动化程度，同时保证滑座5027滑动的稳定性，避免滑座5027在滑动过程中发生偏移。
61.作为优选的技术方案，翻折件3013呈c字型结构，便于对折耳12进行翻折，同时c字型的翻折件3013能够更好地与护耳轴5026夹住折耳12，使得折耳12翘起，保证折耳12能够顺利伸入卡扣14内，而且c字型的翻折件3013能够避免在折耳12翻折过程中在折耳12上留下折痕，保证美观程度。
62.可选地，如图6和图7所示，第一支撑架5013的相对两侧以及第二支撑架5023的相对两侧沿x方向分别滑动设置有内折件503，内折件503能够与待扣合包装盒1的扇形边15抵接。在第一折盒组件200将长边11折叠后，第二折盒组件400对短边13进行折叠，内折件503沿x方向滑动至与扇形边15抵接，通过设置内折件503，能够避免第二折盒组件400在对短边13折叠时扇形边15外翻而影响第二折盒组件400对短边13的顺利翻折，保证翻折效率以及美观程度。
63.具体地，第一支撑架5013的相对两侧以及第二支撑架5023的相对两侧设置有第十一驱动件504，内折件503与第十一驱动件504的输出端连接，第十一驱动件504能够驱动内折件503沿x方向滑动，保证内折件503滑动的自动化程度。
64.如图9所示并参见图1，本实施例中的第二折盒组件400包括两个沿y方向分别设置在装载组件101相对两侧的第三折盒部401，其中，第三折盒部401包括第三支撑座4011、第三支撑架4012、第三折盒件4013、第七驱动件4014以及第八驱动件4015，第三支撑架4012设置在载台100上，第三支撑架4012沿z方向滑动设置在第三支撑架4012上，第三折盒件4013沿y方向滑动设置在第三支撑架4012上，第七驱动件4014设置在第三支撑座4011上，第七驱动件4014的输出端与第三支撑架4012连接，而且第七驱动件4014能够驱动第三支撑架4012沿z方向滑动，第八驱动件4015设置在第三支撑架4012上，第八驱动件4015的输出端与第三折盒件4013连接，而且第八驱动件4015能够驱动第三折盒件4013沿y方向滑动。在使用时，第七驱动件4014驱动第三支撑架4012沿z方向滑动，第三支撑架4012带动第三折盒件4013上升，第三折盒件4013将短边13折叠至与底面16呈垂直状态，然后第八驱动件4015驱动第三折盒件4013沿y方向滑动，第三折盒件4013折叠短边13至折耳12伸入卡扣14内，然后第八驱动件4015继续驱动第三折盒件4013抵压短边13以及折耳12直至压合短边13以及折耳12。
65.可选地，第三折盒件4013转动设置有滚轮40131，第三折盒件4013通过滚轮40131与短边13抵接，并对短边13进行折叠，使得对短边13的折叠过程更加顺畅，而且通过滚轮40131对短边13以及折耳12进行压合的效果更好。
66.如图10所示，本实施例中的装载组件101包括第四支撑架1011、第九驱动件1012、
装载槽1013以及真空装载板1014，第四支撑架1011设置在载台100上，第九驱动件1012以及装载槽1013设置在第四支撑架1011上，真空装载板1014沿z方向滑动设置在装载槽1013内，第九驱动件1012的输出端与真空装载板1014连接，而且第九驱动件1012能够驱动真空装载板1014在装载槽1013内沿z方向滑动。通过设置真空装载板1014，真空装载板1014抽真空能够使待扣合包装盒1的底面16进行限位固定，同时装载槽1013能够使待扣合包装盒1两侧的长边11折叠至与底面16垂直的位置，便于在待扣合包装盒1内放置待包装产品，而且还方便第一折盒组件200将待扣合包装盒1两侧的长边11折叠至盖设于待包装产品并与底面16平行。当待扣合包装盒1扣合完毕时，第九驱动件1012驱动真空装载板1014沿z方向滑动，真空装载板1014上升，然后真空装载板1014解除对底面16抽真空限位固定。
67.本实施例提供的扣合包装盒机构的工作工程如下：
68.将待扣合包装盒1放置在装载组件101上，待包装产品放置在底面16上并下压底面16，底面16与真空装载板1014接触并被真空装载板1014抽真空固定限位，待扣合包装盒1两侧的长边11在装载槽1013内壁的作用下折叠至与底面16垂直；
69.第三驱动件5012驱动第一支撑架5013沿z方向上升，第一支撑架5013带着第一折盒部201上升至工位处，第一驱动件2011驱动第一折盒件2012沿x方向滑动，直至第一折盒件2012对一条长边11折叠并抵压，第五驱动件5014驱动抵压件5016沿x方向滑动至该条长边11上并抵压该条长边11；
70.第四驱动件5022驱动第二支撑架5023沿z方向上升，第二支撑架5023带着第二折盒部202上升至工位处，第二驱动件2021驱动第二折盒件2022沿x方向滑动，第二折盒件2022对另一条长边11折叠并抵压，第一驱动件2011驱动第一折盒件2012复位，第十驱动件5028驱动护耳轴5026沿x方向折耳12的根部，第六驱动件5024驱动翻折部301沿x方向移动折耳12处，旋转电机3012驱动翻折件3013旋转60
°
，气缸驱动翻折件3013沿y方向移动并将折耳12翻折，折耳12翘起，而且翻折件3013与护耳轴5026夹住折耳12；
71.第七驱动件4014驱动第三支撑架4012沿z方向滑动，第三支撑架4012带着第三折盒件4013上升，第十一驱动件504驱动内折件503与扇形边15抵接，第三折盒件4013上升过程中与短边13抵接并将短边13折叠至与底面16垂直，第十一驱动件504驱动内折件503复位，第八驱动件4015驱动第三折盒件4013沿y方向移动，第三折盒件4013将短边13折叠至折耳12伸入卡扣14内；
72.第五驱动件5014驱动抵压件5016复位，第十驱动件5028驱动护耳轴5026复位，第六驱动件5024驱动翻折部301复位，第八驱动件4015继续第三折盒件4013沿y方向移动并抵压短边13以及折耳12，短边13以及折耳12压平后，第八驱动件4015驱动第三折盒件4013复位，第二驱动件2021驱动第二折盒件2022复位；
73.第九驱动件1012驱动真空装载板1014沿z方向滑动，真空装载板1014上升同时带动扣合后的包装盒上升，然后真空装载板1014解除抽真空，取下扣合后的包装盒，整个扣合包装盒的过程结束。
74.实施例二
75.如图11所示，本实施例提供了一种扣合包装盒设备，包括包装盒上料机构2、取放料机构3以及实施例一中的扣合包装盒机构，包装盒上料机构2被配置为将待扣合包装盒1输送至装载组件101上，取放料机构3被配置为将待包装产品输送至待扣合包装盒1上以及
将经过扣合包装盒机构扣合后的产品取下。
76.该扣合包装盒设备能够对待扣合包装盒1进行自动化上料、扣合以及取料，大幅降低人力成本，待扣合包装盒1的扣合工步占用时间较短，有效提高了生产效率，而且扣合后包装盒的一致性高，保证了包装盒的美观度。
77.本实施例提供的扣合包装盒设备的工作工程如下：
78.包装盒上料机构2将待扣合包装盒1输送至装载组件101然后复位，取放料机构3将待包装产品输送至待扣合包装盒1并将待包装产品沿z方向下压，待扣合包装盒1的底面16与真空装载板1014贴合，取放料机构3复位，扣合包装盒机构对待扣合包装盒1进行扣合，扣合包装盒过程结束后，取放料机构3沿z方向靠近扣合包装盒机构移动并夹取扣合后的产品。
79.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。