一种贴合设备的制作方法

1.本实用新型涉及贴合技术领域，尤其涉及一种贴合设备。


背景技术：

2.随着自动化技术的发展，自动撕膜和贴合技术日趋完善。在fpc领域中，常用的贴合设备包括撕膜装置和贴合装置，撕膜装置通过带有粘性的滚轮转动分离离型纸和膜，然后将膜贴合在待贴合工件上。
3.但现有的贴合设备输送膜或膜组件的输送机构工作效率低，导致贴合设备的工作效率大幅下降。
4.为解决上述问题，亟待提供一种贴合设备。


技术实现要素：

5.本实用新型的一个目的是提出一种贴合设备，以达到提高输送膜或膜组件效率、提高贴合设备工作效率的效果。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种贴合设备，包括：
8.撕膜装置，被配置为将待分离的膜从离型纸上分离，分离之前，所述膜和所述离型纸粘合形成膜组件；
9.第一输送机构，所述第一输送机构被配置为转移所述膜组件，所述第一输送机构包括承载组件和第一输送架体，所述承载组件被配置为承载所述膜组件或所述膜，所述承载组件包括至少一组，所述承载组件均设置在所述第一输送架体上；以及
10.第一上料机构，被配置为向所述第一输送机构供应所述膜组件。
11.作为一种可选方案，所述第一输送机构还包括：
12.第一输送驱动件，被配置为驱动所述承载组件在所述第一上料机构和所述撕膜装置之间往复运动，所述第一输送驱动件为两组，两组所述承载组件分别与两组所述第一输送驱动件的输出端一一对应设置。
13.作为一种可选方案，两组所述承载组件的工作面的高度不同。
14.作为一种可选方案，所述承载组件包括：
15.第一承载板，所述第一承载板上开设有多个吸附孔；
16.真空发生件，与所述吸附孔连通，所述真空发生件能够通过所述吸附孔吸附所述膜。
17.作为一种可选方案，多个所述吸附孔之间通过凹槽连通，使所述第一承载板表面形成吸附网格。
18.作为一种可选方案，所述第一上料机构包括：
19.第一上料仓，被配置为承载所述膜组件；以及
20.第一上料手掌，被配置为从所述第一上料仓抓取所述膜组件。
21.作为一种可选方案，所述第一上料仓包括：
22.第二承载板，多个所述膜组件层叠放置在所述第二承载板上；
23.多个限位柱，多个所述限位柱沿所述第二承载板的周向间隔设置，所述限位柱被配置为约束所述膜组件的放置位置。
24.作为一种可选方案，所述第一上料仓还包括：
25.多个刮料组件，沿所述第二承载板的周向间隔设置，多个所述刮料组件被配置为防止所述第一上料手掌抓取多个所述膜组件。
26.作为一种可选方案，所述贴合设备还包括：
27.贴合手掌，被配置为将所述膜与待贴合的工件贴合；
28.第二上料机构，被配置为供应所述工件；以及
29.第二输送机构，平行于所述第一输送机构设置，所述第二输送机构配置为在所述贴合手掌和所述第二上料机构之间输送所述工件。
30.作为一种可选方案，所述第二输送机构包括：
31.第二架体；
32.贴合平台，设置在所述第二架体上，所述贴合平台被配置为承载所述工件；以及
33.第二输送驱动件，所述贴合平台与所述第二输送驱动件的输出端连接，所述第二输送驱动件被配置为驱动所述贴合平台在所述第二上料机构和所述贴合手掌之间运动。
34.作为一种可选方案，贴合过程中，所述贴合平台能够加热所述工件，所述贴合手掌能够加热所述膜。
35.作为一种可选方案，所述贴合设备还包括：
36.下料机构，被配置为下料并承载完成贴合的工件；以及
37.隔板输送机构，被配置为向所述下料机构输送所述隔板，使相邻两层完成贴合的所述工件之间通过所述隔板分离。
38.本实用新型的有益效果为：
39.本实用新型提供一种贴合设备，该贴合设备包括撕膜装置、第一输送机构以及第一上料机构。其中，撕膜装置用于将待分离的膜从离型纸上分离，分离之前，膜和离型纸粘合形成膜组件，第一上料机构用于为第一输送机构供应膜组件，第一输送机构在第一上料机构撕膜机构之间转移膜组件或膜，第一输送机构包括承载组件和第一输送架体，承载组件被配置为承载膜组件或膜，承载组件为两组，两组承载组件均设置在第一输送架体上，从而有利于提高第一输送机构的输送效率，进而提高贴合设备的工作效率。
附图说明
40.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
41.图1是本实用新型实施例提供的贴合设备的结构示意图一；
42.图2是本实用新型实施例提供的撕膜机构的结构示意图；
43.图3是本实用新型实施例提供的分离机构的结构示意图；
44.图4是本实用新型实施例提供的贴合设备的结构示意图二；
45.图5是本实用新型实施例提供的第一上料仓的结构示意图；
46.图6是本实用新型实施例提供的第一输送机构的结构示意图；
47.图7是本实用新型实施例提供的贴合设备的结构示意图三；
48.图8是本实用新型实施例提供的第二输送机构的结构示意图；
49.图9是本实用新型实施例提供的输送支架及其连接结构的结构示意图；
50.图10是本实用新型实施例提供的隔板输送机构的结构示意图。
51.图中标记如下：
52.100-撕膜装置；110-撕膜机构；111-吸附组件；112-撕膜驱动件；113-分膜辊；114-第一架体；115-第一驱动件；116-第一导向组件；1161-第一导轨；1162-第一滑块；120-分离机构；121-第一分离架体；122-夹持驱动件；123-夹持组件；1231-夹持件；124-分离驱动件；125-第二分离架体；126-第二导向组件；1261-第二导轨；1262-第二滑块；127-第二旋转驱动件；
53.200-第一输送机构；210-承载组件；211-第一承载板；220-第一输送架体；
54.300-第一上料机构；310-第一上料仓；311-第二承载板；312-限位柱；313-刮料组件；320-第一上料手掌；
55.400-贴合手掌；
56.500-第二上料机构；510-第二上料手掌；520-第二上料仓；
57.600-第二输送机构；610-第二架体；620-贴合平台；630-第二输送驱动件；
58.700-下料机构；710-下料手掌；720-下料仓；
59.800-隔板输送机构；810-第三架体；820-隔板输送手掌；
60.900-输送支架。
具体实施方式
61.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的结构分而非全结构。
62.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内结构的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
63.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
64.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图
所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
65.随着自动化技术的发展，自动撕膜和贴合技术日趋完善。在自动化生产过程中，膜组件包括膜和离型纸，首先将膜从离型纸上分离，然后再将膜与工件进行贴合。
66.如图1所示，为了实现上述过程自动化进行，本实施例提供一种贴合设备，该贴合设备包括撕膜装置100和贴合装置。其中，撕膜装置100用于将待分离的膜从离型纸上分离。贴合装置用于将膜与工件进行贴合。工件可以是板材、片材、铜箔等任一结构。为了便于说明，本实施例以铜箔为例进行说明。该铜箔可以是fpc软板中的铜箔组件。
67.现结合图1～图3对撕膜装置100的细节结构进行说明。
68.如图1所示，可选地，撕膜装置100包括撕膜机构110和分离机构120。现结合图2对撕膜机构110的细节结构进行说明。
69.如图2所示，撕膜机构110包括吸附组件111、撕膜驱动件112以及分膜辊113，吸附组件111被配置为吸附膜，分膜辊113与撕膜驱动件112的输出端连接，且撕膜驱动件112设置在吸附组件111上，撕膜驱动件112的输出方向与待分离的膜的任意对角线相同，撕膜驱动件112能够驱动分膜辊113在待分离的膜的尖角位置做直线运动，分膜辊113将膜和离型纸局部分离后，分离机构120用于夹持离型纸并使其与膜完全分离。该撕膜机构110一方面利用吸附组件111真空吸附膜使膜贴附在吸附组件111的表面，然后再通过分膜辊113从膜的对角位置将其与离型纸分离，然后分离机构120将离型纸分离，结构简单，操作便捷，且该结构空间占用小，撕膜方便，且该结构可以适用于任意尺寸的膜组件，有利于提高该撕膜装置100的适用范围。具体而言，分膜辊113的表面可以具有一定的粘性，使分膜辊113与膜粘合并进行分离，有利于保护膜的质量，避免撕膜过程中造成膜的褶皱等损坏。示例性地，撕膜驱动件112优选为直线电机或气缸，直线电机或气缸具有体积小、精度高且重复定位能力强的优点。
70.分膜辊113与撕膜驱动件112的输出端可转动连接，使分膜辊113在撕膜过程中能够将膜卷起并与离型纸分离，有利于保护膜的质量，避免撕膜过程中造成膜的褶皱等损坏。
71.请继续参见图2，撕膜机构110还包括第一架体114以及第一驱动件115，第一驱动件115设置在第一架体114上，第一驱动件115能够驱动吸附组件111沿靠近或远离膜，从而使撕膜机构110能够适用于不同高度放置的膜组件，有利于提高撕膜机构110的使用范围。更为重要的是，通过第一驱动件115驱动吸附组件111运动到膜表面，并向膜表面施加一定压力，使分膜辊113在膜的表面转动时，能够将膜从离型纸上分离，进而有利于提高撕膜效率。示例性地，第一驱动件115优选为直线电机或气缸，直线电机或气缸具有体积小、精度高且重复定位能力强的优点。
72.请继续参见图2，撕膜机构110还包括第一导向组件116，第一导向组件116设置在第一架体114和吸附组件111之间，第一导向组件116沿z方向(第一方向)设置，且用于为吸附组件111的运动提供导向，有利于避免第一架体114运动过程发生倾斜，进而保证吸附组件111的表面能够与膜稳定贴合，提高对膜的吸附稳定性。
73.如图2所示，第一导向组件116包括第一导轨1161以及第一滑块1162，第一导轨1161沿z方向设置在第一架体114上，第一滑块1162与第一导轨1161滑动连接，第一滑块
1162设置在吸附组件111上，从而保证第一架体114稳定运动，避免发生卡顿。
74.进一步地，撕膜机构110还包括第一旋转驱动件，且第一旋转驱动件(图中未示出)设置在第一驱动件115的输出端与吸附组件111之间，第一旋转驱动件能够驱动吸附组件111在水平面上转动，即第一旋转驱动件能够驱动吸附组件111在膜的表面上方转动，从而使吸附组件111与膜的摆放方向对齐，以保证吸附稳定性。
75.现结合图3对分离机构120的细节结构进行说明。如图3所示，分离机构120包括第一分离架体121、夹持驱动件122、夹持组件123以及分离驱动件124。其中，夹持驱动件122设置在第一分离架体121上，夹持组件123包括两个相对设置的夹持件1231，两个夹持件1231与夹持驱动件122的输出端连接，夹持驱动件122被配置为驱动夹持组件123相互靠近或远离，从而进行夹持离型纸。第一分离架体121与分离驱动件124的输出端连接，分离驱动件124能够驱动第一分离架体121沿x方向(第二方向)运动，利用夹持组件123的夹持力带动离型纸做远离膜的运动，使膜与离型纸分离。
76.示例性地，夹持驱动件122为夹爪气缸，夹爪气缸属于常规部件，体积小且成本低，有利于简化导向系统的结构。分离驱动件124优选为直线电机或气缸，直线电机或气缸具有体积小、精度高且重复定位能力强的优点。可以理解的使，分离驱动件124也可以选用旋转气缸，通过齿轮传动将旋转气缸的输出转化为直线运动。
77.请继续参见图3，分离机构120还包括第二分离架体125和第二导向组件126。其中，分离驱动件124设置在第二分离架体125上，第二导向组件126沿x方向设置，第二导向组件126设置在第二分离架体125和第一分离架体121之间，第二导向组件126被配置为第一分离架体121的运动提供导向，从而提高第二分离架体125运动过程的稳定性。
78.如图3所示，第二导向组件126包括第二导轨1261以及第二滑块1262。第二导轨1261沿x方向设置在第二分离架体125上，第二滑块1262与第二导轨1261滑动配合，且第二滑块1262设置在第一分离架体121上，从而保证第一分离架体121稳定运动，避免发生卡顿。
79.如图3所示，分离机构120还包括第二旋转驱动件127，第二旋转驱动件127设置在第一分离架体121和夹持驱动件122之间，第二旋转驱动件127被配置为驱动夹持驱动件122以夹持组件123的延伸方向为轴线转动。第二旋转驱动件127能够驱动夹持组件123转动，从而提高夹持组件123夹持离型纸的稳定性，避免在撕膜过程中离型纸从夹持组件123中间脱落。
80.如图4和图5所示，作为一种可选方案，贴合装置包括第一上料机构300，第一上料机构300用于为后续工序供料。具体而言，第一上料机构300包括第一上料仓310，用于承载多个膜组件。第一上料机构300还包括第一上料手掌320，第一上料手掌320用于从第一上料仓310抓取膜组件，从而实现自动上料。
81.如图5所示，第一上料仓310包括第二承载板311和多个限位柱312。其中，多个膜组件层叠放置在第二承载板311上，多个限位柱312沿第二承载板311的周向间隔设置，限位柱312用于约束膜组件的放置位置，使膜组件多层堆叠时位置确定，既能使第二承载板311承载较多的膜组件，且不发生滑落的风险。同时，通过限位柱312有利于提高第一上料手掌320与膜组件之间的对位精度，提高第一上料手掌320抓取膜组件的精度。
82.请继续参见图5，可以理解的是，由于膜组件厚度较小，且在自动化加工过程中，相邻两层膜组件之间容易产生静电或其他形式粘合，导致上料过程易出现上料数量增加的情
况。为了避免上述问题，第一上料仓310还包括多个刮料组件313，沿第二承载板311的周向间隔设置，多个刮料组件313能够防止第一上料手掌320抓取多个膜组件。当第一上料手掌320抓取膜组件并上升时，沿轴向设置的刮料组件313沿膜组件的周向与膜组件的边缘产生摩擦力，当第一上料手掌320抓取两张膜组件时，远离第一上料手掌320的膜组件在刮料组件313的阻力作用下与靠近第一上料手掌320的膜组件分离，并掉落回第二承载板311上。
83.示例性地，刮料组件313包括安装架和刮料毛刷，安装架设置在第二承载板311上，刮料毛刷设置在安装架上，且刮料毛刷的工作表面向内，使每一个被第一上料手掌320抓取的膜组件都经过刮料毛刷然后进入下一工序。
84.如图4和图6所示，作为一种可选方案，贴合装置还包括第一输送机构200，第一输送机构200在第一上料机构300和撕膜机构110之间转移膜组件或膜。具体而言，第一输送机构200包括承载组件210以及第一输送驱动件。其中，承载组件210，用于承载膜组件或膜，第一输送驱动件用于驱动承载组件210在第一上料机构300和撕膜装置100之间往复运动，以便于将膜组件输送到撕膜机构110进行膜与离型纸的分离，为下一步工作做准备。
85.请参见图6，更具体地，第一输送机构200还包括第一输送架体220，承载组件210为两组，两组承载组件210均设置在第一输送架体220上，第一输送驱动件为两组，两组承载组件210分别与两组第一输送驱动件的输出端一一对应设置，从而有利于提高第一输送机构200的输送效率，进而提高贴合设备的工作效率。
86.请继续参见图6，为了实现两组承载组件210能够同时在第一输送架体220上往复运动，两组承载组件210的工作面的高度不同，是两组承载组件210在两个不同的运动平面上运动，以避免发生干涉，进而保证第一输送机构200的输送效率，提高贴合设备的工作效率。
87.可以理解的是，两组承载组件210分别与第一输送架体220之间通过导向组件连接，以提高承载组件210的运动精度。
88.请继续参见图6，承载组件210包括第一承载板211和真空发生件。其中，第一承载板211上开设有多个吸附孔，真空发生件与吸附孔连通，真空发生件能够通过吸附孔吸附膜，利用真空吸附膜组件或者膜，有利于避免机械夹持造成膜的损坏，提高贴合设备的安全性能。
89.请继续参见图6，进一步地，多个吸附孔呈阵列分布，提高对膜的吸附面积，以便于实现对膜的表面整体吸附，有利于保证膜的贴合质量，避免膜的表面发生折皱等问题，进而保证膜与铜箔的贴合质量。为了进一步提高吸附孔吸附膜的均匀性，相邻的吸附孔之间通过凹槽连接，从而形成网格式的吸附结构。该结构有利于进一步提高第一承载板211吸附膜的均匀性，有利于避免膜发生折皱等问题。
90.如图7所示，可以理解的是，贴合设备还包括下料机构700，下料机构700用于下料并承载完成贴合的铜箔。下料机构700包括下料手掌710以及下料仓720，下料手掌710能够将完成贴合的铜箔放置到下料仓720中。
91.如图7所示，贴合装置还包括贴合手掌400、第二上料机构500以及第二输送机构600。贴合手掌400用于将膜与待贴合的铜箔贴合，第二上料机构500能够供应铜箔，第二输送机构600平行于第一输送机构200设置，第二输送机构600能够在贴合手掌400和第二上料机构500之间输送铜箔，从而实现自动化贴合过程。
92.进一步地，第二上料机构500包括第二上料手掌510和第二上料仓520，第二上料仓520用于承载铜箔。第二上料手掌510用于从第二上料仓520抓取铜箔并放置在第二输送机构600上。可以理解的是，第二上料仓520的结构与第一上料仓310相同，此处不再赘述。
93.如图8所示，作为一种可选方案，第二输送机构600包括第二架体610、贴合平台620以及第二输送驱动件630。其中，贴合平台620设置在第二架体610上，贴合平台620用于承载铜箔，贴合平台620与第二输送驱动件630的输出端连接，第二输送驱动件630能够驱动贴合平台620在第二上料机构500和贴合手掌400之间运动，以达到利用将第二上料机构600上料的铜箔输送到与膜贴合的位置。示例性地，第二输送驱动件630优选为直线电机或气缸，直线电机或气缸具有体积小、精度高且重复定位能力强的优点。
94.如图9所示，贴合设备还包括输送支架900，贴合手掌400设置在输送支架900上。且输送支架900上设置有能够驱动贴合手掌400往复运动的驱动结构。贴合过程中，贴合平台620能够加热铜箔，贴合手掌400能够加热膜，以提高贴合质量。示例性地，这里的驱动结构可以选用直线电机或气缸，直线电机或气缸具有体积小、精度高且重复定位能力强的优点。可以理解的是，为了避免膜与离型纸分离之后与贴合设备的其他结构粘合，本实施例中膜表面的粘性材质在常温下粘度较小，但升高温度能够提高其粘度。因此，在可以加热的贴合手掌400和贴合平台620的加热作用下，膜与铜箔之间粘合力提高，以避免贴合不稳定。
95.请继续参见图9，进一步地，可以理解的是，第一上料手掌320和第二上料手掌510也设置在输送支架900上，通过输送支架900实现对上述结构的支撑和设置，以保证各结构相互配合的精度。
96.可以理解的是，为了提高膜与铜箔贴合的精度，贴合手掌400可以在水平面上转动，使膜的位置与铜箔能够相对应。同时，贴合设备还包括光学组件，设置在贴合平台620的侧方。光学组件用于检测铜箔与膜的位置关系，且光学组件与贴合手掌400电连接，使贴合手掌400能够根据光学组件的检测结果旋转合适的角度，实现提高贴合精度的效果。
97.如图7和图10所示，作为一种可选方案，贴合设备还包括隔板输送机构800。其中，隔板输送机构800能够向下料机构700输送隔板，使相邻两层完成贴合的铜箔之间通过隔板分离，有利于提高相邻两层铜箔结构受静电等外部环境作用而贴合。
98.具体而言，隔板输送机构800包括第三架体810和第三上料仓，第三架体810沿第三上料仓和下料仓的方向设置，第三上料仓用于承载隔板。同时，隔板输送机构还包括隔板输送手掌820，设置在第三架体810上，隔板输送手掌820能够将第三上料仓中的隔板依次放置到下料仓中。且操作者可以根据需求，使铜箔和隔板间隔放置。
99.具体而言，隔板输送手掌820可以通过真空吸附方式抓取隔板。
100.本实施例的具体工作过程如下：
101.如图1～图10所示，首先，第一上料手掌320从第一上料仓310中抓取膜组件，并将其放置在第一承载板211上，然后通过第一输送驱动件将第一承载板211输送到撕膜机构110的下方。再启动第一旋转驱动件驱动吸附组件111转动90
°
，使吸附组件111的角度与膜组件相对应。同时，第一驱动件115驱动吸附组件111向靠近膜组件的方向运动，使吸附组件111向膜组件施加一定的压力，然后撕膜驱动件112驱动分膜辊113从膜组件的尖角位置沿膜组件的对角线方向向中心运动，使膜与离型纸分离，然后第一驱动件115驱动吸附组件111沿z方向向上运动。此时，通过夹持驱动件122驱动夹持件1231夹持与膜分离的离型纸，
然后第二旋转驱动件127驱动夹持组件123转动，再利用分离驱动件124驱动夹持组件123向远离吸附组件111的方向运动，使离型纸与膜分离，且在运动至回收结构时，夹持组件123释放离型纸进行回收。此时，第一驱动件115向下运动，并断开吸附组件111的真空，将与离型纸分离的膜放置在第一承载板211上。然后第一驱动件将第一承载板211输送到初始位置。可以理解的是，两组承载组件210交替往复输送膜组件以及膜。
102.与此同时，第二上料手掌510从第二上料仓520中抓取铜箔，并放置在贴合平台620上，然后第二输送驱动件630驱动贴合平台620运动至与贴合手掌400相对应的位置。然后贴合手掌400运动至第一承载板211上方抓取与离型纸分离的膜，再将该膜输送到贴合平台620的上方，然后利用光学组件检测膜与铜箔相对位置，并通过贴合手掌400转动调节，使膜与铜箔位置对齐，贴合手掌400与贴合平台620同时进行加热，然后贴合手掌400向靠近贴合平台620方向运动，使膜和铜箔贴合，同时，贴合手掌400能够向膜与铜箔表面施加一定压力。
103.最后，下料手掌710抓取完成贴合的铜箔并将其放入下料仓。如果操作者有需要，在相邻两个铜箔之间，隔板输送手掌820从隔板料仓中抓取一个各方放置在两层铜箔之间。
104.通过上述步骤完成撕膜和贴合的过程。
105.注意，以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。