一种环片运输固定系统的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工领域，特别是涉及一种环片运输固定系统。


背景技术：

2.风电塔筒的生产工艺流程一般如下：数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板成型后，点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次较圆，单节筒体焊接完成后，采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝，直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。
3.目前环片大都是立着放置运输，并且一次性只能运输一个，另外环片在运输前安装固定的流程较为复杂，不便于现场操作，大大降低了环片的运输效率，并存在一定的安全缺陷。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于，提供一种环片运输固定系统，实现环片的稳定固定以及安全运输，并提升环片运输固定的效率。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种环片运输固定系统，包括支撑板，所述支撑板左右两侧均铰接安装有定位板，两块所述定位板之间活动设置有用于调节其张角的角度调节组件，所述定位板外侧面设置有用于与车厢固定连接的固定耳，所述定位板内侧面上设置有用于固定环片的固定组件，且所述固定组件镶嵌安装在所述定位板上。
6.进一步的，所述角度调节组件包括安装盒，所述安装盒内通过转轴转动安装有同步齿轮，且所述转轴上设置有用于限制其转动的限位组件，所述同步齿轮上啮合连接有两根驱动齿条，且两根所述驱动齿条分别与两块所述定位板活动连接。
7.进一步的，所述限位组件包括固定安装在所述转轴上的定位柱，且所述定位柱与所述转轴一体成型，所述定位柱上上下滑动设置有定位爪，且所述安装盒上设置有与所述定位爪相匹配的定位孔，所述定位柱上螺纹安装有用于固定所述定位爪的限位螺母。
8.进一步的，所述定位柱与所述转轴连接一端设置成方形，所述定位柱另一端设置有与所述限位螺母相匹配的紧固螺纹。
9.进一步的，所述驱动齿条与所述定位板之间通过连接件活动连接，所述连接件包括固定安装在所述定位板上的固定座以及通过销轴与所述固定座转动连接的连接座，所述连接座与所述驱动齿条一体成型。
10.进一步的，所述固定组件包括镶嵌安装在所述定位板上的固定板，所述固定板沿其长度方向上均匀设置有若干个固定螺纹孔，所述固定螺纹孔内螺纹安装有用于紧固环片的固定螺栓。
11.进一步的，所述固定螺栓与环片之间设置有弹性防护垫。
12.进一步的，所述支撑板以及所述定位板均采用漏孔结构。
13.与现有技术相比，本实用新型提供的一种环片运输固定系统，包括支撑板，所述支撑板左右两侧均铰接安装有定位板，两块所述定位板之间活动设置有用于调节其张角的角度调节组件，所述定位板外侧面设置有用于与车厢固定连接的固定耳，所述定位板内侧面上设置有用于固定环片的固定组件，且所述固定组件镶嵌安装在所述定位板上。本实用新型能够实现环片的稳定固定以及安全运输，并提升环片运输固定的效率。
附图说明
14.图1为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的整体结构示意图一；
15.图2为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的整体结构示意图二；
16.图3为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的角度调节组件结构示意图一；
17.图4为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的角度调节组件结构示意图二；
18.图5为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的固定组件结构示意图；
19.图6为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的驱动齿条传动结构示意图；
20.图7为本实用新型一实施例中一种环片运输固定系统的定位板结构示意图。
具体实施方式
21.下面将结合示意图对本实用新型的环片运输固定系统进行更详细的描述，其中表示了本实用新型的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本实用新型，而仍然实现本实用新型的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本实用新型的限制。
22.在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本实用新型。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。
23.如图1和图2所示，本实用新型实施例提出了一种环片运输固定系统，包括支撑板1，所述支撑板1左右两侧均铰接安装有定位板2，两块所述定位板2 之间活动设置有用于调节其张角的角度调节组件3，所述定位板2外侧面设置有用于与车厢固定连接的固定耳4，所述定位板2内侧面上设置有用于固定环片的固定组件5，且所述固定组件5镶嵌安装在所述定位板2上。
24.其中，图1示意为一个实施例中运输半环片(或1/3环片、1/4环片等)的情况；图2示意为一个实施例中运输圆形环片的情况。
25.请参考图3和图4，所述角度调节组件3包括安装盒6，所述安装盒6内通过转轴7转动安装有同步齿轮8，且所述转轴7上设置有用于限制其转动的限位组件9，所述同步齿轮8上啮合连接有两根驱动齿条10，且两根所述驱动齿条 10分别与两块所述定位板2活动连接。在本实用新型实施方式中，通过转轴7 的转动来带动驱动齿条10合拢或分离，进而实现定位板2张角的同步调节，实现了对环片的稳定定位以及便于后续对环片的固定操作。
26.其中，图3示意了驱动齿条10为长直条状的情况；图4示意了驱动齿条10 为弧形的
情况。
27.所述限位组件9包括固定安装在所述转轴7上的定位柱11，例如，所述定位柱11与所述转轴7一体成型，所述定位柱11上上下滑动设置有定位爪12，所述安装盒6上设置有与所述定位爪12相匹配的定位孔13，所述定位柱11上螺纹安装有用于固定所述定位爪12的限位螺母14。在本实施方式中，松开限位螺母14即可将定位爪12上移，此时解除了定位爪12对同步齿轮8的限位作用，转动定位爪12即可对定位板2的张角进行调节，待定位板2张角调节完成后，将定位爪12插入到定位孔13内，并转动限位螺母14对定位爪12进行固定。
28.所述定位柱11与所述转轴7连接一端设置成方形，所述定位柱11另一端设置有与所述限位螺母14相匹配的紧固螺纹。在本实施方式中，定位柱11靠近转轴7一端设置成方形，实现对同步齿轮8的限位作用，同时便于对同步齿轮8进行转动调节，进而实现定位板2张角的调节，定位柱11另一端设置有与限位螺母14相匹配的紧固螺纹，便于使用限位螺母14对定位爪12进行固定，以实现对同步齿轮8的稳定限位。
29.所述驱动齿条10与所述定位板2之间通过连接件15活动连接，所述连接件15包括固定安装在所述定位板2上的固定座16以及通过销轴17与所述固定座16转动连接的连接座18，所述连接座18与所述驱动齿条10一体成型。在本实施方式中，固定座16可等间距设置在定位板2内侧，根据需要在两块定位板2之间安装若干个角度调节组件3，只需要将连接座18上的孔与固定座16上的孔对齐并使用销轴17连接即可，能够快速灵活地进行角度调节组件3的快速布置和安装。
30.所述固定组件5包括镶嵌安装在所述定位板2上的固定板22，所述固定板 22沿其长度方向上均匀设置有若干个固定螺纹孔21(如图5所示)，所述固定螺纹孔21内螺纹安装有用于紧固环片的固定螺栓19。在本实施方式中，将环片放入到两块定位板2之间后，根据环片顶端的位置来确定固定螺栓19所对应的固定螺纹孔21，将固定螺栓19插入到对应的固定螺纹孔21内即可完成环片的固定操作。
31.针对如图2所示的结构，所述固定螺栓19则可以是从外侧穿过所述固定板 22。
32.进一步的，所述固定螺栓19与环片之间设置有弹性防护垫20。在本实施方式中，弹性防护垫20的设置，一方面能够对固定螺栓19的螺纹进行保护，另一方面能够使得环片与固定螺栓19之间接触更加牢靠，实现对环片的牢靠固定。
33.所述支撑板1以及所述定位板2均采用漏孔结构，如图7为定位板2的结构示意图。在本实施方式中，支撑板1以及定位板2采用漏孔结构，能够减少其自身的重量，进而降低环片运输的运输负荷。
34.以下列举所述环片运输固定系统的较优实施例，以清楚的说明本实用新型的内容，应当明确的是，本实用新型的内容并不限制于以下实施例，其他通过本领域普通技术人员的常规技术手段的改进亦在本实用新型的思想范围之内。
35.本实用新型实施例提出了一种环片运输固定系统的使用方法，使用方法具体如下：
36.在进行环片运输时，首先根据环片的大小进行两块定位板2张角的调节，具体调节方法为：松开限位螺母14，向上拔起定位爪12并转动即可带动同步齿轮8转动，同步齿轮8在转动过程中能够带动驱动齿条10合拢或者分离，进而改变定位板2的张角大小，待定位板2张角大小调节完成后，将定位爪12插入到定位孔13内，并使用限位螺母14进行紧固，完成定
位板2张角的调节。特别说明的是，角度调节组件3可根据环片实际运输情况进行数量增减。然后即可将环片平卧放置到支撑板1上，可沿其长度方向摆放，待环片全部安放完成后，在环片边缘放置弹性防护垫20，并使用固定螺栓19旋入相应的固定螺纹孔 21内，实现对环片的固定。为了保证环片运输的稳定性，在支撑板1长度方向的两端也设置固定螺栓19以及弹性防护垫20。
37.综上所述，本实用新型能够根据环片的尺寸进行定位板张角的调节，能够实现对不同型号的环片进行稳定运输，适用范围广，另外对于环片的固定方式较为简单，提高了环片运输的效率，与此同时，环片采取平卧的方式进行固定和运输，相比于竖直运输，能够有效地降低了运输高度，提升了其运输的安全性，同时也降低了运输阻力，进而降低了运输成本。
38.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。