吊运工装的制作方法

1.本实用新型涉及风力发电机维护工装技术领域，尤其涉及一种吊运工装。


背景技术：

2.偏航减速机是风力发电机组的重要组成部分，在风机运行中，偏航减速机需驱动机舱转动，保证风机叶轮始终处于迎风位置。当偏航减速机损坏时，风机将无法继续运行，此时，需要更换新的偏航减速机使风机恢复正常运行。因偏航减速机整体重量过重，且受机舱内偏航减速机安装位置处的空间限制，目前采用在风力发电机机舱内设置吊运工装，实现对偏航减速机的提升、降落和移动。
3.现有技术中的吊运工装，在吊臂上设置有多个安装位，供起吊组件的安装。虽然在吊运工作开始之前，会根据被吊物的目标安装位置确定起吊组件在吊臂上的安装位置，但各个安装位间隔设置，不可避免的会出现被吊物与目标安装位置对位不准的问题。
4.因此，如何解决现有技术中的吊运工装在吊运过程中存在的被吊物与目标安装位置对位不准的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种吊运工装，用以解决现有技术中的吊运工装在吊运过程中存在的被吊物与目标安装位置对位不准的缺陷。
6.本实用新型提供一种吊运工装，包括：
7.基座，用于与支撑座连接；
8.悬臂组件，与所述基座转动连接，所述悬臂组件相对于所述基座的转动轴线为第一轴线；
9.起吊组件，设置在所述悬臂组件上，所述起吊组件与所述第一轴线之间具有间距，所述起吊组件与所述悬臂组件滑动连接、以调节所述起吊组件与所述第一轴线之间的距离。
10.在调整起吊组件的位置时，控制悬臂组件与基座相对转动，可以使被吊物绕基座的周向逐渐向目标位置移动，若被吊物与基座之间的距离和目标位置与基座之间的距离不相等时，在吊运过程中，可以控制起吊组件相对于悬臂组件滑动，使被吊物靠近目标位置，从而使被吊物对准目标位置。解决了现有技术中的吊运工装在吊运过程中存在的被吊物与目标安装位置对位不准的问题。
11.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述悬臂组件包括与所述基座转动连接的第二支架，所述第二支架的轴线与所述第一轴线垂直，所述起吊组件与所述第二支架滑动连接。
12.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述悬臂组件还包括第一支架，所述第一支架设置在所述第二支架与所述基座之间，所述第一支架的一端与所述基座转动连接，另一端与所述第二支架连接。
13.第一支架和第二支架相互配合增强了吊运工装的适应性。
14.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述第二支架与所述第一支架可拆卸连接，所述第二支架上设置有多个用于与所述第一支架连接的连接位，多个所述连接位沿所述第二支架的轴向分布。
15.根据被吊物周围的作业空间确定第二支架上与第一支架连接的连接位，调整第二支架的伸出长度。
16.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述第一支架上设置有第一连接孔，所述第二支架的每个所述连接位均设置有第二连接孔，所述第一支架与所述第二支架通过螺栓进行连接。
17.根据本实用新型提供的一种吊运工装，还包括：
18.滑动组件，设置在所述第二支架与所述起吊组件之间，所述滑动组件与所述第二支架滑动配合。
19.根据本实用新型提供的一种吊运工装，还包括：
20.回转支承，设置在所述悬臂组件与所述基座之间，所述回转支承具有可以相对转动的内圈和外圈，所述内圈和所述外圈中的一者与所述基座可拆卸连接，另一者与所述悬臂组件可拆卸连接。
21.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述第二支架设置在所述第一支架的下方，所述第二支架为工字钢，所述滑动组件为单轨小车，所述起吊组件为手拉葫芦。
22.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述第二支架的两端设置有防止所述滑动组件从所述第二支架上滑落的限位结构。
23.根据本实用新型提供的一种吊运工装，所述基座包括支腿和连接支座，所述连接支座设置在所述支腿与所述悬臂组件之间，所述支腿远离所述连接支座的一端设置有用于与所述支撑座连接的连接结构。
24.本实用新型提供的吊运工装，控制悬臂组件与基座相对转动，可以使被吊物绕基座的周向逐渐向目标位置移动，若被吊物与基座之间的距离和目标位置与基座之间的距离不相等时，在吊运过程中，可以控制起吊组件相对于悬臂组件滑动，使被吊物靠近目标位置，从而使被吊物对准目标位置。解决了现有技术中的吊运工装在吊运过程中存在的被吊物与目标安装位置对位不准的问题。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本实用新型提供的吊运工装的结构示意图一；
27.图2是本实用新型提供的吊运工装的结构示意图二；
28.图3是本实用新型提供的吊运工装在机舱内的设置示意图；
29.附图标记：
30.1：支撑座；
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2：滑动组件；
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3：第二支架；
31.4：第一支架；
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5：回转支承；
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6：限位结构；
32.7：支腿；
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8：连接支座；
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9：连接结构；
33.10：偏航减速机；
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11：机舱；
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12：基座；
34.13：悬臂组件；
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14：连接位。
具体实施方式
35.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.下面结合图1至图3描述本实用新型的吊运工装。
37.如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的吊运工装，包括基座12、悬臂组件13和起吊组件。在风力发电机的机舱11内存在支撑座1，基座12用于与支撑座1连接，以实现吊运工装在机舱11内的安装。
38.上述悬臂组件13与基座12转动连接，为便于阐述，现规定悬臂组件13相对于基座12的转动轴线为第一轴线。将基座12固定在支撑座1上后，需保证第一轴线沿竖直方向设置，以使悬臂组件13能够沿水平方向绕基座12转动。
39.起吊组件设置在悬臂组件13上，且起吊组件与第一轴线之间具有间距。悬臂组件13相对于基座12转动过程中，起吊组件沿以上述间距为半径的圆弧形移动，上述圆弧形的圆心位于第一轴线上。起吊组件与悬臂组件13滑动连接，在吊运过程中用于调节起吊组件与第一轴线之间的距离。
40.在更换偏航减速机10时，根据损坏的偏航减速机10的位置，调整起吊组件的位置，使起吊组件与损坏的偏航减速机10对准。通过起吊组件将损坏的偏航减速机10吊起并移动至暂存位置。然后根据新的偏航减速机10的位置和目标安装位置，调整起吊组件的位置，使起吊组件与新的偏航减速机10对准，通过起吊组件将新的偏航减速机10吊起并移动至与目标安装位置对准，通过起吊组件使新的偏航减速机10降落至目标安装位置。
41.现有技术中的吊运工装，在吊运之前需要确定起吊组件在吊臂上的安装位置，在吊运过程中，无法对起吊组件的位置进行调节。起吊组件仅能够绕支撑座1转动，且起吊组件的工作区域是半径为固定值的圆弧。
42.而本实用新型实施例中，起吊组件在悬臂组件13上可以移动，在吊运过程中，起吊组件在绕支撑座1转动的同时，还可以靠近或远离支撑座1，起吊组件的工作区域是环形。
43.如此设置，在调整起吊组件的位置时，控制悬臂组件13使悬臂组件13与基座12相对转动，可以使被吊物绕基座12的周向逐渐向目标位置移动，若被吊物与基座12之间的距离和目标位置与基座12之间的距离不相等时，在吊运过程中，可以控制起吊组件相对于悬臂组件13滑动，使被吊物靠近目标位置，从而使被吊物对准目标位置。解决了现有技术中的吊运工装在吊运过程中存在的被吊物与目标安装位置对位不准的问题。
44.本实用新型实施例中的吊运工装还包括滑动组件2，滑动组件2设置在悬臂组件13与起吊组件之间。滑动组件2与悬臂组件13滑动配合，起吊组件连接在滑动组件2上，即起吊
组件通过滑动组件2与悬臂组件13连接，通过滑动组件2可以带动起吊组件相对于悬臂组件13滑动。
45.本实施例中，上述悬臂组件13包括第二支架3，第二支架3与基座12转动连接，第二支架3的轴线与第一轴线垂直，滑动组件2与第二支架3滑动连接。在吊运过程中，能够实现滑动组件2在随第二支架3绕第一轴线转动的同时，可以沿水平方向移动、以靠近或远离第一轴线。
46.进一步地，上述悬臂组件13还包括第一支架4，如图2所示，第一支架4设置在第二支架3与基座12之间。第一支架4的一端与基座12转动连接，另一端与第二支架3连接，即第二支架3通过第一支架4与基座12转动连接，上述滑动组件2与第二支架3滑动连接。
47.将上述基座12固定在两个偏航减速机10之间时，参照图3。若新的偏航减速机放置在上述两个偏航减速机10的左侧，在需要更换位于右侧的偏航减速机时，而需要将位于左侧的新的偏航减速机10移动至右侧。由于偏航减速机10与机舱11之间的空间较小，若第二支架3直接与基座12转动连接，第二支架3则无法从左侧转动至右侧，此时，需要人工搬运偏航减速机10。
48.本实施例中，第一支架4的设置使得第二支架3可以横向设置在两个偏航减速机10的上方，第二支架3的两端分别延伸至两个偏航减速机10的左右两侧，通过使起吊组件沿第二支架3滑动，可以将左侧的偏航减速机10移送至右侧。如此，第一支架4的设置增强了吊运工装的适应性。
49.需要说明的是，上述第二支架3可以相对固定地与第一支架4连接，此时，可以使第二支架3与第一支架4相垂直，并与第一轴线垂直，即，第二支架3、第一支架4和第一轴线两两垂直。
50.此外，上述第二支架3也可以与第一支架4转动连接，第二支架3相对于第一支架4的转动轴线与第一轴线平行，此时，可以根据具体作业需求，控制第二支架3与第一支架4的相对角度，可以进一步增强吊运工装的适应性。
51.对于第一支架4相对于基座12的转动以及第二支架3相对于第一支架4的转动，可以通过作业人员手动推拉实现，也可以配置相应的驱动传动机构，实现自动转动。
52.本实施例中，上述第二支架3与第一支架4可拆卸连接，且在第二支架3上设置有多个用于与第一支架4连接的连接位14，多个连接位14沿第二支架3的轴向分布，可以根据被吊物的存放位置和目标位置以及周围空间的大小，确定相应的连接位14与第一支架4连接。
53.上述第一支架4与第二支架3之间可通过螺栓连接，具体地，在第一支架4上设置有第一连接孔，在第二支架3上设置有第二连接孔，利用螺栓同时穿过第一连接孔和第二连接孔，并与螺母配合实现第一支架4与第二支架3之间的连接。
54.相应地，在第二支架3的每个连接位14上均设置第二连接孔，第一支架4与第二支架3的不同连接位14连接时，将第一连接孔和相应连接位14的第二连接孔对准并利用螺栓连接即可。
55.第一连接孔和各个连接位14上的第二连接孔的数量、位置相对应。
56.上述第二支架3位于第一支架4的下方，且第二支架3为工字钢，此时，可以选用单轨小车作为上述滑动组件2。根据工字钢下翼缘宽度调整单轨小车的车轮间距，使单轨小车与工字钢的下翼缘配合连接，能自如地行走于工字钢轨的下翼缘上。
57.上述起吊组件可以选用电动葫芦，也可以选用手拉葫芦。本实施例中的起吊组件设置为手拉葫芦，能够降低吊运工装的成本。上述手拉葫芦悬挂在单轨小车的下方。
58.在作业过程中，作业人员通过拉动手拉葫芦，可以驱使单轨小车相对于工字钢移动。需要说明的是，也可以对单轨小车配置相应的驱动电机，电动驱使单轨小车运行，有利于降低作业人员的劳动强度。
59.在第二支架3的两端设置有限位结构6，用于防止滑动组件2从第二支架3上滑落，确保安全。具体地，第二支架3为工字钢时，上述限位结构6可以为设置在工字钢两端的限位螺栓，在工字钢端部的上下翼缘上分别设置位置对应的安装孔，限位螺栓穿过上下翼缘的安装孔后与螺母连接。上述安装孔与工字钢腹板之间的距离大于单轨小车的车轮与工字钢腹板之间的间距，单轨小车移动至工字钢的端部时，限位螺栓阻碍单轨小车的移动，从而防止单轨小车从工字钢的端部滑脱。
60.本实用新型实施例中的吊运工装还包括回转支承5，回转支承5设置在悬臂组件13与基座12之间，用于实现悬臂组件13与基座12之间的相对转动，结构简单、可靠，操作方便、旋转灵活，极大地降低了作业人员的劳动强度。上述回转支承5具有可以相对转动的内圈和外圈，内圈和外圈中的一者与基座12可拆卸连接，另一者与悬臂组件13可拆卸连接。
61.具体可以通过螺栓连接使悬臂组件13与内圈连接，通过螺栓连接使基座12与外圈连接。悬臂组件13与内圈之间、基座12与外圈之间均通过多个螺栓连接，多个螺栓沿回转支承5的周向分布。
62.本实施例中的基座12包括支腿7和连接支座8，连接支座8设置在支腿7与悬臂组件13之间。支腿7设置有两个，两个支腿7平行设置且均位于连接支座8的同一侧。在支腿7远离连接支座8的一端设置有连接结构9，用于与支撑座1连接。上述连接结构9包括设置在支腿7端部的连接板和设置在连接板上的连接孔，利用螺栓实现连接板与支撑座1之间的连接。
63.上述支腿7与连接支座8之间的连接、连接支座8与回转支承5之间的连接、回转支承5与第一支架4之间的连接、第一支架4与第二支架3之间的连接、单轨小车与第二支架3之间的连接以及手拉葫芦与单轨小车之间的连接均为可拆卸连接，即本实用新型实施例中的吊运工装的各个零部件可拆分，单个零部件的重量较轻，便于转运和组装。
64.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。