一种板料自动翻转机构及其与板料自动定位机构的组合体的制作方法

1.本实用新型涉及工件加工领域，具体而言，涉及一种板料自动翻转机构及其与板料自动定位机构的组合体。


背景技术：

2.在传统的工件定位和翻转中，一般采用的是人工进行定位和翻转的方式，即工人们手动对工件进行除尘定位和翻转，再放到工作台上加工。
3.这种生产模式不仅效率低，而且对工件的定位和翻转容易出现误差，使工件的定位不精确，使工件表面的元件丢失和损坏，难以保证工件的质量，影响工件后续的加工作业。并且工人的劳动强度增加，成本也会提高。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种板料自动翻转机构及其与板料自动定位机构的组合体，具体技术方案如下所示：
5.一种板料自动翻转机构，包括夹持机构、升降机构和转动机构，所述转动机构可移动地设置在所述升降机构上，所述夹持机构用于夹持板料；
6.所述转动机构转动连接所述夹持机构，用于带动所述夹持机构上的板料进行预设角度的翻转。
7.在一个具体的实施例中，所述转动机构包括第一动力端、承载台、转动轴、第一同步带组件、第二同步带组件和第三同步带组件，所述承载台可移动地设置在所述升降机构上；
8.所述第一动力端设置在所述承载台上，同时通过所述第一同步带组件转动连接于所述转动轴；
9.所述第二同步带组件和所述第三同步带组件分别位于所述转动轴的两端，所述转动轴分别通过所述第二同步带组件和所述第三同步带组件转动连接所述夹持机构，用于带动所述夹持机构进行预设角度的翻转。
10.在一个具体的实施例中，所述夹持机构包括第一夹持组件和第二夹持组件，所述第一夹持组件转动连接于所述第二同步带组件，所述第二夹持组件转动连接于所述第三同步带组件；
11.所述第一夹持组件和所述第二夹持组件分别用于夹持板料的两端同时带动板料进行预设角度的翻转。
12.在一个具体的实施例中，所述升降机构包括第二动力端和导轨；
13.所述第二动力端传动连接所述承载台，使所述承载台可移动地设置在所述导轨上。
14.一种包括上述所述的板料自动翻转机构与板料自动定位机构的组合体，所述板料自动定位机构包括：
15.基座、止挡组件和定位组件，所述止挡组件和所述定位组件均设置在所述基座上，所述基座设置在外部基台上；
16.所述基座上放置有从外部输送的板料，所述止挡组件用于止挡板料，所述定位组件用于对板料进行定位，使完成定位的板料能对接于所述夹持机构。
17.在一个具体的实施例中，所述定位组件包括定位件和推动组件，所述定位组件设置在所述基座上同时位于所述推动组件相对的一侧；
18.所述推动组件用于推动或脱离板料，使所述板料靠近或远离所述定位件。
19.在一个具体的实施例中，所述推动组件包括支撑座、气缸和推杆，所述支撑座和所述气缸均设置在所述基座上；
20.所述气缸传动连接所述推杆，使所述推杆能推动板料。
21.在一个具体的实施例中，所述基座包括通孔，板料放置在所述通孔上方；
22.所述定位件和所述推动组件分别设置在所述通孔外缘对立的两侧，用于对所述通孔上方的板料进行定位。
23.在一个具体的实施例中，所述止挡组件包括第一止挡件和第二止挡件；
24.所述第一止挡件和所述第二止挡件分别设置在所述通孔外缘对立的两侧，用于止挡所述通孔上方的板料。
25.相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：
26.根据本实用新型提供的一种板料自动翻转机构，能够通过夹持机构、升降机构和转动机构之间的配合，实现对板料的快速自动翻转，能够避免人工翻转板料造成板料表面元件丢失和损坏的现象，不仅能够提高板料翻转的效率，减少误差，还能提高板料的产品质量和生产效率，同时减轻工人的劳动强度，降低成本。
27.进一步地，本实用新型提供的板料自动翻转机构与板料自动定位机构的组合体，不仅能够实现对板料的自动翻转，还能够通过基座、止挡组件和定位组件之间的配合，实现对板料的快速自动定位，能够避免人工定位板料出现误差的现象，不仅能够提高板料定位的效率，减少误差，还能提高板料的产品质量和生产效率，同时减轻工人的劳动强度，降低成本。
28.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1是实施例1中板料自动翻转机构的第一视角立体图；
31.图2是实施例1中板料自动翻转机构的第二视角立体图；
32.图3是实施例1中板料自动翻转机构的第三视角立体图；
33.图4是实施例1中夹持机构和转动机构的结构立体图；
34.图5是实施例2中板料自动翻转机构与板料自动定位机构的组合体的第一视角立
体图；
35.图6是实施例2中板料自动翻转机构与板料自动定位机构的组合体的第二视角立体图；
36.图7是实施例2中板料自动定位机构的第一视角立体图；
37.图8是实施例2中板料自动定位机构的第二视角立体图。
38.主要元件符号说明：
39.31
‑
夹持机构；32
‑
升降机构；33
‑
转动机构；34
‑
第一动力端；35
‑
承载台；36
‑
转动轴；37
‑
第一同步带组件；38
‑
第二同步带组件；39
‑
第三同步带组件；40
‑
第一齿轮；41
‑
第二齿轮；42
‑
第一同步带；43
‑
第三齿轮；44
‑
第四齿轮；45
‑
第二同步带；46
‑
第五齿轮；47
‑
第六齿轮；48
‑
第三同步带；49
‑
第一外壳；50
‑
第二外壳；60
‑
第一夹持组件；61
‑
第二夹持组件；62
‑
第二动力端；63
‑
导轨；64
‑
基座；65
‑
止挡组件；66
‑
定位组件；67
‑
定位件；68
‑
推动组件；69
‑
支撑座；70
‑
气缸；71
‑
推杆；72
‑
通孔；73
‑
第一止挡件；74
‑
第二止挡件。
具体实施方式
40.实施例1
41.如图1
‑
图4所示，本实施例提供了一种板料自动翻转机构，包括夹持机构31、升降机构32和转动机构33，转动机构33可移动地设置在升降机构32上，夹持机构31用于夹持板料，板料可以是pcb板料。
42.转动机构33转动连接夹持机构31，用于带动夹持机构31上的板料进行预设角度的翻转。
43.本实施例中，转动机构33包括第一动力端34、承载台35、转动轴36、第一同步带组件37、第二同步带组件38和第三同步带组件39，承载台35可移动地设置在升降机构32上。
44.第一动力端34设置在承载台35上，同时通过第一同步带组件37转动连接于转动轴36，第二同步带组件38和第三同步带组件39分别位于转动轴36的两端，转动轴36分别通过第二同步带组件38和第三同步带组件39转动连接夹持机构31，用于带动夹持机构31进行预设角度的翻转。
45.具体地，第一动力端34可以是电机，电机带动第一同步带组件37转动，第一同步带组件37优选设置在第二同步带组件38和第三同步带组件39之间，用于带动转动轴36转动，使转动轴36能够带动第二同步带组件38和第三同步带组件39同步转动。使第二同步带组件38和第三同步带组件39能带动夹持机构31进行预设角度的翻转，同时使夹持机构31带动板料进行预设角度的翻转。
46.具体地，第一同步带组件37包括第一齿轮40、第二齿轮41和第一同步带42，第二同步带组件38包括第三齿轮43、第四齿轮44和第二同步带45，第三同步带组件39包括第五齿轮46、第六齿轮47和第三同步带48。
47.第一同步带42围设在第一齿轮40和第二齿轮41上，第一动力端34转动连接第一齿轮40，使第一齿轮40通过第一同步带42传动连接第二齿轮41。第三齿轮43和第五齿轮46分别套设在转动轴36的两端，第二齿轮41套设在转动轴36上并转动连接转动轴36，使转动轴36能带动第三齿轮43和第五齿轮46转动。
48.第二同步带45围设在第三齿轮43和第四齿轮44上，第三同步带48围设在第五齿轮
46和第六齿轮47上，第三齿轮43通过第二同步带45带动第四齿轮44转动，使第四齿轮44能带动第一夹持组件60进行预设角度的翻转，同时使第一夹持组件60能夹持板料进行预设角度的翻转；第五齿轮46通过第三同步带48带动第六齿轮47转动，使第六齿轮47能带动第二夹持组件61进行预设角度的翻转，同时使第二夹持组件61能夹持板料进行预设角度的翻转。
49.第二同步带组件38还包括第一外壳49，第三同步带组件39还包括第二外壳50，第一外壳49包覆设置在第三齿轮43、第四齿轮44和第二同步带45上，对结构起到保护作用；第二外壳50包覆设置在第五齿轮46、第六齿轮47和第三同步带48上，对结构起到保护作用。
50.本实施例中，夹持机构31包括第一夹持组件60和第二夹持组件61，第一夹持组件60转动连接于第二同步带组件38，第二夹持组件61转动连接于第三同步带组件39。
51.第一夹持组件60和第二夹持组件61分别用于夹持板料的两端同时带动板料进行预设角度的翻转。
52.本实施例中，升降机构32包括第二动力端62和导轨63，第二动力端62传动连接承载台35，使承载台35可移动地设置在导轨63上。
53.具体地，第二动力端62可以是电机。
54.与现有技术相比，本实施例能够通过夹持机构、升降机构和转动机构之间的配合，实现对板料的快速自动翻转，能够避免人工翻转板料造成板料表面元件丢失和损坏的现象，不仅能够提高板料翻转的效率，减少误差，还能提高板料的产品质量和生产效率，同时减轻工人的劳动强度，降低成本。
55.实施例2
56.如图5
‑
图8所示，本实施例提供了一种包括上述的板料自动翻转机构与板料自动定位机构的组合体，板料自动定位机构包括：
57.基座64、止挡组件65和定位组件66，止挡组件65和定位组件66均设置在基座64上，基座64设置在外部基台上。
58.基座64上放置有从外部输送的板料，止挡组件65用于止挡板料，定位组件66用于对板料进行定位，使完成定位的板料能对接于夹持机构31。
59.具体地，完成定位的板料对接于夹持机构31，使夹持机构31能够夹持到完成定位的板料，并通过转动机构33和升降机构32实现自动翻转。
60.本实施例中，定位组件66包括定位件67和推动组件68，定位组件66设置在基座64上同时位于推动组件68相对的一侧，推动组件68用于推动或脱离板料，使板料靠近或远离定位件67。
61.本实施例中，推动组件68包括支撑座69、气缸70和推杆71，支撑座69和气缸70均设置在基座64上，气缸70传动连接推杆71，使推杆71能推动板料。
62.需要说明的是，气缸70仅是本实施例的优选。
63.本实施例中，基座64包括通孔72，板料放置在通孔72上方，定位件67和推动组件68分别设置在通孔72外缘对立的两侧，用于对通孔72上方的板料进行定位。
64.具体地，通孔72的设置能够减少板料与基座64的接触面，不仅能够节省基座64的材料，避免造成浪费，还能对板料表面的元件起到保护作用，避免板料表面元件出现损坏的现象。
65.本实施例中，止挡组件65包括第一止挡件73和第二止挡件74，第一止挡件73和第二止挡件74分别设置在通孔72外缘对立的两侧，用于止挡通孔72上方的板料。
66.与现有技术相比，本实施例不仅能够实现对板料的自动翻转，还能够通过基座、止挡组件和定位组件之间的配合，实现对板料的快速自动定位，能够避免人工定位板料出现误差的现象，不仅能够提高板料定位的效率，减少误差，还能提高板料的产品质量和生产效率，同时减轻工人的劳动强度，降低成本。
67.本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本实用新型所必须的。
68.本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。
69.上述本实用新型序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。
70.以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施场景，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。