零件上料结构的制作方法

1.本技术涉及自动化生产线领域，尤其涉及一种零件上料结构。


背景技术：

2.现有的电子产品，通常包括外壳及上盖，其他部件通过上盖封闭于外壳内。电子产品在生产时，通常采用自动化生产流水线的方式进行生产。外壳等零件放置于物料托盘内，传送带将物料托盘输送至预设的工位，利用机械手将物料托盘内的部件夹取至预设的位置进行加工。但是，由于传送带具有一定的宽度，使得不同的物料托盘于传送带的宽度方向上的位置不固定，机械手不易于将物料托盘内的零件准确的夹取。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种零件上料结构，旨在解决现有技术中，机械手不易于准确的从物料托盘内夹取零件的问题。
4.为达此目的，本技术实施例采用以下技术方案：
5.零件上料结构，包括零件固定支架、安装于所述零件固定支架上且用于输送物料托盘的托盘传送带、用于夹取物料托盘内的零件的机械手、用于驱动所述托盘传送带转动的传送带驱动机构、固定安装于所述零件固定支架上的零件上料固定板、与所述零件上料固定板相对设置的零件上料夹板，以及用于驱动所述零件上料夹板运动的零件上料夹持驱动件；所述零件上料固定板与所述零件上料夹板分别位于所述托盘传送带的相对的两侧；所述零件上料夹持驱动件能够带动所述零件上料夹板于垂直于所述零件上料固定板的方向运动。
6.在一个实施例中，所述零件上料夹板的数量为多个，所述零件上料夹持驱动件为多个且与所述零件上料夹板一一对应；多个所述零件上料夹板沿所述托盘传送带的传送方向依次间隔设置。
7.在一个实施例中，所述零件上料夹持驱动件为固定安装于所述零件固定支架上的零件上料夹持气缸，所述零件上料夹板与所述零件上料夹持气缸的活塞杆相连。
8.在一个实施例中，所述零件上料固定板包括与所述零件固定支架相连的零件上料连接部，以及与所述零件上料连接部相互垂直的零件上料接触部；所述零件上料接触部与所述零件上料夹板相互平行。
9.在一个实施例中，所述传送带驱动机构包括转动安装于所述零件固定支架的传送带驱动主动轮、用于驱动所述传送带驱动主动轮转动的传送带驱动电机、转动安装于所述零件固定支架的传送带驱动从动轮、与所述传送带驱动从动轮相连的传送带驱动辊，以及设于所述传送带驱动主动轮与所述传送带驱动从动轮之间的传送带驱动传动带；所述托盘传送带套设于所述传送带驱动辊上。
10.在一个实施例中，所述零件上料结构还包括设于所述零件固定支架的第一零件上料传感器及第二零件上料传感器，所述第一零件上料传感器与所述第二零件上料传感器间
隔设置，所述第一零件上料传感器及所述第二零件上料传感器均用于检测所述托盘传送带上的物料托盘的位置。
11.在一个实施例中，所述零件上料结构还包括设于所述零件固定支架且位于所述第一零件上料传感器处的零件上料抵挡机构；所述零件上料抵挡机构包括安装于所述零件固定支架上的零件上料抵挡气缸，以及与所述零件上料抵挡气缸的活塞杆相连的零件上料抵挡板；所述零件上料抵挡气缸能够带动所述零件上料抵挡板于竖直方向上运动并运动至高于所述托盘传送带的表面。
12.在一个实施例中，所述零件上料抵挡板远离所述零件上料抵挡气缸的一端具有第一零件上料导向斜面。
13.在一个实施例中，所述零件固定支架上开设有零件上料导向孔，所述零件上料抵挡板位于所述零件上料导向孔内。
14.在一个实施例中，所述零件上料夹板的至少一端具有第二零件上料导向斜面。
15.本技术实施例的有益效果：托盘传送带将物料托盘传送至机械手的夹取范围内，此时物料托盘位于零件上料固定板与零件上料夹板之间，然后零件上料夹持驱动件带动零件上料夹板向靠近物料托盘及零件上料固定板的方向运动，使得物料托盘被夹紧定位于零件上料固定板与零件上料夹板之间，且以零件上料固定板为定位基准，也即每个物料托盘均与零件上料固定板抵接，使得物料托盘在托盘传送带的宽度方向的位置保持一致，机械手可较好的对物料托盘内的零件进行夹取，提升零件上料的精准度。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术的实施例中零件上料结构的示意图；
18.图2为图1中的零件上料结构的局部视图；
19.图3为图中的零件上料结构的示意图(未示出物料托盘时)；
20.图中：
21.3、传送带驱动机构；301、传送带驱动主动轮；302、传送带驱动电机；303、传送带驱动从动轮；304、传送带驱动辊；305、传送带驱动传动带；4、零件上料固定板；401、零件上料连接部；402、零件上料接触部；5、零件上料夹板；501、第二零件上料导向斜面；6、零件固定支架；601、零件上料导向孔；7、第一零件上料传感器；8、第二零件上料传感器；9、零件上料抵挡机构；901、零件上料抵挡气缸；902、零件上料抵挡板；9021、第一零件上料导向斜面；10、物料托盘；12、零件上料夹持驱动件；13、托盘传送带；14、机械手。
具体实施方式
22.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
23.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
24.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
25.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
26.以下结合具体实施例对本技术的实现进行详细的描述。
27.如图1
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图3所示，本技术实施例提出了一种零件上料结构，包括零件固定支架6、安装于零件固定支架6上且用于输送物料托盘10的托盘传送带13、用于夹取物料托盘10内的零件的机械手14、用于驱动托盘传送带13转动的传送带驱动机构3、固定安装于零件固定支架6上的零件上料固定板4、与零件上料固定板4相对设置的零件上料夹板5，以及用于驱动零件上料夹板5运动的零件上料夹持驱动件12；零件上料固定板4与零件上料夹板5分别位于托盘传送带13的相对的两侧；零件上料夹持驱动件12能够带动零件上料夹板5于垂直于零件上料固定板4的方向运动。
28.在本技术的实施例中，零件上料结构的工作过程为：托盘传送带13将(例如托盘上料结构转移至托盘传送带13的物料托盘10)物料托盘10传送至机械手14的夹取范围内，此时物料托盘10位于零件上料固定板4与零件上料夹板5之间，然后零件上料夹持驱动件12带动零件上料夹板5向靠近物料托盘10及零件上料固定板4的方向运动，使得物料托盘10被夹紧定位于零件上料固定板4与零件上料夹板5之间，且以零件上料固定板4为定位基准，也即每个物料托盘10均与零件上料固定板4抵接，使得物料托盘10在托盘传送带13的宽度方向(垂直于托盘传送带13的传输方向)上的位置保持一致，机械手14可较好的对物料托盘10内的零件进行夹取，提升零件上料的精准度。
29.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上料夹板5的数量为多个，零件上料夹持驱动件12为多个且与零件上料夹板5一一对应；多个零件上料夹板5沿托盘传送带13的传送方向依次间隔设置。由于物料托盘10具有一定的长度，设置多个零件上料夹板5沿托盘传送带13的传送方向依次间隔设置，可于物料托盘10的长度方向对物料托盘10施加推力，使得物料托盘10的长度方向均与零件上料固定板4抵接，避免物料托盘10局部与零件上料固定板4之间具有间隙，也即避免物料托盘10相对零件上料固定板4倾斜。
30.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上料夹持驱动件12为固定安装于零件固定支架6上的零件上料夹持气缸，零件上料夹板5与零件上料夹持气缸的活塞杆相连。零件上料夹持气缸可为与零件固定支架6可拆卸连接，以根据不同规格的物料托盘10改变零件上料夹持气缸的安装位置。
31.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上
料固定板4包括与零件固定支架6相连的零件上料连接部401，以及与零件上料连接部401相互垂直的零件上料接触部402；零件上料接触部402与零件上料夹板5相互平行。零件上料接触部402配合零件上料夹板5将物料托盘10定位于托盘传送带13的宽度方向上的固定位置。
32.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，传送带驱动机构3包括转动安装于零件固定支架6的传送带驱动主动轮301、用于驱动传送带驱动主动轮301转动的传送带驱动电机302、转动安装于零件固定支架6的传送带驱动从动轮303、与传送带驱动从动轮303相连的传送带驱动辊304，以及设于传送带驱动主动轮301与传送带驱动从动轮303之间的传送带驱动传动带305；托盘传送带13套设于传送带驱动辊304上。传送带驱动电机302带动传送带驱动主动轮301转动，通过传送带驱动传动带305带动传送带驱动从动轮303转动，进而带动与传送带驱动从动轮303相连的传送带驱动辊304转动，传送带驱动辊304转动时带动托盘传送带13转动。
33.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上料结构还包括设于零件固定支架6的第一零件上料传感器7及第二零件上料传感器8，第一零件上料传感器7与第二零件上料传感器8(均可为光电传感器)间隔设置，第一零件上料传感器7及第二零件上料传感器8均用于检测托盘传送带13上的物料托盘10的位置。物料托盘10随着托盘传送带13向靠近机械手14的方向移动时，依次触发第一零件上料传感器7及第二零件上料传感器8，进而检测物料托盘10的位置。示例的，可在物料托盘10到达第一零件上料传感器7时，托盘传送带13停止运动，机械手14先夹取物料托盘10上的部分零件，待物料托盘10上靠近机械手14的一半零件夹取完后，物料托盘10继续运动到第二零件上料传感器8处，机械手14继续夹取物料托盘10上剩余的零件。因此机械手14的转动范围足够小的情况下，也能完全夹取物料托盘10上的全部零件，降低了对机械手14转动范围的要求。
34.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上料结构还包括设于零件固定支架6且位于第一零件上料传感器7处的零件上料抵挡机构9；零件上料抵挡机构9包括安装于零件固定支架6上的零件上料抵挡气缸901，以及与零件上料抵挡气缸901的活塞杆相连的零件上料抵挡板902；零件上料抵挡气缸901能够带动零件上料抵挡板902于竖直方向上运动并运动至高于托盘传送带13的表面。由于物料托盘10运动到第一零件上料传感器7处时，托盘传送带13还具有一定的初速度，可能会超过预设的位置，因此设置零件上料抵挡机构9，零件上料抵挡气缸901带动零件上料抵挡板902上升至一定的高度，并高于托盘传送带13的表面，物料托盘10被零件上料抵挡板902抵住，可准确的停在预设的位置，便于机械式夹取物料托盘10上一般的零件。
35.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上料抵挡板902远离零件上料抵挡气缸901的一端具有第一零件上料导向斜面9021。零件上料抵挡板902上升时，若此时较为接近物料托盘10，可通过第一零件上料导向斜面9021与物料托盘10接触，零件上料抵挡板902依然可较为顺畅的上升，不易于被物料托盘10抵住。
36.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件固定支架6上开设有零件上料导向孔601，零件上料抵挡板902位于零件上料导向孔601内。零件上料抵挡机构9可整体位于零件固定支架6的内部，零件上料抵挡板902上升时通过零件上料导向孔601伸出于零件固定支架6，并上升至高于托盘传送带13的表面。
37.请参阅图2
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图3，作为本技术提供的零件上料结构的另一种具体实施方式，零件上
料夹板5的至少一端具有第二零件上料导向斜面501。物料托盘10运动过程中，先接近零件上料夹板5具有第二零件上料导向斜面501的一端，第二零件上料导向斜面501可避免物料托盘10被零件上料夹板5卡住，即便物料托盘10与零件上料夹板5接触，物料托盘10也可较为顺利的继续移动。
38.可以理解的是，另一种具体实施方式中的方案可为在其他实施例的基础上进一步改进的可实现的实施方案。
39.显然，本技术的上述实施例仅仅是为了清楚说明本技术所作的举例，而并非是对本技术的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术权利要求的保护范围之内。