一种自动上料称料送料一体化线体的制作方法

1.本实用新型涉及紧固件表面处理生产领域，尤其涉及一种自动上料称料送料一体化线体。


背景技术：

2.紧固件表面处理生产过程中，需要将成批的半成品从前一个工序，进行称重后，又配送至下一个工序进行表面处理。现有的紧固件表面处理生产过程，存在以下缺陷：
3.(1)需要人工作业进行分料、上料；
4.(2)工人的工作效率低、劳动强度大；
5.(3)对于地面窄的生产场所，运输卡板无法通过。
6.针对这些问题，我们发明了一种自动上料称料送料一体化线体，解决了上述缺陷。


技术实现要素：

7.本实用新型的发明目的在于解决现有的紧固件表面处理生产过程，存在人工作业进行分料、上料工作效率低、劳动强度大，对于地面窄的生产场所，运输卡板无法通过的问题。其具体解决方案如下：
8.一种自动上料称料送料一体化线体，包括设于线体一端的上料机构，与上料机构连接的称料机构，与称料机构连接的送料机构。所述上料机构包括起重机构、升降机构、载料斗筐、翻转机构，载料斗筐可装装料桶，起重机构将装料桶吊至升降机构的平台，装料桶推入载料斗筐，升降机构将载料斗筐连同装料桶送至翻转机构的上端。所述称料机构包括自动分料机构、称重器，翻转机构位于自动分料机构的前端的上方。所述送料机构包括出料机构、载料装置、送料装置，自动分料机构的后端位于出料机构的前端的上方，载料装置可从出料机构的后端的下方接料，再通过送料装置送至下道工位；所述上料机构、称料机构、送料机构分别与控制器电连接。
9.进一步地，所述起重机构包括起重支架、装于起重支架顶部的起重机、设于起重机上的吊桶链条，吊桶链条的下端钩挂装料桶。
10.进一步地，所述升降机构，包括设于起重支架顶部的升降机、设于起重支架上部的行程开关，连接升降机与载料斗筐的吊斗链条，升降机、行程开关分别与控制器电连接。
11.进一步地，所述载料斗筐，其下部设有多个转动辊，中部为装料桶的容纳区，容纳区上侧设有定位杆，定位杆的上侧为出料斗，载料斗筐两侧与吊斗链条的下端连接。
12.进一步地，所述翻转机构包括设于载料斗筐背侧的一根转杆、两个转块，设于起重支架上的两个平行的倒l型轨道，转块套于转杆中、且转块的一侧与载料斗筐的背板固定连接。
13.进一步地，所述自动分料机构包括前端的第一料斗，设于第一料斗下侧的分料盘，设于分料盘下部的震动器，设于分料盘下侧的第二料斗，第二料斗与称重器连接。
14.进一步地，所述震动器、称重器分别与所述控制器电连接。
15.进一步地，所述出料机构包括设于第二料斗下部的自动闸门机构和出料端口。自动闸门机构通过电磁阀与控制器电连接。
16.进一步地，所述载料装置包括运料斗、与地面垂直的定位轨道，定位轨道设于所述出料端口的外侧，运料斗的上部设有水平吊杆，运料斗的两侧分别设有一个向外伸出的滑杆，滑杆的端部设有滑轮，滑轮可沿定位轨道滑行。
17.进一步地，所述送料装置包括移动小车、水平高架设置的移动轨道，移动小车可沿移动轨道来回移动，移动小车的自动收放带与所述运料斗的吊杆连接，移动小车与控制器电连接。
18.综上所述，采用本实用新型的技术方案具有以下有益效果：
19.本方案解决了现有的紧固件表面处理生产过程，存在人工作业进行分料、上料工作效率低、劳动强度大，对于地面窄的生产场所，运输卡板无法通过的问题。本方案的上料机构，不用人工搬拿待加工的桶装重物(比如装满了物料的装料桶)可从卡板上吊起桶装重物至升降机构的平台，载料斗筐将物料自动倒入自动分料机构，不用人工参与分料，称料机构自动称料并按设定的重量将物料倒至载料装置中，由送料装置自动将物料送至下道工序，不用人工进行送料，提高了工作效率、降低了劳动强度，人工只需将挂钩钩装料桶、按(起重机)开关、推装料桶滑入载料斗筐、取挂钩、拿出空的装料桶即可。另外由于送料装置架设于空中，解决了地面窄的生产场所运输卡板无法通过的问题。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还能够根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型一种自动上料称料送料一体化线体结构的结构图；
22.图2为本实用新型的上料机构的结构图；
23.图3为本实用新型的出料机构、载料装置的结构图；
24.图4为本实用新型的送料装置的结构图。
25.附图标记说明：
26.10-载料斗筐，11-定位杆，12-出料斗，13-转杆，14-转块，20-装料桶， 30-平台，31-转动辊，40-称重器，41-第一料斗，42-分料盘，43-震动器， 44-第二料斗，45-气缸，46-闸门，47-出料端口，50-起重支架，51-起重机， 52-吊桶链条，53-升降机，54-行程开关，55-吊斗链条，56-l型轨道，57-挂钩， 60-控制器，70-运料斗，71-定位轨道，72-吊杆，73-滑杆，74-滑轮，80-移动小车，81-移动轨道，82-收放带，83-移动机构，84-收放机构。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.本方案中的“前端”、“后端”是从生产线体的生产过程的前、后顺序来表述的，也就是说不是代表方向，而是表示先后。
29.如图1至4所示，一种自动上料称料送料一体化线体，包括设于线体一端的上料机构，与上料机构连接的称料机构，与称料机构连接的送料机构。上料机构包括起重机构、升降机构、载料斗筐10、翻转机构，载料斗筐10可装装料桶20，起重机构将装料桶20吊至升降机构的平台30(平台30上设有多个转动辊31)，装料桶20(通过人工)推入载料斗筐10，升降机构将载料斗筐10连同装料桶20送至翻转机构的上端。称料机构包括自动分料机构、称重器40，翻转机构位于自动分料机构的前端的上方。送料机构包括出料机构、载料装置、送料装置，自动分料机构的后端位于出料机构的前端的上方，载料装置可从出料机构的后端的下方接料，再通过送料装置送至下道工位。上料机构、称料机构、送料机构分别与控制器60电连接。称重器40包括传感器(图中未画出)和显示器，显示器与控制器60共装于一个箱体中。
30.进一步地，起重机构包括起重支架50、装于起重支架50顶部的起重机 51、设于起重机51上的吊桶链条52，吊桶链条52的下端(设有挂钩57)钩挂装料桶20。
31.进一步地，升降机构，包括设于起重支架50顶部的升降机53、设于起重支架50上部的行程开关54，连接升降机53与载料斗筐10的吊斗链条55，升降机53、行程开关54分别与控制器60电连接。
32.进一步地，载料斗筐10，其下部设有多个转动辊31，中部为装料桶20 的容纳区，容纳区上侧设有定位杆11(用于翻转时不让装料桶20掉出载料斗筐10)，定位杆11的上侧为出料斗12，载料斗筐10两侧与吊斗链条55的下端连接。
33.进一步地，翻转机构包括设于载料斗筐10背侧的一根转杆13、两个转块14，设于起重支架50上的两个平行的倒l型轨道56，转块14套于转杆13 中、且转块14的一侧与载料斗筐10的背板固定连接。
34.进一步地，自动分料机构包括前端的第一料斗41，设于第一料斗41下侧的分料盘42，设于分料盘42下部的震动器43，设于分料盘42下侧的第二料斗44，第二料斗44与称重器40(称重器40的传感器)连接。
35.进一步地，震动器43、称重器40分别与控制器60电连接。
36.进一步地，出料机构包括设于第二料斗44下部的自动闸门机构和出料端口47。自动闸门机构(包括一个气缸45和一个闸门46)通过电磁阀(图中未画出)与控制器60电连接。
37.进一步地，载料装置包括运料斗70、与地面垂直的(两根)定位轨道 71，定位轨道71设于出料端口47的外侧，运料斗70的上部设有水平吊杆72，运料斗70的两侧分别设有一个向外伸出的滑杆73，滑杆73的端部设有滑轮74，滑轮74可沿定位轨道71滑行。
38.进一步地，送料装置包括移动小车80、水平高架设置的移动轨道81，移动小车80可沿移动轨道81来回移动，移动小车80的自动收放带82与运料斗70的吊杆72连接。移动小车80与控制器60电连接。移动小车80上设有移动机构83和收放机构84。控制器60为常用的plc可编程控制器，属于现有技术，在此不作详述。
39.综上所述，采用本实用新型的技术方案具有以下有益效果：
40.本方案解决了现有的紧固件表面处理生产过程，存在人工作业进行分料、上料工作效率低、劳动强度大，对于地面窄的生产场所，运输卡板无法通过的问题。本方案的上料
机构，不用人工搬拿待加工的桶装重物(比如装满了物料的装料桶)可从卡板上吊起桶装重物至升降机构的平台，载料斗筐将物料自动倒入自动分料机构，不用人工参与分料，称料机构自动称料并按设定的重量将物料倒至载料装置中，由送料装置自动将物料送至下道工序，不用人工进行送料，提高了工作效率、降低了劳动强度，人工只需将挂钩钩装料桶、按(起重机)开关、推装料桶滑入载料斗筐、取挂钩、拿出空的装料桶即可。另外由于送料装置架设于空中，解决了地面窄的生产场所运输卡板无法通过的问题。
41.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。