一种电池包装机的加料机构的制作方法

1.本发明涉及的是一种电池包装设备的改进发明，特别涉及的是一种电池包装机的加料机构。


背景技术：

2.电池包装机采用专用皮带输送，见附图1，在输送带的输送表面设有与电池匹配的圆弧形凹槽b，电池置于凹槽内，相邻电池之间的间距与加料时的间距一致，因此输送带上的圆弧形凹槽十分密集。
3.五号电池和七号电池尺寸规格不同，五号电池的对应的凹槽较大，七号电池对应的凹槽较小，要根据不同型号的电池更换相应的输送带，若将用于输送五号电池的输送带用于输送七号电池，那么就会七号电池就会在输送带上晃动，导致加料位置不精准，而且电池之间的间距过大，不能直接加料，反之，将五号电池放在用于输送七号电池的输送带上，凹槽太小且过于密集，相邻凹槽不能放入两枚电池，因此需要更换匹配的输送带，更换输送带不仅工作量大，花费的时间长，影响生产效率，而且专用输送带加工成本高。


技术实现要素：

4.鉴于背景技术中存在的技术问题，本发明所解决的技术问题旨在提供一种通用型电池包装机的加料机构，操作简便，实用性强。
5.为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：该种电池包装机的加料机构，其特征在于：包括有输送带，其输送表面设有条状凹槽，所述凹槽横向设置，且纵向均匀排列，相邻凹槽之间具有凸台，且相邻两凸台的中心线之间的距离不小于物料的外径；变距导料组件，其包括有导料板，所述导料板横向设置在输送带的一侧，所述导料板上设有导料槽，所述导料槽的进料端与输送带的出料工位衔接；推料组件，其包括有左右移动的第一推板；及上下升降的取料件，所述导料槽的出料端与取料工位的取料件相对应。
6.本发明通过导料板将输送带的出料工位和取料件的取料工位连接，物料置于输送带的凹槽内，凹槽起到限位作用，使相邻物料分隔开，输送带将物料送至出料工位时，所述第一推板将输送带上的物料向导料板方向推送，使物料进入导料槽内，并且使物料沿导料槽移动至出料端，所述出料端的物料间距与取料件位置对应，这样取料件下移取走出料端的物料，输送带上相邻物料的间距大于后续包装时物料的间距，通过导料板实现变距，使出料端的相邻物料的间距与包装时的间距一致，这样取料件取走的物料无需再调整间距，可以直接送入包装盒内。
7.作为优选，所述导料槽内设有若干横向设置的隔板，所述隔板将导料槽分割为若干道单元导槽，所述单元导槽与出料工位的凹槽相对应；一单元导槽对应一物料，这样物料在移动时更加稳定，不会相互干扰。
8.作为优选，所述导料槽的出料端设有挡板；挡板既能防止物料脱离导料板，同时使物料在出料端横向对齐。
9.作为优选，所述取料件为吸嘴或磁铁，且单元导槽与取料件相对应；所述吸嘴和磁铁取料、下料方便。
10.作为优选，所述取料件安装在移动座上，所述移动座与驱动其升降的动力件一连接，所述动力件一安装在第一滑座上，所述第一滑座与驱动其左右移动的动力件二连接；取料时，动力件二驱动取料件移动至取料工位，而后动力件一驱动取料件下移将出料端的物料吸附，而后取料件上移，动力件二驱动取料件向加料工位移动。动力件一驱动取料件下移取料后，动力件二将取料件送至加料工位，取料件将物料放入泡壳或包装盒内实现加料。
11.作为优选，所述输送带的输送表面与主动齿轮相啮合；输送带采用单面齿，输送带的凹槽既用于盛放物料，又与主动齿轮配合传动，大大降低加工成本低。
12.作为优选，所述导料槽的进料端的宽度大于出料端，所述出料端与物料相匹配；导料槽从宽变窄，这样利于物料进入导料槽内，并且导料槽将物料引导至出料端时，物料与导料槽相匹配，即径向位置也被限定，此时物料在导料槽位置固定、且不能摆动，物料与取料件的取料位置对应，取料件下移则将物料吸附，提高取料的精准度。
13.作为优选，在出料工位，所述单元导槽的进料端与输送带的凹槽相对应，确保物料顺利进入导料槽内。
14.作为优选，所述推料组件还包括有第二推板，所述第一推板和第二推板安装在推板座上，所述推板座与驱动其升降的动力件三连接，所述动力件三安装在第二滑座上，所述第二滑座与驱动其左右移动的动力件四连接。导料槽从进料端至出料端逐步聚拢，增加导料槽的长度，缓解进料端至出料端的变化，这样更利于物料在导料槽内移动，加设第二推板则提高推料的效率，第一推板将输送带上的物料推送至导料板上后，第一推板上移并复位，第一推板再次推送输送带上的下一物料时，则第二推板则推送导料板上的物料，如此推送，直至物料被推送至出料端。
15.作为优选，所述输送带的送料段设置在托台上，所述托台安装在机架上，所述托台的下方设有纵向设置的磁铁。输送带在送料时，磁铁具有吸附作用，防止电池在输送过程中出现晃动，进一步提高输送的稳定性。
附图说明
16.图1为背景技术的输送带的示意图。
17.图2为本发明的立体图。
18.图3为本发明主视图。
19.图4 为本发明实施例一导料板的俯视图。
20.图5为本发明实施例二输送带和导料板的示意图。
21.图6为本发明输送带的俯视图。
22.图7为本发明沿图6a-a线的剖视图。
具体实施方式
23.下面结合附图描述本发明的实施方式及实施例的有关细节及工作原理。x轴为横
向，也为左右方向；y轴为纵向，也为前后方向；z轴为竖向，也为上下方向。
24.该种电池包装机的加料机构，包括有输送带1、变距导料组件、推料组件及上下升降的取料件8，所述取料件可以采用磁铁或吸嘴，磁铁可以将电池吸附，吸嘴与气源连接，通过负压将电池吸附；所述输送带1的输送表面设有条状凹槽18，所述凹槽横向设置，且纵向均匀排列，相邻凹槽之间具有凸台17，且相邻两凸台的中心线19之间的距离不小于物料的外径，一个凹槽18对应一个物料，电池呈卧式置于凹槽内，相邻物料互不干扰，本发明的输送带1既适用于七号电池，也适用于五号电池，七号电池规格较小，凹槽的宽度可以稍大于七号电池，见附图3，所述凸台17的竖截面为梯形，那么凹槽的竖截面为倒梯形，这样凹槽的上端入口大，利于物料进入，而且五号电池卡在凹槽18内，斜面设置增加电池与凹槽的接触面积，稳定性更好；不管是五号电池还是七号电池置于输送带上的凹槽内时，电池的外径高于凹槽的高度，即电池有部分在凹槽外，用于物料推送；所述输送带可以采用标准的t20单面齿传动带，这样输送带的输送表面与主动齿轮相啮合，图中未画出，由主动齿轮驱动输送带传动，输送带的凹槽既用于盛放物料，又与主动齿轮配合传动，采用标准的传动带大大降低加工成本。为了进一步提高输送的稳定性，所述输送带的送料段设置在托台20上，输送带绕设在导轮和主动齿轮上，导轮中的两上导轮等高设置，输送带齿面朝上设置在两上导轮24上，设置在两上导轮上的该段为送料段，托台设置在两上导轮之间，所述托台20安装在机架上，所述托台的下方设有纵向设置的磁铁21，磁铁具有吸附作用，防止电池在输送过程中出现晃动。
25.所述变距导料组件包括有导料板4，导料板安装在机架上，所述导料板横向设置在输送带1的一侧，所述导料板上设有导料槽5，导料槽根据需求设置一条或多条，一条导料槽对应一组物料，若同时多组加料则在导料板上设置多条导料槽，根据包装规格及需求，一组物料具有若干个，附图4和5中设置有四条导料槽，每条导料槽对应4个物料，附图4中的导料槽未被分割，物料之间没有隔离，附图5中，所述导料槽内设有若干横向设置的隔板23，所述隔板将导料槽5分割为4道单元导槽22，所述单元导槽与输送带的出料工位的凹槽相对应，一个单元导槽对应一个物料，物料之间互不干扰，并且物料移动更加稳定，没有隔板的情况下，若进料端过大，个别电池在移动过程中会发生转动，从原来的横向设置转变成纵向设置，这样就不会影响其他的电池的输送，导致物料堵塞；相同的是，一组物料对应一个包装，每组设置有4个电池，一次推送16个电池，每次加料四组，所述导料槽的进料端15与输送带的出料工位衔接，所述导料槽的出料端16与取料工位的取料件8相对应，一条导料槽对应四个凹槽，输送带1可以同时用于五号电池和七号电池的输送，相邻电池之间的间隙较大，特别是七号电池，而取料件根据包装规格设置，一般取料件的排列较为紧凑，电池之间的间隙较小，那么导料槽5从进料端至出料端逐步聚拢，若取料件8排列较为宽松，电池之间的间隙比输送带上的电池间隙更大，则导料槽从进料端至出料端逐步扩大，以逐步聚拢为例，实施例一，见附图4，所述导料槽5的进料端15的宽度大于出料端16，导料槽从宽到窄，进料端宽则利于物料进入导料槽内，进料端的宽度与对应的出料工位的四个凹槽的宽度一致，这样确保物料顺利进入导料槽内，物料沿导料槽移动至出料端，相邻物料则逐步靠拢，在出料端，物料刚好与取料件相对应，针对五号和七号两种不同型号的电池，或者包装的电池数量不同时，只要更换导料板即可，相对于背景技术中更换输送带，更换导料板更方便、快捷；实施例二，见附图5，所述单元导槽22的进料端的宽度大于出料端，所述单元导槽的出料端与
物料相匹配，其竖截面为圆弧形，即单元导槽从宽到窄，物料沿单元导槽22移动至出料端，相邻物料则逐步靠拢，直至出料端，物料刚好与取料件相对应。所述推料组件包括有左右移动的第一推板2，第一推板设置在输送带1的另一侧。
26.以实施例二为例，所述物料置于凹槽18内，凹槽起到限位作用，使相邻物料分隔开，输送带将物料送至出料工位时，出料工位的凹槽与单元导槽的进料端15对齐，所述第一推板2向右移动，将出料工位的物料推送至单元导槽5内，并随着第一推板的推送，物料沿单元导槽移动至出料端，所述第一推板向左移动复位，所述出料端的物料间距与取料件的位置对应，取料件8下移将出料端的物料吸附，而后取料件上移将出料端的物料取出，导料板使得出料端的相邻物料的间距与物料装盒的间距一致，这样取料件取走的物料无需再调整间距，可以直接用于包装，取料件将取出的物料送至加料工位的包装盒内。
27.因导料槽5从进料端15至出料端16逐步聚拢，若导料槽较短，导料槽的角度变化就大，物料在导料槽内移动就容易受阻，增加导料槽的长度，可以缓解进料端至出料端的变化，这样更利于物料在导料槽内移动，导料槽加长则第一推板左右移动的行程就会加长，影响生产效率，为了推送的效率，所述推料组件还包括有第二推板3，所述第一推板2和第二推板安装在推板座9上，所述推板座与驱动其升降的动力件三10连接，所述动力件三安装在第二滑座12上，所述第二滑座与驱动其左右移动的动力件四11连接。所述第一批物料由输送带送1至出料工位时，所述动力件四驱动第一推板2向右移动，第一推板推动第一批物料至导料板上，而后，动力件三10驱动第一推板上移，动力四11驱动第一推板向左移动至输送带的左侧，动力件三驱动第一推板2下移复位，此时第二批物料被送至出料工位，第一推板再次向右移动，推动输送带上的第二批物料进入导料槽，所述第二推板3则推动导料板上的第一批物料至出料端，这样移动更加稳定。在推送时，为避免物料脱离导料槽，所述导料槽的出料端设有挡板7，挡板7既能防止物料脱离导料板，同时使物料在出料端左右对齐，为后续的包装做好充分准备。
28.所述取料件8安装在移动座6上，所述导料板的右侧为加料工位，所述移动座6与驱动其升降的动力件一14连接，所述动力件一安装在第一滑座13上，所述第一滑座与驱动其左右移动的动力件二连接；取料时，动力件二驱动取料件8移动至取料工位，而后动力件一驱动取料件8下移将出料端的物料吸附，而后取料件上移，动力件二驱动取料件向加料工位移动，取料件取料时，动力件二驱动取料件下移，将出料端16的电池吸附，而后动力件二驱动取料件上移，使电池脱离导料槽，接着动力件一驱动取料件向右移动，电池移动至加料工位的上方，取料件再次下移将电池置于加料工位的包装盒内或传动模内，而后取料件分别上移、左移复位。所述动力件一、动力件二、动力件三及动力件四可以采用气缸、丝杠机构等。
29.所述输送带的送料段设置在托台上，所述托台安装在机架上，所述托台的下方设有纵向设置的磁铁。输送带在送料时，磁铁具有吸附作用，防止电池在输送过程中出现晃动，进一步提高输送的稳定性。