一种搬运机器人的制作方法

1.本技术涉及仓储物流领域，特别涉及一种搬运机器人。


背景技术：

2.智能仓储是物流的发展趋势，智能仓储的应用，需要保证货物仓库管理各个环节数据输入的速度和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真是数据，合理保持和控制企业库存。通过科学的编码，还可方便地对库存货物的批次、保质期等进行管理。利用snhges系统的库位管理功能，更可以及时掌握所有库存货物当前所在位置，有利于提高仓库管理的工作效率。
3.搬运机器人在智能仓储中扮演着重要的角色，搬运机器人代替人工搬运货物，目前的搬运机器人在从料架取出料箱前，需要预先对料箱贴设标签，如二维码，射频识别标签等，搬运机器人通过识别料箱上贴设的标签判断料箱的方位。但是，对料箱贴设标签的作业量极大，导致生产成本过高。
4.另外，由于料架安装精度、巷道地面的不平整，以及料箱在放置时的偏移，仅靠预置在系统里的操作指令，很难保证在取箱过程中取还箱组件不会与料箱发生碰撞，造成危险。因此，亟需一种解决该问题的方案。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中存在的问题，本技术实施例的一个目的是提供了一种搬运机器人。
6.根据本技术的第一方面，提供了一种搬运机器人，包括：
7.底盘组件；
8.门架组件，所述门架组件连接在所述底盘组件上；
9.取还箱组件，所述取还箱组件被构造为沿着所述门架组件上下移动；所述取还箱组件包括用于伸出或缩回的伸缩叉机构；
10.障碍物检测模组，所述障碍物检测模组被配置为用于探测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡；
11.所述伸缩叉机构被配置为：当障碍物检测模组探测伸缩叉机构的伸出路径无遮挡时伸出。
12.在本公开的一个实施例中，所述伸缩叉机构包括一对平行布置的第一伸缩臂、第二伸缩臂；所述障碍物检测模组设置有至少两个，分别为设置在第一伸缩臂前端位置的第一障碍物检测模组，以及位于第二伸缩臂前端位置的第二障碍物检测模组。
13.在本公开的一个实施例中，所述取还箱组件包括用于承载料箱的料箱托盘，所述第一伸缩臂、第二伸缩臂设置在料箱托盘相对的两侧，且被配置为当第一障碍物检测模组、第二障碍物检测模组检测相应的伸出路径未被遮挡时，相对于所述料箱托盘伸出。
14.在本公开的一个实施例中，所述伸缩叉机构每组伸缩臂为一级伸出的伸缩臂，或
者为至少两级伸出的伸缩臂；所述障碍物检测模组设置在伸缩叉机构末端伸缩臂的前端位置。
15.在本公开的一个实施例中，还包括控制单元，所述控制单元响应于第一障碍物检测模组、第二障碍物检测模组检测到相应的伸出路径均被遮挡时，发出停止取料箱指令，并上报异常；以及，
16.响应于第一障碍物检测模组、第二障碍物检测模组中其中一个检测到相应的伸出路径被遮挡时，控制底盘组件向该被遮挡的一侧移动相应的距离。
17.在本公开的一个实施例中，响应于第一障碍物检测模组、第二障碍物检测模组中其中一个检测到相应的伸出路径被遮挡时，控制底盘组件向该被遮挡的一侧在预定移动阈值范围内移动相应的距离。
18.在本公开的一个实施例中，在伸缩叉机构伸出之前，所述控制单元响应于第一障碍物检测模组、第二障碍物检测模组中其中一个检测到相应的伸出路径被遮挡时，控制底盘组件向该被遮挡的一侧移动相应的距离。
19.在本公开的一个实施例中，在伸缩叉机构伸出的过程中，所述控制单元响应于第一障碍物检测模组、第二障碍物检测模组实时检测时被触发的至少一个电信号时，控制伸缩叉机构停止伸出。
20.在本公开的一个实施例中，所述障碍物检测模组为激光传感器或红外传感器。
21.在本公开的一个实施例中，还包括设置在取还箱组件上的三维成像模组，所述三维成像模组被配置为用于获取料箱的三维位置信息。
22.在本公开的一个实施例中，所述取还箱组件包括用于承载料箱的料箱托盘，及位于料箱托盘后端的后挡板；所述三维成像模组设置在后挡板的中心位置。
23.在本公开的一个实施例中，包括控制单元，所述控制单元被配置为基于三维成像模组获得的与料箱的位置偏差，控制底盘组件在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或，控制料箱托盘在预定转动阈值范围内转动相应的角度。
24.在本公开的一个实施例中，所述三维成像模组包括深度相机。
25.在本公开的一个实施例中，还包括设置在取还箱组件上的二维成像模组，所述二维成像模组被配置为用于获取料架上标识的位置信息。
26.在本公开的一个实施例中，所述取还箱组件包括基座以及设置在基座上的料箱托盘；所述二维成像模组设置在基座的中心位置，用于获取料架横梁中心位置的标识的位置信息。
27.在本公开的一个实施例中，包括控制单元，所述控制单元被配置为基于二维成像模组获得的与标识的位置偏差，控制底盘组件在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或控制取还箱组件升降相应的高度。
28.在本公开的一个实施例中，取料箱时，驱动所述取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面；送料箱时，驱动所述取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面。
29.本技术的一个有益效果在于，搬运机器人通过障碍物检测模组可以探测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡。只有在不被遮挡的情况下，才会控制伸缩叉机构伸出，去料架上取料箱，或者将料箱推送至料架上进行储存。这保证了伸缩叉机构不会碰撞料箱，且保证了
还箱时不会与其它料箱产生干涉，保证该料箱在料架上排列的规整性，极大的提高了取还箱过程的自动化、准确性和安全性。
30.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
31.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本技术的实施例，并且连同其说明一起用于解释本技术的原理。
32.图1是本技术一实施例提供的搬运机器人整体结构示意图；
33.图2是本技术一实施例提供的搬运机器人取还箱组件一结构示意图；
34.图3是本技术一实施例提供的搬运机器人取还箱组件另一结构示意图；
35.图4是本技术一实施例提供的搬运机器人取还箱组件底部的结构示意图；
36.图1至图4中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：
37.100、底盘组件；200、门架组件；300、取还箱组件；310、第一伸缩臂；320、第二伸缩臂；330、料箱托盘；340、前拨齿；350、后拨齿；360、基座；370、旋转机构；410、第一障碍物检测模组；420、第二障碍物检测模组；500、三维成像模组；600、二维成像模组。
具体实施方式
38.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。
39.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。
40.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
41.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
42.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
43.本技术提供了一种搬运机器人，如图1至图4所示，包括底盘组件100、门架组件200、取还箱组件300以及障碍物检测模组。底盘组件100能够在地面行走，门架组件200竖立设置并连接在底盘组件100上。取还箱组件300连接在门架组件200上，并且被构造为沿着门架组件200上下移动，取还箱组件300还包括伸缩叉机构，伸缩叉机构能够沿水平方向伸出或缩回，并勾取或者推送料箱。障碍物检测模组被配置为用于探测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡，伸缩叉机构被配置为：当障碍物检测模组探测伸缩叉机构的伸出路径无遮挡时伸出。
44.搬运机器人在取还料箱的过程中，可以通过障碍物检测模组探测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡，来判断伸缩叉机构与料箱的相对位置。当料箱挡在伸缩叉机构的伸出路径上，或者料箱附近存在其他障碍物挡在伸缩叉机构的伸出路径上，障碍物检测模组均
能够识别，以免伸缩叉机构与料箱或其他障碍物发生碰撞。只有当障碍物检测模组检测到伸缩叉机构的伸出路径未被遮挡时，才允许取还箱组件伸出，以将位于料架上的料箱勾取到搬运机器人上，或者将搬运机器人上的料箱推送到料架上进行储存。这样可避免伸缩叉机构在伸出的过程中与料箱发生碰撞，以造成该料箱或者相邻的其它料箱发生严重的错位，保证了取箱过程的安全性。
45.取还箱组件300的伸缩叉机构包括一对平行布置的第一伸缩臂310和第二伸缩臂320，取还箱过程中，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320通过同一驱动单元进行驱动，使其能够同时伸出至料箱的相对两侧。
46.障碍物检测模组设置有至少两个，分别为设置在第一伸缩臂310前端位置的第一障碍物检测模组410，以及位于第二伸缩臂320前端位置的第二障碍物检测模组420。第一障碍物检测模组410的检测方向为第一伸缩臂310的伸出方向，第二障碍物检测模组420的检测方向为第二伸缩臂320的伸出方向。
47.障碍物检测模组可以是激光传感器或红外传感器等光电传感器，能够在设置的探测深度范围内探测前方是否存在障碍物。例如激光传感器可以向探测方向发射激光束，当前方有障碍物时，则发射的激光束会打到障碍物上，此时可以被激光传感器检测到，此时也可以理解为激光传感器或红外传感器被触发，发出被触发的电信号。当第一障碍物检测模组410和第二障碍物检测模组420的探测范围内没有检测到障碍物，或者检测到的障碍物超出第一伸缩臂310、第二伸缩臂320的伸出距离时，则认为伸缩叉机构的伸出路径无遮挡。
48.第一伸缩臂310和第二伸缩臂320是同时动作的，当第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420的其中任意一个被触发，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320均不伸出。
49.障碍物检测模组还被配置为能够在伸缩叉机构伸出的过程中进行实时检测。若在伸缩叉机构伸出的过程中，由于各种因素造成料箱偏移或者其它原因，只要在伸缩叉机构的伸出路径上出现障碍物，障碍物检测模组能够立即被触发，伸缩叉机构停止伸出动作，以免撞上障碍物。该过程中，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320保持动作同步，当第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420的任意一个被触发，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320同时停止伸出动作。
50.取还箱组件300包括用于承载料箱的料箱托盘330，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320设置在料箱托盘330的相对两侧，且被配置为当第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420未被触发时，相对于料箱托盘330伸出。
51.第一伸缩臂310和第二伸缩臂320的前端位置均设置有前拨齿340，两个前拨齿340能够相对第一伸缩臂310、第二伸缩臂320运动。初始状态时，两个前拨齿340位于两个伸缩臂的开口之外，以避免前拨齿340对料箱形成干涉。两个前拨齿340例如可以转动至与伸缩臂的端面齐平，或者在伸缩臂伸出端的端面范围内。第一伸缩臂310和第二伸缩臂320伸出后，使得料箱可以通过该开口进入到两个伸缩臂之间。在取走料箱过程中，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320伸出到位后，两个前拨齿340运动至两个伸缩臂的开口位置，以对料箱的后端面形成阻挡。第一伸缩臂310和第二伸缩臂320缩回时两个前拨齿340能够将料箱勾回至料箱托盘330上。
52.第一伸缩臂310和第二伸缩臂320的后端位置还设置有后拨齿350，在还箱过程中，第一伸缩臂310和第二伸缩臂320伸出时，后拨齿350能够将料箱托盘330上的料箱推出，从
而将料箱推送至指定位置。
53.伸缩叉机构每组伸缩臂可以为一级伸出的伸缩臂结构，或者为至少两级伸出的伸缩臂结构。在此，一级伸出的伸缩臂结构指的是往伸出方向伸出一级伸缩臂。例如在具体应用中，伸缩臂滑动连接在料箱托盘330上，在相应的驱动机构控制下使得伸缩臂可以相对于料箱托盘330伸出。其中，料箱托盘的侧壁可以理解为第一级伸缩臂，用于伸出的伸缩臂则可以记为第二级伸缩臂。在伸出的过程中，料箱托盘330的第一级伸缩臂保持静止，第二级伸缩臂相对于第一级伸缩臂往伸出方向伸出。
54.对于两级伸出的伸缩臂结构而言，例如当料箱托盘的侧壁记为第一级伸缩臂时，二级伸出的伸缩臂可以分别记为第二级伸缩臂、第三级伸缩臂。在伸出的过程中，料箱托盘330的第一级伸缩臂保持静止，第二级伸缩臂相对于第一级伸缩臂往伸出方向伸出，第三级伸缩臂相对于第二级伸缩臂往伸出方向继续伸出。第二级伸缩臂、第三级伸缩臂依次或者同时伸出，由此可以提高伸缩臂的伸出长度。伸缩臂采用几级伸缩可以根据不同情况做出调整，例如每节伸缩臂长度有变化时，对应的伸缩级别也可以做出对应调整，当每节伸缩臂长度变短时，则可以采用三级伸缩臂取二级伸缩臂(伸缩臂较长)取到的货物。
55.伸缩叉机构每组伸缩臂具体可以根据不同的应用的场景进行调整，例如当仓库料架中是单深位储存或者双深位储存时，则需要对应选择合适的伸缩臂结构，以完成单深位取货、双深位取货。对应双深位取货时，伸缩叉机构通常会采用两级伸出的伸缩臂结构，即，两级伸缩臂结合在一起，在工作时，两级伸缩臂在料箱托盘的基础上依次或同时展开。障碍物检测模组设置在伸缩叉机构末端伸缩臂的前端位置，两个前拨齿340也分别设置在伸缩叉机构两个末端伸缩臂的前端位置。这样可避免障碍物检测模组的探测路径被伸缩臂自身的某些机构遮挡。
56.当然，对于本领域的技术人员而言，当对应于单深位取还箱时，可以采用一级伸出的伸缩臂结构，也可以采用两级伸出的伸缩臂结构。例如当采用两级伸出的伸缩臂时，只控制其中一级伸缩臂伸出即可完成在单深位取还箱。
57.取还箱组件300上设置有伸缩驱动单元，伸缩驱动单元用于驱动伸缩叉机构伸出或缩回，以及驱动两个前拨齿340运动的驱动单元。伸缩驱动单元可以采用旋转电机、直线电机、齿轮组等，配合相应的传动机构实现伸缩叉机构的运动，本领域技术人员基于现有技术能够实现。
58.搬运机器人包括控制单元，控制单元能够接收障碍物检测模组的检测信号，并且底盘组件100、取还箱组件300均受控于控制单元。控制单元能够基于取箱命令或还箱命令，控制底盘组件100行走至地面的目标位置，并控制取还箱组件300移动至需要取还料箱的高度，然后控制取还箱组件300取走或还料箱。
59.在取箱过程中，当控制单元响应于第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测到相应的伸出路径均被遮挡时，向取还箱组件300发出停止取料箱指令，并上报异常。控制单元响应于第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420中其中一个检测到相应的伸出路径被遮挡时，控制底盘组件100向该被遮挡的一侧移动相应的距离，以调整取还箱组件300的位置使被遮挡的一侧可以避免障碍物或者避开料箱。通过这种方式可以调整至第一伸缩臂310和第二伸缩臂320的伸出路径均未被遮挡。当第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测相应的伸出路径均未被遮挡后，控制单元向取还箱组件300发
出伸出的指令。
60.在本公开一个具体的实施方式中，第一伸缩臂310位于伸缩叉机构的左侧、第二伸缩臂320位于伸缩叉机构的右侧。当第一障碍物检测模组410检测第一伸缩臂310的伸出路径被遮挡，而第二障碍物检测模组420检测到第二伸缩臂320的伸出路径未被遮挡时，控制单元接收到第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420的检测信息后，控制底盘组件向第一伸缩臂所在的方向移动，即向左侧移动，从而使得第一伸缩臂310可以避开障碍物。
61.由于控制单元只是基于障碍物检测模组是否被触发而发出控制底盘组件移动的指令，因此需要预设每次移动的距离。底盘组件每次移动相应的距离后，第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420再次探测，直到第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测到相应的伸出路径均未被遮挡。
62.为了安全性考虑，在基于障碍物检测模组触发的电信号控制底盘组件移动的过程中，需要设置预定移动阈值，即最大移动距离。这是由于在具体的应用场景中，料架上料箱位的尺寸大于料箱的尺寸，在料箱两侧留出容供取还箱组件300的伸缩叉机构通过的空间。基于在通过底盘组件100调整两个伸缩臂相对料箱的位置时，调整幅度应当限制在料箱位的范围内，否则会碰撞到其它料箱、料架，或者发生其它不可控的事故。
63.控制单元在该最大移动距离范围内调整两个伸缩臂相对于料箱的位移。如果在该最大移动距离范围内依然无法调整至使两个伸缩臂的伸出路径无遮挡，则可以停止取还箱，向系统发出异常信号。机器人可以放弃此次取还箱动作，等待系统分配其它任务。
64.第一障碍物检测模组410和第二障碍物检测模组420包括两个工作阶段，一个是在伸缩叉机构伸出之前，此时还处于调整阶段，则允许底盘组件100调整位置。第二个是伸缩叉机构伸出过程中，此时处于伸出取还箱阶段，不再允许底盘组件100调整位置。
65.在本公开一个实施方式中，在伸缩叉机构伸出之前，控制单元响应于第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420中其中一个被触发的电信号，控制底盘组件100向该被触发的一侧移动相应的距离，将伸缩叉机构调整至合适位置。
66.在本公开一个实施方式中，在伸缩叉机构伸出过程中，控制单元响应于第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420实时检测时被触发的至少一个电信号，控制伸缩叉机构停止伸出，不再进行取箱动作。即在伸缩叉机构伸出的过程中，第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420实时检测。如果第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测到某侧伸缩臂的伸出路径被遮挡，控制单元则控制伸缩叉机构停止伸出。
67.伸缩叉机构停止伸出后，控制单元可以控制伸缩叉单元缩回，然后再基于障碍物检测模组的检测信号调整底盘组件100的位置，或者放弃此次取还箱操作，上报业务系统，等待系统分配其它任务。
68.在本公开一个实施方式中，为了进一步调整取还箱组件300相对料架上料箱的位置，在取还箱组件300上设置有三维成像模组500，三维成像模组500被配置为用于获取料箱的三维位置信息。
69.三维成像模组500可以是深度相机或全景相机，也可以为多个相机的组合，只要其能够获取料箱的三维成像信息即可。三维成像模组500能够将其获取的三维位置信息发送至控制单元。
70.三维成像模组500获得其前方料箱的三维位置后，可以得到料箱与三维成像模组500或取还箱组件300的三维偏差，这包括了水平偏差和角度偏差，控制单元后续可以基于水平偏差和角度偏差调整取还箱组件300的位置。因此在一个具体的安装结构中，取还箱组件300的料箱托盘330后端设置有后挡板，三维成像模组500可以设置在后挡板的中心位置，并正对伸缩叉机构的伸出方向。将三维成像模组500设置在后挡板的中心位置，这是为了便于与料箱的中心位置对准。
71.参考图3、图4，取还箱组件300包括基座360和旋转机构370，料箱托盘330通过旋转机构370安装在基座360上，使得料箱托盘330可以相对于基座360转动。旋转机构370可以包括旋转驱动单元、连接基座360和料箱托盘330之间的回转轴承，旋转驱动单元接收控制单元的相应控制指令驱动料箱托盘旋转。旋转驱动单元包括但不限制于旋转电机、齿轮组等，本领域技术人员基于现有技术能够实现。需要注意的是，基座360也可被称为升降组件，即该基座360可导向配合在门架组件上，并通过相应的驱动机构控制基座360在门架组件上的升降，在此不再具体说明。
72.在本公开一个实施方式中，控制单元被配置为基于三维成像模组500获得的料箱的位置偏差，控制底盘组件100在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或，控制料箱托盘330在预定转动阈值范围内转动相应的角度。
73.三维成像模组500例如可以采用深度相机，通过深度相机例如可获得料箱在三维空间中的位置，基于此信息可以得到料箱与取还箱组件之间的水平偏移、高度偏移、角度偏移信息。例如，可以计算料箱前侧若干个点的距离信息，并根据该距离信息判断料箱偏转的角度。再例如，深度相机获得料箱的图像后，可以分析料箱的中心与取还箱组件中心之间的偏差，以此作为料箱水平、高度偏移的距离等。这种通过深度相机获得料箱图像，并判断料箱位置偏差的技术属于本领域技术人员的公知常识，在此不再具体说明。
74.在本公开一个实施方式中，控制单元基于得到的料箱与取还箱组件之间的水平偏差，控制底盘组件100向预定的方向移动相应的距离。由于三维成像模组500获得的是料箱的三维位置信息，因此可得到料箱水平偏移的距离，控制单元基于该水平偏移量可直接驱动底盘组件100向预定的方向移动相应的距离。
75.为了安全考虑，控制单元驱动底盘组件100在预定移动阈值范围内移动相应的距离。该预定移动阈值为移动的最大的距离。如果需要移动的距离超出该预定移动阈值，则停止取还箱，上报异常。机器人可以放弃此次取还箱动作，等待系统分配其它任务。
76.在本公开一个实施方式中，控制单元基于得到的料箱与取还箱组件之间的角度偏差，控制料箱托盘330相对于基座转动相应的角度。由于三维成像模组500获得的是料箱的三维位置信息，由此可得到料箱具体的偏移角度，控制单元基于该偏移角度可直接驱动料箱托盘330向预定的方向转动相应的角度。
77.为了安全考虑，控制单元驱动料箱托盘330在预定转动阈值范围内转动相应的角度。该预定转动阈值为转动的最大的角度。如果超出该预定移动阈值，则停止取还箱，上报异常。机器人可以放弃此次取还箱动作，等待系统分配其它任务。
78.在基于三维成像模组调整取还箱组件相对于料箱的位置时，可以先控制底盘组件调整水平偏移，也可以先控制料箱托盘调节角度偏移，在此不做限制。通过三维成像模组可以使取还箱组件的中心与料箱的中心对准，相对于传统的方法，可避免在料箱上贴标签，而
且提升了对准的精度，降低了成本。
79.在实际的仓储环境中，还存在地面不平整或者料架安装误差等因素，为了精确定位每个料箱位，料架的每个料箱位均对应设置有二维的标识，该标识位于料箱位前侧横梁的中心位置。取还箱组件300上相应设置二维成像模组600，二维成像模组600被配置为用于获取料架上标识的位置信息。
80.在本公开一个实施方式中，二维成像模组600可以为摄像头等，只要其能够获料架上标识的位置信息即可。二维成像模组600可以设置在取还箱组件300的基座360前端的中心位置。这有利于二维成像模组600读取其前方横梁上的标识的位置信息。
81.二维成像模组600获得横梁上标识的位置信息后，可以得到取还箱组件相对于料箱位的高度偏差和/或水平偏差。
82.具体地，控制单元获取基于二维成像模组600获得的标识位置后，对比分析取还箱组件300与标识的位置偏差，包括水平方向和竖直方向的偏差。控制单元被配置为基于二维成像模组600获得的与标识的位置偏差，控制底盘组件100在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或控制取还箱组件300升降相应的高度。
83.若取还箱组件300在水平方向上偏离标识，控制单元控制底盘组件100移动相应的距离，使取还箱组件300在水平方向上正对标识的位置。控制单元基于取还箱组件在高度方向上偏离，控制取还箱组件上下移动相应的距离，以调整取还箱组件300的高度，使取还箱组件300在竖直方向上正对标识的位置。由于受限于料箱周围的料架等障碍，需要设置底盘组件100移动的最大值，即在预定移动阈值范围内驱动底盘组件100移动相应的位移，以免调整过度而导致伸缩叉机构伸出时碰撞到周围的料架等障碍物。
84.本公开的二维成像模组可以与上述的三维成像模组配合使用，也可以独立使用。当与上述三维成像模组配合使用时，可以依靠三维成像模组实现取还箱组件与料箱之间的位置角度偏差，以及中心的对准。可以依靠二维成像模组仅实现取还箱组件的高度精准定位，以弥补由于地面不平整、料架安装等因素所引起的高度偏差。当三维成像模组无法使用时，例如在送箱作业时，由于料箱位于料箱托盘中会阻挡三维成像模组，造成三维成像模组无法使用。此时可以使用二维成像模组与横梁上的标识，得到取还箱组件与标识中心的水平偏差和高度偏差，控制单元基于该水平偏差和高度偏差调整取还箱组件的水平偏移和高度偏移。
85.取箱步骤和送箱步骤有区别，这是由于搬运机器人是依靠伸缩叉机构将料箱勾取到料箱托盘上，以及将料箱托盘上的料箱推送到料架相应的料箱位上。因此在取料箱时，控制单元基于获取的标识位置，调整取还箱组件300升降至使料箱托盘330的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面，以使料架位上的料箱能够顺利地移动至较低的料箱托盘330上。送料箱时，控制单元应当基于获取的标识位置，驱动取还箱组件300升降至使料箱托盘330的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面，以使料箱托盘330上的料箱能够顺利的移动至较低的料箱位上。
86.本技术还提供了一种基于上述搬运机器人的取送箱方法，包括取箱步骤和送箱步骤。取箱步骤和还箱步骤均包括以下步骤：
87.步骤s1000,控制取还箱组件300提升到目标高度；
88.业务系统给搬运机器人下发取料箱或者送料箱的指令，搬运机器人接到业务指令
后，基于其导航系统移动至目标(x，y)位，并根据业务指令中包含的料箱位置信息，将取还箱组件提升到目标高度h。这些坐标信息均预先储存在业务系统中或者搬运机器人中，搬运器机器人根据这些位置信息便能做出相应的操作。
89.s2000,控制障碍物检测模组探测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡；
90.在伸缩叉机构伸出前，障碍物检测模组先探测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡。例如可通过激光传感器沿着伸缩叉机构的伸出路径发射激光，如果激光在其探测距离中被遮挡，则激光传感器会被触发，由此可认为伸缩叉机构的伸出路径被遮挡。如果此时伸缩叉机构伸出，则会与其前方的障碍物发生碰撞。
91.结合到某一具体应用场景中，搬运机器人的伸缩叉机构包括第一伸缩臂310、第二伸缩臂320，障碍物检测模组包括用于检测第一伸缩臂310伸出路径是否被遮挡的第一障碍物检测模组410，及用于检测第二伸缩臂320伸出路径是否被遮挡的第二障碍物检测模组420；
92.步骤s2000包括：
93.s2100，控制第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420分别检测第一伸缩臂310、第二伸缩臂320的伸出路径是否被遮挡；
94.第一障碍物检测模组410用于检测第一伸缩臂的伸出路径是否被遮挡，第二障碍物检测模组429用于检测第二伸缩臂的伸出路径是否被遮挡。
95.s2200,响应于第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420中的其中一个检测到相应的伸出路径被遮挡，控制搬运机器人向被遮挡的一侧移动，直到该侧不被遮挡；
96.控制单元接收第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420的信号，如果检测到其中一个伸缩臂的伸出路径被遮挡时，控制单元发出控制指令，驱动搬运机器人的底盘组件向该被遮挡的一侧移动，直到该侧伸缩臂移动到离开障碍物。在此需要注意的是，在控制底盘组件进行移动时，两个伸缩臂是同步运动的，因此在控制底盘组件进行移动时，最终要保证两侧伸缩臂的伸出路径均未被遮挡。这可以通过两个障碍物检测模组的多次检测来实现，在此不再具体说明。
97.另外，为了保证搬运机器人的运行安全，需要设置最大移动距离，即位移调整范围，如果在该最大移动距离范围内依然存在某侧伸缩臂的伸出路径被遮挡，则机器人停止移动，向系统上报异常。。
98.s2300，响应于第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测到相应的伸出路径均被遮挡，发出停止取料箱指令，并上报异常。
99.当两个障碍物检测模组检测各自伸缩臂的伸出路径均被遮挡，则无法再通过移动来进行调整，此时可发出停止取料箱指令，并将该异常上报给业务系统。
100.在本公开的该实施例中，若第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420中的其中一个检测到相应的伸出路径被遮挡，则可能是伸缩叉机构与料箱位置偏离造成的，通过调整伸缩叉机构的位置，能够消除相应的伸出路径被遮挡的问题。若第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测到相应的伸出路径均被遮挡，则可能是料箱附近存在其他障碍物或者是料箱严重偏移，此时通过调整伸缩叉机构的位置难以消除相应的伸出路径被遮挡的问题，因此机器人应当发出停止取料箱指令，并上报异常。
101.s3000,响应于障碍物检测模组检测到伸出路径未被遮挡，控制伸缩叉机构伸出。
102.当障碍物检测模组未检测到伸缩叉机构的伸出路径被遮挡时，则可以控制伸缩叉机构伸出。应用到上述的场景中，即当第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420检测相应侧的伸出路径均未被遮挡，则可以控制第一伸缩臂、第二伸缩臂伸出，以实现取料箱或者还料箱。
103.在本公开一个实施方式上，上述步骤s2000,以及步骤s2100、步骤s2200、步骤s2300是在伸缩叉机构的第一伸缩臂、第二伸缩臂未伸出之前进行的。而在步骤s3000之后，伸缩叉机构在伸出的过程中，控制第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420实时检测，如果探测的某一侧或者两侧的伸出路径被遮挡，则控制伸缩叉机构停止向前伸出，并上报异常。机器人可以放弃此次取送箱步骤，并等待系统分配其它任务。
104.在伸缩叉机构伸出的过程中，可能突然发生伸缩叉机构的伸出路径上出现障碍物的情况，比如障碍物检测模组在伸缩叉机构伸出之前未能检测到障碍物的情况，或者料箱在伸缩叉机构伸出的过程中突然出现移动等情况。本方法中，障碍物检测模组实时检测伸缩叉机构的伸出路径是否被遮挡，并且在检测到伸出路径被遮挡时，控制单元控制伸缩叉机构及时停止运动，能够进一步确保取箱过程中的安全性。
105.在本公开取送箱的一个实施方式中，在步骤s1000之后，还包括：
106.二维成像模组600检测对应料架横梁上的标识的位置偏差，以及基于该位置偏差控制搬运机器人在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或控制取还箱组件300升降相应的高度。
107.搬运机器人的二维成像模组600通过料架上的标识来确定料箱位的准确位置，并且基于检测到的与标识的相对位置偏差，控制底盘组件100在预定移动阈值范围内移动相应的距离，调整水平方向的位置，并控制升降组件上下移动，调整取还箱组件300竖直方向的位置，从而提高取还箱组件300相对料箱位的位置精度。
108.通过二位成像模组600来检测取还箱组件与料架横梁上标识的位置偏差，并以此来调整取还箱组件的相对位置，可弥补由于地面不平、料架安装精度低或者其它因素所带来的位置偏差。
109.取料箱时，为了使料架上的料箱能够顺利地移动至较低的料箱托盘330上，控制单元驱动取还箱组件300升降至使料箱托盘330的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面。送料箱时，为了使料箱托盘330上的料箱能够顺利的移动至较低的料架位上，控制单元驱动取还箱组件300升降至使料箱托盘330的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面。
110.在取箱步骤中，在步骤s1000之后，还包括：
111.三维成像模组500检测对应料架上料箱的位置偏差，以及基于该位置偏差控制搬运机器人在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或，控制料箱托盘330在预定转动阈值范围内转动相应的角度。
112.由于三维成像模组500可以检测料箱的三维位置信息，由此可以基于三维位置偏差，调整取还箱组件的中心与料箱的中心对准。这种调整包括水平移动、竖直方向移动以及旋转角度等。当然，该三维成像模组500与二维成像模组600配合使用时，可以预先通过二位成像模组600调整取还箱组件的高度偏移，通过三维成像模组500调整水平偏移和角度偏移。这是由于二位成像模组600检测的是料架横梁上的标识，而三维成像模组500检测的对象为料箱位上的料箱。
113.搬运机器人基于二维成像模组600检测的标识的位置偏差进行位置调整后，能够提高取还箱组件300相对料箱位的位置精度，但依然不能保证取还箱组件300能够对准料箱，因此还需要通过三维成像模组500检测取还箱组件300与料箱间的相对位置，包括料箱位置与取还箱组件之间是否有水平偏移，以及料箱与伸缩叉机构是否有角度偏移。
114.在上述的取送箱方法中，搬运机器人通过二维成像模组、障碍物检测模以及三维成像模组500对料箱进行了准确的定位，并根据料箱位置对取还箱组件300的位置进行了调整，提高了取箱准确性，同时极大的提高了取箱过程的自动化和安全性。
115.本技术在以下实施例中提供一种取还箱方法，其可以应用到搬运机器人中，包括以下步骤：
116.s1000
′
，控制取还箱组件按照系统内预存的目标箱位的高度值提升到目标高度。
117.业务系统给搬运机器人下发取料箱或者送料箱的指令，搬运机器人接到业务指令后，基于其导航系统移动至目标(x，y)位，并根据业务指令中包含的目标箱位的高度位置信息，将取还箱组件提升到目标高度h。这些坐标信息均预先储存在业务系统中，搬运器机器人根据这些位置信息便能做出相应的操作。
118.s2000
′
，基于二维成像模组获得的目标箱位标识的位置，得到取还箱组件与标识之间的高度位置偏差；
119.料架上每个箱位前面的横梁上均设置有二维标识，该二维标识可以用来对搬运机器人的位置进行精准定位。取还箱组件按照系统预存的参数提升到目标高度后，可通过二维成像模组获取与目标箱位对应横梁上标识的位置信息，基于该标识的位置信息便可得到取还箱组件与该标识位置的高度位置偏差，该高度位置偏差例如指示了取还箱组件相对于标识所在高度间的具体差值。
120.s3000
′
，在取箱步骤中，基于获得的所述高度位置偏差，控制所述取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面。
121.在取箱步骤中，通常是取还箱组件中的第一伸缩臂、第二伸缩臂伸向料架上目标箱位的位置，将位于目标箱位上的料箱直接勾取到取还箱组件的料箱托盘上。因此，在该步骤中，基于获得的所述高度位置偏差，控制取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面，这样可使料箱能够从较高的目标箱位上顺利地移动至较低的料箱托盘上。
122.s4000
′
，在送箱步骤中，驱动所述取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面。
123.在送箱步骤中，通常是取还箱组件中的第一伸缩臂、第二伸缩臂将位于料箱托盘上的料箱推动到料架的目标箱位上。因此，在该步骤中，基于获得的所述高度位置偏差，控制取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面，这样可使料箱能够从较高的料箱托盘上顺利地移动至较低的目标箱位上。
124.在上述实施例中，搬运机器人可以包括底盘组件、门架组件、取还箱组件，也可以是采用上述包括障碍物检测模组的搬运机器人。由此在该实施例中，还可以适应于上述关于障碍物检测模组的步骤，在此不再具体说明。
125.在本技术一个实施例中，至少在所述送箱步骤中，还基于二维成像模组获得的目标箱位标识的位置，得到取还箱组件与标识之间的水平位置偏差；基于获得的所述水平位
置偏差，控制底盘组件移动以调整取还箱组件的水平位移。
126.在送箱步骤中，由于料箱托盘中放置了料箱，因此很难在料箱托盘上设置其它检测模组来检测搬运机器人与目标箱位之间的位置偏差，因此可通过二维成像模组获取与目标箱位对应横梁上标识的位置信息，基于该标识的位置信息便可得到取还箱组件与该标识位置的水平位置偏差，该水平位置偏差例如指示了取还箱组件相对于标识所在位置间的水平差值。
127.基于获得的水平位置偏差，由此可控制底盘组件移动相应的位移，以调整取还箱组件的水平位置，例如可以调整至使取还箱组件的中心与标识的中心位置对齐。
128.在该实施例中，可以基于二维成像模组获取的标识位置，同时得到取还箱组件与标识间的高度位置偏差和水平位置偏差。也可以是先获得高度位置偏差并调整取还箱组件的高度位置后，再识别一次标识位置，并基于识别得到的水平位置偏差调整取还箱组件的水平位置，反之亦然，在此不做具体说明。
129.在本技术一个实施例中，在所述取箱步骤中，还包括：
130.基于三维成像模组获取料箱的三维信息，得到取还箱组件与料箱之间的位置偏差；
131.控制底盘组件在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或，控制料箱托盘在预定转动阈值范围内转动相应的角度。三维成像模组可以是深度相机或全景相机，也可以为多个相机的组合，只要其能够获取料箱的三维成像信息即可。三维成像模组能够将其获取的三维位置信息发送至控制单元。
132.在该步骤中，通过三维成像模组获取目标箱位上料箱的三维信息，并基于料箱的三维信息得到取还箱组件与料箱的相对角度偏差和/或水平位置偏差。
133.由此可以基于取还箱组件与料箱的相对角度偏差和/或水平位移偏差，调整取还箱组件与料箱间的相对角度，例如调整至使取还箱组件的两个伸缩臂与料箱相对两侧的侧壁平行。和/或，控制底盘组件水平移动，以达到调整取还箱组件水平位置偏差的问题。
134.本技术在以下实施例中提供一种取箱的具体方法，包括以下步骤：
135.步骤s1、搬运机器人行走至目标位置，控制取还箱组件300提升至目标高度；
136.业务系统给搬运机器人下发取料箱的指令，搬运机器人接到业务指令后，基于其导航系统移动至目标(x，y)位，并根据业务指令中包含的料箱位置信息，将取还箱组件提升到目标高度h。这些坐标信息均预先储存在业务系统中或者搬运机器人中，搬运器机器人根据这些位置信息便能做出相应的操作。
137.步骤s2、通过二维成像模组获取料架横梁上标识的位置信息，并基于得到的取还箱组件300的位置偏差调整所述取还箱组件300的位置；
138.在步骤s2中，具体基于取还箱组件300的高度位置偏差调整所述取还箱组件300的高度，对取还箱组件300进行高度精准定位，弥补由于地面不平、料架安装精度低或其它原因造成的高度误差。在该实施例中，调整取还箱组件的位置，使得料箱托盘330的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面。
139.步骤s3、通过障碍物检测模组分别检测第一伸缩臂310、第二伸缩臂320前方的伸出路径是否被遮挡，
140.若检测到第一伸缩臂310、第二伸缩臂320的伸出路径均被遮挡，则停止取箱，上报
异常信息。机器人可以停止该次取箱任务，等待系统分配任务；
141.若单侧被遮挡，则控制搬运机器人向被遮挡一侧调整位置至两侧的伸出路径均未被遮挡，然后进行步骤s4；在该步骤中，设置最大调整阈值，这样可以避免因调整过大撞到挨着的货箱或者货架立柱；
142.若两侧均无遮挡，则进行步骤s4；
143.步骤s4、基于三维成像模组500获取料箱的三维信息，获得取还箱组件300与料箱之间的位置偏差；
144.若取还箱组件300与料箱的位置间存在偏差此时应当认定需要对取还箱组件300的位置进行调整。控制搬运机器人在预定移动阈值范围内移动相应的距离；和/或，控制料箱托盘330在预定转动阈值范围内转动相应的角度；然后执行步骤s5；
145.在该步骤中，通过三维成像模组500识别到的取还箱组件与料箱的相对角度偏差，驱动料箱托盘转动至使其与料箱一致。通过三维成像模组500识别到的取还箱组件与料箱的横向或水平偏移，驱动底盘组件运动至使取还箱组件的中心和料箱的中心对齐。
146.在该实施例中，如果取还箱组件300与料箱间的偏差在可允许的范围内，则不需要调整，可以直接执行步骤s5。如果取还箱组件300与料箱间的偏差在可允许的范围外，此时应当认定需要对取还箱组件300的位置进行调整。
147.也可以是，如果取还箱组件300与料箱间的偏差在可允许的范围内，则调整取还箱组件300两侧的伸缩臂与料箱的侧壁平行后，直接执行步骤s5。如果取还箱组件300与料箱间的偏差在可允许的范围外时，调整取还箱组件300两侧的伸缩臂与料箱的侧壁平行后，再执行步骤s4进行检查。
148.步骤s5、控制取还箱组件300伸出。
149.取还箱组件300的第一伸缩臂、第二伸缩臂在伸出的过程中，第一障碍物检测模组410、第二障碍物检测模组420实时检测相应侧的前方是否被遮挡，遇到障碍物时则控制伸缩臂停止运动。
150.本技术在以下实施例中还提供了一种取箱方法，应用于搬运机器人，其包括以下步骤：
151.步骤s100，控制取还箱组件提升到目标高度；
152.业务系统给搬运机器人下发取料箱或者送料箱的指令，搬运机器人接到业务指令后，基于其导航系统移动至目标(x，y)位，并根据业务指令中包含的目标箱位的高度位置信息，将取还箱组件提升到目标高度h。这些坐标信息均预先储存在业务系统中，搬运器机器人根据这些位置信息便能做出相应的操作。
153.步骤s200，基于三维成像模组获取料箱的三维信息，得到取还箱组件与料箱之间的位置偏差。
154.三维成像模组可以是深度相机或全景相机，也可以为多个相机的组合，只要其能够获取料箱的三维成像信息即可。三维成像模组能够将其获取的三维位置信息发送至控制单元。
155.三维成像模组获得其前方料箱的三维位置后，可以得到料箱与三维成像模组或取还箱组件间的三维偏差，这包括了位移偏差和角度偏差。例如，可以计算料箱前侧若干个点的距离信息，并根据该距离信息判断料箱偏转的角度。再例如，深度相机获得料箱的图像
后，可以分析料箱的中心与取还箱组件中心之间的偏差，以此作为料箱水平、高度偏移的距离等。这种通过深度相机获得料箱图像，并判断料箱位置偏差的技术属于本领域技术人员的公知常识，在此不再具体说明。
156.步骤s300，控制底盘组件移动相应的距离；和/或，控制料箱托盘转动相应的角度。
157.在本公开一个实施方式中，控制单元基于得到的料箱与取还箱组件之间的水平偏差，控制底盘组件向预定的方向移动相应的距离。由于三维成像模组获得的是料箱的三维位置信息，因此可得到其与料箱间水平偏移的距离，控制单元基于该水平偏移量可直接驱动底盘组件向预定的方向移动相应的距离，来消除取还箱组件与料箱在水平位移上的偏差。
158.在本公开一个实施方式中，控制单元基于得到的料箱与取还箱组件之间的高度偏差，控制取还箱组件升降至合适的位置。由于三维成像模组获得的是料箱的三维位置信息，因此可得到其与料箱间高度偏移的距离，控制单元基于该高度偏移量可驱动取还箱组件在高度方向上移动相应的距离，来消除取还箱组件与料箱在高度方向上的偏差。
159.在该实施例中，例如可以控制取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面低于料架上用于放置料箱的承载面，这样可使料箱能够从较高的目标箱位上顺利地移动至较低的料箱托盘上。
160.在本公开一个实施方式中，控制单元基于得到的料箱与取还箱组件之间的角度偏差，控制取还箱组件转动相应的角度。由于三维成像模组获得的是料箱的三维位置信息，由此可得到料箱具体的偏移角度，控制单元基于该偏移角度可直接驱动取还箱组件中的料箱托盘向预定的方向转动相应的角度。
161.在上面描述的实施例中，基于水平偏移、高度偏移、角度偏移来实现相应调整的功能可以是任意的，例如仅实现基于水平偏移的调整，或仅实现基于高度偏移的调整，或仅实现基于角度偏移的调整；也可以是任意的组合，例如基于水平偏移、角度偏移来调整水平位置及角度位置，或者是其它，在此不再具体说明。
162.在基于三维成像模组调整取还箱组件相对于料箱的位置时，可以先控制底盘组件调整位移的偏移，也可以先控制料箱托盘调节角度偏移，在此不做限制。通过三维成像模组可以使取还箱组件的中心与料箱的中心对准，相对于传统的方法，可避免在料箱上贴标签，而且提升了对准的精度，降低了成本。
163.在该实施例中，通过三维成像模组即实现了搬运机器人在取箱时的位置调整，上述方法可以由搬运机器人实施。搬运机器人可以包括底盘组件、门架组件、取还箱组件、三维成像模组。在上述三维成像模组的基础上，可以在取还箱组件上设置二维成像模组，二维成像模组识别货架层板上的标识码，获得目标箱位标识的位置，得到取还箱组件与标识之间的水平位置偏差；基于获得的所述水平位置偏差，控制底盘组件移动以调整取还箱组件的水平位移，再结合三维成像模组使得取还箱组件与料箱对准后进行取箱。二维成像模组和三维成像模组配合的步骤可以与上述其它实施例相同，在此不再具体说明。也可以是采用上述包括障碍物检测模组的搬运机器人。由此在该实施例中，还可以适应于上述关于障碍物检测模组的步骤，在此不再具体说明。
164.在本公开一个实施方式中，通过合理配置三维成像模组在搬运机器人上的安装位置，上述公开的方法也同样适应于放箱的步骤，例如在一种送箱的方法中，可以基于三维成
像模组调整取还箱组件相对于料架上目标箱位的水平偏移和/或高度偏移和/或角度偏移等。需要注意的是，在调整高度偏移时，可以驱动取还箱组件升降至使料箱托盘的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面，这样可使料箱能够从较高的料箱托盘上顺利地移动至较低的目标箱位上。
165.本技术在以下实施例中提供一种送箱方法，包括以下步骤：
166.步骤s1、搬运机器人行走至目标位置，控制取还箱组件300提升至目标高度；
167.业务系统给搬运机器人下发送料箱的指令，搬运机器人接到业务指令后，基于其导航系统移动至目标(x，y)位，并根据业务指令中包含的料箱位置信息，将取还箱组件提升到目标高度h。这些坐标信息均预先储存在业务系统中或者搬运机器人中，搬运器机器人根据这些位置信息便能做出相应的操作。
168.步骤s2、通过二维成像模组获取料架横梁上标识的位置信息，并基于得到的位置偏差调整所述取还箱组件300的位置；
169.由于此时料箱位于料箱托盘中，三维检测模组被料箱阻挡而无法工作。因此在该步骤中通过二维成像模组，基于取还箱组件300的高度位置偏差调整所述取还箱组件300的高度，对取还箱组件300进行高度精准定位，弥补由于地面不平、料架安装精度低或其它原因造成的高度误差。在该实施例中，调整取还箱组件的位置，使得料箱托盘330的承载面高于料架上用于放置料箱的承载面。
170.并且还可以基于二维成像模组检测到的与料架横梁上标识的横向(水平)偏移，控制底盘组件移动至使取还箱组件的中心与横梁上标识的中心对准。
171.步骤s3、通过障碍物检测模组分别检测第一伸缩臂310、第二伸缩臂320前方的伸出路径是否被遮挡，
172.若至少一侧被遮挡，则停止送箱，上报异常。即只要有一侧被遮挡则直接控制伸缩臂停止伸出并上报异常。此时机器人可以放弃此次送箱任务，等待系统分配任务。
173.若两侧均无遮挡，则进行步骤s4；
174.步骤s4、控制取还箱组件300伸出。
175.在上述还箱过程中，若通过障碍物检测模组检测到第一伸缩臂310、第二伸缩臂320前方的伸出路径均无遮挡，则可以控制取还箱组件300进行还箱动作。若检测到第一伸缩臂310、第二伸缩臂320至少一个前方的伸出路径被遮挡，则可能是其它料箱占用了部分目标料箱位。若搬运机器人调整位置，其放出的料箱可能会偏离目标料箱位，甚至占用其它的料箱位，导致旁边的料箱位无法顺利还箱，以致发生连锁的料箱偏移情况。因此，若还箱过程中有一侧被遮挡，则停止还箱，上报异常。机器人也可以放弃此次任务，等待系统分配其它任务，例如通知机器人去其它箱位执行还箱操作。
176.本公开的取送箱方法中，如果无法通过改变位置来达到调整的目的，则停止动作，上报异常至业务系统。业务系统接到相应的异常后，可以根据异常的类型向机器人分配不同的任务。
177.在本公开一个实施例中，当系统接收到异常信号后，可以通知人工来进行处理，例如人工将料箱摆正后，机器人可以继续执行本次操作。也可以是，系统向机器人分配再次在该箱位进行取还箱的任务。
178.在本公开一个实施例中，如果无法通过改变位置来达到调整的目的，机器人可以
放弃此次取送箱的任务。当系统接收到异常信号后，可以向机器人分配在其它箱位进行取送箱的操作，并通知人工对出现异常的箱位进行处理。以上已经描述了本技术的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。本技术的范围由所附权利要求来限定。