1.本实用新型涉及工件焊接或切割工序中移动工件以调节其位置的装置的领域，具体涉及一种翻板装置。
背景技术：
2.市场上一般钢板宽度为定尺1.5、1.8、2m，然而多数运输半挂车的箱体、罐体、底板等需要的钢板宽度在2m、3m、4m不等，需要生产厂家把钢板拼接后再加工。目前拼接设备一般为自动拼板机，自动拼板机焊接的焊缝为单面焊，双面成型，焊接面成型饱满，外形美观；而背面成型较小，一般不作为产品的外表面使用。所以，拼板完成后，需要将拼接成的钢板进行翻转180
°
，然后再数控切割。当前，一般厂家采用行车进行翻板，而拼接后的钢板宽度多在3-4.5m，采用行车吊住板材一个边进行翻板，危险性极大。
3.当然，目前也有一些专门的翻板装置，但是由于拼接后的钢板非常宽，使用现有的翻板装置，钢板树立起来后被架在较高的位置，存在较大的安全隐患。如授权公告号cn 213080833 u的钢板翻转机构和具有钢板翻转机构的翻转设备，包括：基座；至少两个动臂，所述动臂的一端可枢转地设于所述基座的两侧，动臂的另一端向上翻转使得钢板也向上翻转，钢板树立在基座之上，在这样高的位置钢板一旦滑落会造成很大的安全事故。因此，亟需设计一种新的翻板装置解决上述问题。
技术实现要素：
4.本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的翻板装置不能使钢板等工件被翻起来后处于较低的位置因而存在安全隐患的不足，提供一种翻板装置。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种翻板装置，包括一端相互靠近的翻转板ⅰ和翻转板ⅱ，其特征在于，所述翻转板ⅰ和翻转板ⅱ的上端分别设置有传送机构，翻转板ⅰ和翻转板ⅱ的底端从相互远离的一端向相互靠近的一端依次铰接有摇杆和驱动机构，所述驱动机构包括牵引架、主动轮、从动轮、链条和导向槽，所述牵引架固定连接在翻转板ⅰ和翻转板ⅱ的下端，牵引架的下端设有固定轴，所述从动轮同轴心的转动连接在固定轴上，从动轮设置在具有预设轨迹的导向槽内，从动轮沿导向槽移动能够带动翻转板ⅰ和翻转板ⅱ在水平位置和竖立位置之间切换，所述主动轮设置在从动轮的上方，主动轮的转轴固定连接在驱动装置ⅰ的输出端上，所述链条设有一个固定端和一个自由端，链条绕接在主动轮和从动轮的外周端；翻转板ⅰ和翻转板ⅱ相互靠近的一端设置有限位装置，所述限位装置包括竖向的挡板和连接在挡板下端的驱动装置ⅱ，驱动装置ⅱ用于驱动挡板在传送机构的下侧和上侧之间升降。
6.优选的，所述翻转板ⅰ和翻转板ⅱ处于竖立位置时，所述挡板延伸至对侧的翻转板ⅱ和翻转板ⅰ的下侧。
7.优选的，所述挡板的截面为倒l形。
8.优选的，所述驱动装置ⅱ固定连接在翻转板ⅰ和翻转板ⅱ的底端。
9.优选的，所述驱动装置ⅱ为气缸。
10.优选的，所述牵引架为v形。
11.优选的，导向槽沿直线向下延伸，两个导向槽的间距自上而下逐渐增大。
12.优选的，所述链条的自由端连接有配重块。
13.本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型通过设置摇杆、具有导向槽的驱动机构，使翻转板的一端沿导向槽向下翻转至翻转板水平位置之下，实现翻转板上的工件可以在翻转的同时向下移动，使工件处于较低的位置，安全性更好。此外，本实用新型通过传送机构和限位装置的设置，使本实用新型既实现了工件的翻转又实现了工件的自动传送。本实用新型结构简单可靠、操作方便、安全性好，有效的提高了劳动生产率。
附图说明
15.图1是本实用新型的结构示意图；
16.图2是本实用新型的使用状态的结构示意图；
17.图中：1.翻转板ⅰ，2.翻转板ⅱ，3.传送机构，4.摇杆，5.牵引架，6.驱动机构，60.主动轮，61.从动轮，62.链条，63.配重块，64.导向槽，7.限位装置，8.工件。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
19.如图1和图2所示，本实施例的一种翻板装置，包括一端相互靠近的翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2，其特征在于，所述翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2的上端分别设置有传送机构3，翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2的底端从相互远离的一端向相互靠近的一端依次铰接有摇杆4和驱动机构6。
20.所述驱动机构6包括牵引架5、主动轮60、从动轮61、链条62和导向槽64，所述牵引架5固定连接在翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2的下端，牵引架5的下端设有固定轴，所述从动轮61同轴心的转动连接在固定轴上，从动轮61设置在具有预设轨迹的导向槽64内，从动轮61沿导向槽64移动能够带动翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2在水平位置和竖立位置之间切换，所述主动轮60设置在从动轮61的上方，主动轮60的转轴固定连接在驱动装置ⅰ的输出端上，本实施例中，驱动装置ⅰ为正反转电机。所述链条62设有一个固定端和一个自由端，链条62绕接在主动轮60和从动轮61的外周端；优选的，所述牵引架5为v形。优选的，导向槽64沿直线向下延伸，两个导向槽64的间距自上而下逐渐增大。优选的，所述链条62的自由端连接有配重块63。
21.翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2相互靠近的一端设置有限位装置7，所述限位装置7包括竖向的挡板和连接在挡板下端的驱动装置ⅱ。优选的，所述挡板的截面为倒l形。所述驱动装置ⅱ固定连接在翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2的底端。本实施例中，所述驱动装置ⅱ为气缸。驱动装置ⅱ用于驱动挡板在传送机构3的下侧和上侧之间升降。本实施例中如图2所示，翻转板ⅰ1和翻转板ⅱ2处于竖立位置时，所述挡板延伸至对侧的翻转板ⅱ2和翻转板ⅰ1的下侧。
22.具体安装时，如图1所示，在地面挖一个凹槽，凹槽底部固定设置两个连接座，将摇杆的底端枢接在连接座上，这样设置，使翻转板水平时处于较低的位置、竖立起来后一端处
于凹槽中，避免了工件从高处掉落的风险。
23.使用时，如图1所示，将钢板等工件8放置在传送机构3上，此时限位装置7的挡板处于传送面之下，工件8从翻转板ⅰ1向翻转板ⅱ2传送。如果需要对工件8进行翻转，则在其未传送到翻转板ⅱ2之前，启动翻转板ⅰ1上的气缸，使挡板上升阻挡工件8向右移动。然后，启动翻转板ⅱ2相应的主动轮60的电机，主动轮60转动通过链条62传动，使从动轮61沿导向槽64向下移动，从而牵引着翻转板ⅱ2从水平位置变为竖立位置。同样的，启动翻转板ⅰ1相应的主动轮60的电机，使其从水平位置变为竖立位置，此时，工件8的底端落在翻转板ⅰ1的挡板上，如图2所示，由于翻转板ⅱ2的挡板延伸到翻转板ⅰ1的下侧，工件8也同时落在翻转板ⅱ2的挡板上。启动翻转板ⅱ2的电机，使主动轮60翻转，翻转板ⅱ2回到水平位置，如此，工件8就完成了180
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的翻转。
24.本实用新型通过设置摇杆4、具有导向槽64的驱动机构6，使翻转板的一端沿导向槽64向下翻转至翻转板水平位置之下，实现翻转板上的工件可以在翻转的同时向下移动，使工件处于较低的位置，安全性更好。此外，本实用新型通过传送机构3和限位装置7的设置，使本实用新型既实现了工件的翻转又实现了工件的自动传送。本实用新型结构简单可靠、操作方便、安全性好，有效的提高了劳动生产率。
25.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。