上料装置的制作方法

1.本技术涉及建筑施工技术领域，具体而言，涉及一种上料装置。


背景技术：

2.现代化建筑施工过程中经常需要将丝杆类工件安装至天花板。目前，施工设备进行自动化高空作业，通过升降机将工人升到一定高度，采用人工方式对高空作业的施工设备进行上料，不仅施工效率低，且由于工人需要高空作业，存在一定的安全隐患。


技术实现要素：

3.为此，本技术提出一种上料装置，能够替代人工对高空作业的施工设备进行自动化上料，提高了施工效率，提高了施工安全性。
4.本技术的一些实施例提出一种上料装置，包括：料仓机构，具有出料位，所述料仓机构用于存储丝杆组件，并将所述丝杆组件出料至出料位；移送机构，用于从所述出料位夹取所述丝杆组件，并将所述丝杆组件移送至上料位；夹紧机构，用于从所述上料位夹取所述丝杆组件，并移送至施工位。
5.本技术实施例的上料装置中，使用料仓机构将丝杆组件出料至出料位，使用移送机构从出料位夹取丝杆组件并移送至上料位，夹紧机构从上料位夹取丝杆组件并进一步移送至施工位，以实现将一个丝杆组件自动化移送至施工位，以结合施工设备进行安装作业，提高了施工效率，提高了施工安全性。
6.根据本技术的一些实施例，所述料仓机构包括：第一机架；至少两个传动轮组，相邻的所述传动轮组沿第一水平方向间隔设置于所述机架，每个所述传动轮组的转动轴线沿竖直方向延伸；链条组件，多个所述传动轮组共同张紧所述链条组件；携带组件，连接于所述链条组件，用于夹持所述丝杆组件；以及第一驱动组件，设置于所述机架，用于驱动至少一个所述传动轮组转动，以使所述链条组件带动所述携带组件循环运动，所述携带组件的循环运动路径上设置有出料位。
7.在上述方案中，使用携带组件夹持丝杆组件，在第一驱动组件的作用下，链条组件带动携带组件循环运动，实现有序存储丝杆组件。当携带组件移动至出料位时，能够容许携带组件夹持的丝杆组件出料，由于出料位固定设置于携带组件的循环运动路径，使出料位的位置相对于第一机架固定设置，便于移送机构从出料位取出丝杆组件，实现丝杆组件自动化出料。
8.根据本技术的一些实施例，所述移送机构包括：第二机架；第一滑动板，沿第二水平方向滑动安装于所述第二机架；夹持组件，设置于所述第一滑动板；第一驱动组件，设置于所述第二机架，用于驱动所述第一滑动板沿所述第二水平方向移动，以使所述夹持组件在靠近所述料仓机构的夹取位置和远离所述料仓机构的移送位置之间切换。
9.在上述方案中，由于夹持组件在夹取位置和移送位置之间切换，能够避让料仓机构，以顺利将丝杆组件移送至上料位。
10.根据本技术的一些实施例，当所述夹持组件处于夹取位置时，所述夹持组件用于夹取所述丝杆组件。
11.在上述方案中，夹持组件在靠近料仓机构的位置夹取丝杆组件，能够使料仓机构的出料位合理设置，减少料仓机构的占用空间。
12.根据本技术的一些实施例，所述夹持组件包括：夹爪，用于夹持所述丝杆组件；第一驱动件，设置于所述第一滑动板，所述夹爪安装于所述第一驱动件的输出端，所述第一驱动件用于驱动所述夹爪升降，以在伸出位置和收起位置之间切换，所述伸出位置位于所述收起位置的上侧。
13.在上述方案中，由于夹爪在伸出位置和收起位置之间切换，能够在不需要夹取丝杆组件时收纳夹爪，减少夹爪占用空间，使移送机构结构紧凑。
14.根据本技术的一些实施例，当所述夹爪位于所述伸出位置时，所述夹爪用于夹取所述丝杆组件。
15.在上述方案中，夹爪在伸出位置夹取丝杆组件，通过合理设置夹爪的夹取高度，可以使夹爪与丝杆组件的出料高度对应，以可靠夹取丝杆组件。
16.根据本技术的一些实施例，所述夹持组件还包括：到位检测模块，所述到位检测模块被配置为检测到所述夹爪内存在所述丝杆组件时发送夹取信号，所述夹爪能够响应所述夹取信号以夹取所述丝杆组件。
17.在上述方案中，通过到位检测模块可以判定丝杆组件是否已经进入夹爪的内部，以便夹爪实现自动化夹取作业，稳定可靠，且能够提高丝杆组件的上料效率。
18.根据本技术的一些实施例，所述上料装置还包括：第三机架，所述移送机构沿竖直方向可升降地安装于所述第三机架，以具有第一高度位置和第二高度位置，所述第一高度位置位于所述第二高度位置的上侧。
19.在上述方案中，移送机构能够整体升降，以分别与低处的料仓机构和高处的夹紧机构对接。
20.根据本技术的一些实施例，当所述移送机构位于所述第一高度位置时，所述夹持组件与所述料仓机构对接；当所述移送机构位于所述第二高度位置时，所述夹持组件与所述夹紧机构对接。
21.根据本技术的一些实施例，所述上料装置还包括第四机架，所述夹紧机构沿第三水平方向可滑动地安装于所述第四机架，以在所述上料位和所述施工位之间切换。
22.在上述方案中，夹紧机构在上料位和施工位之间切换，以进一步将丝杆组件移动至施工位，实现丝杆组件的自动化上料作业。
23.根据本技术的一些实施例，所述上料装置还包括第二驱动件，所述夹紧机构包括：第二滑动板，沿所述第三水平方向滑动安装于所述第四机架，所述第二滑动板的一端设有第一缺口，第二驱动件用于驱动所述第二滑动板滑动；套筒驱动件，所述套筒驱动件沿竖直轴线转动安装于所述第二滑动板，所述套筒驱动件的一端设有第二缺口；第三驱动件，安装于所述第二滑动板，用于驱动所述套筒驱动件转动，以使所述套筒驱动件具有所述第一缺口与所述第二缺口对齐的解锁状态和所述第一缺口与所述第二缺口错开的锁止状态。
24.在上述方案中，通过驱动套筒驱动件在解锁状态和锁止状态之间切换，能够自动化执行丝杆组件的夹取动作，实现丝杆组件自动化上料作业。
25.根据本技术的一些实施例，沿着所述第三水平方向，所述第一缺口形成于所述第二滑动板的一侧边缘。
26.在上述方案中，第一缺口朝向上料位设置，第二滑动板滑动过程中即能够使丝杆组件进入第一缺口的内部，构造简单，易于实现。
27.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
29.图1和图2示出的分别是本技术的一些实施例的上料装置的两种状态的结构示意图；
30.图3示出的本技术的一些实施例的上料装置的料仓机构的结构示意图；
31.图4示出的是本技术的一些实施例的上料装置的移送机构的结构示意图；
32.图5为图4中a处的局部放大图；
33.图6示出的是本技术的一些实施例的上料装置中夹紧机构的结构示意图。
34.图标：100-上料装置；10-料仓机构；11-第一机架；12-第一驱动组件；13-传动组件；131-主动轮组；132-从动轮组；14-链条组件；15-携带组件；16-出料位；17-第一到位传感器；20-移送机构；21-第二机架；22-第一滑动板；23-夹持组件；231-第一驱动件；232-夹爪；233-到位检测模块；2331-限位板；2333-凹槽；24-第二驱动组件；30-夹紧机构；31-第二滑动板；311-第一缺口；33-套筒驱动件；331-第二缺口；34-第三驱动件；35-敲击组件；351-敲击驱动件；352-敲击块；41-第三机架；42-第四机架；50-升降驱动组件；600-丝杆组件；610-丝杆；620-套筒。
具体实施方式
35.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
36.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
37.图1和图2示出的分别是本技术的一些实施例的上料装置的两种状态的结构示意图；图3出的本技术的一些实施例的上料装置的料仓机构的结构示意图。
38.如图1、图2和图3所示，本技术的一些实施例提出一种上料装置100，包括料仓机构10、移送机构20和夹紧机构30。料仓机构10具有出料位16，料仓机构10用于存储丝杆组件
600，并将丝杆组件600出料至出料位16；移送机构20用于从出料位16夹取丝杆组件600，并将丝杆组件600移送至上料位；夹紧机构30用于从上料位夹取丝杆组件600，并移送至施工位。
39.其中，上料装置100移送丝杆组件600的过程中，丝杆组件600的轴线沿竖直方向z延伸。
40.其中，现有技术中，丝杆组件600包括丝杆610和套筒620，丝杆610贯穿套筒620且与套筒620螺纹配合，丝杆610的一端设有膨胀头，套筒620的一端设有膨胀端，另一端设有螺母，膨胀端设有沿套筒620的轴向延伸的开槽，膨胀头与膨胀端同侧设置。膨胀头插入安装孔后，转动套筒620使膨胀端靠近膨胀头，能够拧爆膨胀端，以将丝杆组件600牢固安装于安装孔。
41.本技术实施例的上料装置100中，使用料仓机构10将丝杆组件600出料至出料位16，使用移送机构20从出料位16夹取丝杆组件600并移送至上料位，夹紧机构30从上料位夹取丝杆组件600并进一步移送至施工位，以实现将一个丝杆组件600自动化移送至施工位，以结合施工设备进行安装作业，提高了施工效率，提高了施工安全性。
42.下面具体阐述上料装置100的具体构造形式。
43.如图1所示，在本技术的一些实施例中，上料装置100还包括第四机架42，夹紧机构30沿第三水平方向y可滑动地安装于第四机架42，以在上料位和施工位之间切换。
44.在上述方案中，夹紧机构30在上料位和施工位之间切换，以进一步将丝杆组件600移动至施工位，实现丝杆组件600的自动化上料作业。
45.如图3所示，料仓机构10包括第一机架11、第一驱动组件12、传动组件13、链条组件14和携带组件15。传动组件13包括至少两个传动轮组，相邻的传动轮组沿第一水平方向x间隔设置于机架，每个传动轮组的转动轴线沿竖直方向z延伸，多个传动轮组共同张紧链条组件14。携带组件15连接于链条组件14，用于夹持丝杆组件600。第一驱动组件12设置于第一机架11，用于驱动至少一个传动轮组转动，以使链条组件14带动携带组件15循环运动，携带组件15的循环运动路径上设置有出料位16。
46.通过上述结构形式，使用携带组件15夹持丝杆组件600，在第一驱动组件12的作用下，链条组件14带动携带组件15循环运动，实现有序存储丝杆组件600。当携带组件15移动至出料位16时，能够容许携带组件15夹持的丝杆组件600出料，由于出料位16固定设置于携带组件15的循环运动路径，使出料位16的位置相对于第一机架11固定设置，便于移送机构20从出料位16取出丝杆组件600，实现丝杆组件600自动化出料。
47.在本技术的一些实施例中，传动轮组的数量可以为两个，两个传动轮组沿第一水平方向x间隔设置，其中一个传动轮组为主动轮组131，另一个传动轮组为从动轮组132，驱动组件驱动主动轮组131转动，进而与从动轮组132共同带动链条组件14转动。在其他实施例中，传动轮组的数量也可以为四个，四个传统轮组呈矩形排列且共同张紧链条组件14，四个传动轮组中的一个为主动轮组131，另外三个为从动轮组132。
48.在本技术的一些实施例中，链条组件14设置有两个，两个链条组件14沿竖直方向z间隔设置，携带组件15与两个链条组件14均连接。在其他实施例中，链条组件14也可以设有一个或者三个。
49.携带组件15包括携带件和磁性件，携带件与链条组件14连接且用于放置丝杆组件
600，磁性件用于磁吸丝杆组件600。驱动组件可以为常见的转动驱动机构，例如电机减速器组件等等。
50.料仓机构10还包括第一到位传感器17，安装于出料位16，用于在检测到丝杆组件600到达出料位16时发送到位信号，移送机构20能够响应到位信号以执行取料动作，以从丝杆组件600从出料位16取出。
51.图4示出的是本技术的一些实施例的上料装置的移送机构的结构示意图。
52.如图4所示，移送机构20包括第二机架21、第一滑动板22、夹持组件23和第二驱动组件24。第一滑动板22沿第二水平方向(图中没有示出)滑动安装于第二机架21，夹持组件23设置于第一滑动板22。第一驱动组件12设置于所述第二机架21，用于驱动第一滑动板22沿第二水平方向移动，以使夹持组件23在靠近料仓机构10的夹取位置和远离料仓机构10的移送位置之间切换。
53.在上述方案中，由于夹持组件23在夹取位置和移送位置之间切换，能够避让料仓机构10，以顺利将丝杆组件600移送至上料位。
54.其中，第二驱动组件24可以为电机丝杠螺母机构，也可以为气缸、液压推杆等其他形式带动直线驱动组件。
55.在本技术的一些实施例中，第二水平方向与第一水平方向x平行设置；在其他实施例中，第二水平方向也可以为与第一水平方向x倾斜设置的其他水平方向。
56.在本技术的一些实施例中，当夹持组件23处于夹取位置时，夹持组件23用于夹取丝杆组件600。
57.在上述方案中，夹持组件23在靠近料仓机构10的位置夹取丝杆组件600，能够使料仓机构10的出料位16合理设置，减少料仓机构10的占用空间。
58.图5为图4中a处的局部放大图。
59.如图5所示，在本技术的一些实施例中，夹持组件23包括夹爪232和第一驱动件231。夹爪232用于夹持丝杆组件600，第一驱动件231设置于第一滑动板22，夹爪232安装于第一驱动件231的输出端，第一驱动件231用于驱动夹爪232沿竖直方向z升降，以在伸出位置和收起位置之间切换，伸出位置位于收起位置的上侧。
60.在上述方案中，由于夹爪232在伸出位置和收起位置之间切换，能够在不需要夹取丝杆组件600时收纳夹爪232，减少夹爪232占用空间，使移送机构20结构紧凑。
61.其中，夹爪232可以为气动手指，也可以为液压手指；第一驱动件231可以为气缸，也可以为液压推杆等直线驱动件。
62.进一步地，当夹爪232位于伸出位置时，所述夹爪232用于夹取所述丝杆组件600。
63.在上述方案中，夹爪232在伸出位置夹取丝杆组件600，通过合理设置夹爪232的夹取高度，可以使夹爪232与丝杆组件600的出料高度对应，以可靠夹取丝杆组件600。
64.在其他实施例中，第二驱动组件也可以仅包括夹爪232。
65.如图5所示，在本技术的一些实施例中，夹持组件23还包括到位检测模块233，到位检测模块233被配置为检测到夹爪232内存在丝杆组件600时发送夹取信号，夹爪232能够响应夹取信号以夹取丝杆组件600。
66.在上述方案中，通过到位检测模块233可以判定丝杆组件600是否已经进入夹爪232的内部，以便夹爪232实现自动化夹取作业，稳定可靠，且能够提高丝杆组件600的上料
效率。
67.如图5所示，在本技术的一些实施例中，到位检测模块233包括限位板2331和第二到位传感器(图中没有示出)，限位板2331安装于第一驱动件231的输出端并位于夹爪232的下侧，限位板2331设有一端开口的凹槽2333，凹槽2333用于容纳丝杆组件600。第二到位传感器设置于限位板2331，用于检测凹槽2333的内部是否存在丝杆组件600。在其他实施例中，到位检测模块233也可以仅包括第二到位传感器。
68.在其他实施例中，也可以不设置到位检测模块233，当第一到位传感器17检测不到丝杆组件600时发送夹取信号，夹爪232响应夹取信号以夹取丝杆组件600。
69.进一步地，限位板2331的凹槽2333的口径小于丝杆组件600的螺母的外径，螺母与限位板2331抵接，以阻止丝杆组件600从夹持组件23中掉落。
70.如图4所示，在本技术的一些实施例中，上料装置100还包括第三机架41，移送机构20沿竖直方向z可升降地安装于第三机架41，以具有第一高度位置和第二高度位置，第一高度位置位于第二高度位置的上侧。
71.在上述方案中，移送机构20能够整体升降，以分别与低处的料仓机构10和高处的夹紧机构30对接。
72.具体而言，上料装置100还包括升降驱动组件50，升降驱动组件50安装于第三机架41，升降驱动组件50的输出端与移送机构20的第二机架21连接，升降驱动组件能够驱动移送机构20沿竖直方向z移动。例如，升降驱动组件50可以包括气缸或者液压推杆等。
73.进一步地，当移送机构20位于第一高度位置时，夹持组件23与料仓机构10对接；当移送机构20位于第二高度位置时，夹持组件23与夹紧机构30对接。
74.在本技术的一些实施例中，夹持组件23设置有两个，料仓机构10和夹紧机构30也设置有两个，料仓机构10、夹持组件23和夹紧机构30一一对应。
75.基于前述的“第二水平方向与第一水平方向x平行”的实施形式，两个夹持组件23沿第三水平方向y间隔设置，两个料仓机构10沿第三水平方向y间隔设置。第三机架41和升降驱动组件50也设置有两组，两组升降驱动组件50沿第三水平方向y间隔设置，两个第三机架41沿第三水平方向y间隔设置，每个升降驱动组件50固定于对应的第三机架41。其中，第三水平方向y与第一水平方向x垂直设置。
76.在其他实施例中，夹持组件23也可以设置有一个。
77.图6示出的是本技术的一些实施例的上料装置中夹紧机构的结构示意图。
78.如图1、图2和图6所示，上料装置还包括第二驱动件(图中没有示出)，夹紧机构30包括第二滑动板31、套筒驱动件33以及第三驱动件34。第二滑动板31沿第三水平方向y滑动安装于第四机架42，第二滑动板31的一端设有第一缺口311。第二驱动件用于驱动第二滑动板31滑动，套筒驱动件33沿竖直轴线(即与竖直方向z平行的轴线)转动安装于第二滑动板31，套筒驱动件33的一端设有第二缺口331，第三驱动件34安装于第二滑动板31，用于驱动套筒驱动件33转动，以使套筒驱动件33具有第一缺口311与第二缺口331对齐的解锁状态和第一缺口311与第二缺口331错开的锁止状态。
79.在上述方案中，通过驱动套筒驱动件33在解锁状态和锁止状态之间切换，能够自动化执行丝杆组件600的夹取动作，实现丝杆组件600自动化上料作业。
80.具体而言，第二驱动件可以为行走电机，也可以为气缸或者液压推杆；第三驱动件
34为电机等转动驱动件，套筒驱动件33为梅花套筒620，梅花套筒620的外周面与第三驱动件34的输出端传动配合。
81.在本技术的一些实施例中，沿着第三水平方向，第一缺口311形成于第二滑动板31的一侧边缘。
82.在上述方案中，第一缺口311朝向上料位设置，第二滑动板31滑动过程中即能够使丝杆组件600进入第一缺口311的内部，构造简单，易于实现。
83.具体而言，套筒驱动件33包括底壁和侧壁，底壁设有丝杆610过孔，侧壁的外周面设有与第三驱动件34传动配合的外齿轮。当夹紧机构30移动至出料位16时，第二驱动组件于第二滑动板31的上方夹持丝杆组件600，使丝杆组件600落入套筒驱动件33的丝杆过孔，螺母抵接于底壁侧壁开设有第一缺口311。当套筒驱动件33转动至解锁状态时，第一缺口311和第二缺口331沿竖直方向贯通，以容许丝杆组件600沿第三水平方向y进入套筒驱动件33的丝杆过孔。
84.在本技术的一些实施例中，夹紧机构30还包括敲击组件35，敲击组件35包括敲击驱动件351和敲击块352，敲击块352滑动安装于第二滑动板31，敲击驱动件351安装于第二滑动板31，用于驱动敲击块352沿竖直方向z移动。敲击块352向下移动能够敲击第二滑动板31，以振动第二滑动板31以及套筒驱动件33，促进丝杆组件600落入丝杆610过孔，螺母与底壁抵接；敲击块352向上移动能够敲击套筒驱动件33的底部，通过套筒驱动件33作用于丝杆组件600，将丝杆组件600敲入安装孔。
85.本技术实施例的上料装置100的工作原理如下：
86.出料过程：料仓机构10中，第一驱动组件12通过链条组件14带动多个携带组件15循环运动，携带组件15夹持有丝杆组件600，当携带组件15运动至出料位16时，第一到位传感器17检测到丝杆组件600并发送到位信号。
87.取料过程：移送机构20处于第二高度位置，第一驱动组件12响应到位信号并驱动夹持组件23移动至夹取位置，同时夹持组件23的第一驱动件231驱动夹爪232移动至伸出位置，使携带组件15夹持的丝杆组件600进入夹爪232的内部，当第二到位传感器检测到丝杆组件600后发送夹取信号，夹爪232夹取出料位16的丝杆组件600；
88.移料过程：第一驱动组件12响应到位信号并驱动夹持组件23移动至移送位置，升降驱动组件50驱动移送机构20移送至第一高度位置，使夹持组件23夹持的丝杆组件600移动至上料位；
89.夹紧过程：夹紧机构30位于施工位，第三驱动件34驱动套筒驱动件33绕竖直轴线转动至解锁状态，第二驱动件驱动第二滑动板31滑动，以将夹紧机构30移动至上料位，随着夹紧机构30沿第三水平方向y移动，丝杆组件600进入第一缺口311和第二缺口331；
90.卸料过程：夹紧机构30的到位传感器检测到第二缺口331的内部存在,丝杆组件600并发送释放信号，夹爪232响应释放信号并张开以释放丝杆组件600，丝杆组件600受重力下落，敲击驱动件351驱动敲击块352向下移动，敲击第二滑动板31，将丝杆组件600震入套筒驱动件33的内部；
91.上料过程：第二到位传感器检测不到丝杆组件600并发送卸料信号，第三驱动件34驱动套筒驱动件33绕竖直轴线转动至锁止状态，第一缺口311和第二缺口331错开以共同夹紧丝杆组件600，第二驱动件驱动第二滑动板31滑动，以将夹紧机构30移动至施工位，以待
进一步配合施工设备进行安装作业。
92.本技术实施例的上料装置100能够替代人工对高空作业的施工设备进行自动化上料，提高了施工效率，提高了施工安全性。
93.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例中的特征可以相互结合。
94.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。