内毒素过滤器生产线的制作方法

1.本发明涉及包装检测技术领域，具体涉及内毒素过滤器生产线。


背景技术：

2.运输包装，是为了尽可能降低运输流通过程对产品造成损坏，保障产品的安全，方便储运装卸，加速交接点验，人们将包装中以运输储运为主要目的的包装。又称外包装，其主要作用在于保护商品，防止在储运过程中发生货损货差，并最大限度地避免运输途中各种外界条件对商品可能产生的影响，方便检验、计数和分拨。
3.因此，工件在生产过程中就将外包装添加到工件的生产流水线上，并同时对工件的外包装贴标，并将包装好的工件运输至检测设备进行检测，但是这样的分不同设备进行包装、贴标、检测工作，不仅设备占地面积增大，同时设备购买成本高。因此研发内毒素过滤器生产线是很有必要的。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供内毒素过滤器生产线。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供了内毒素过滤器生产线，包括：工作台、循环输送部、放卷部、成型部和检测部，所述放卷部固定在所述工作台上，所述放卷部适于放置包装袋卷；所述成型部固定在所述放卷部的一侧，所述成型部适于将包装袋挤压成圆筒状；所述循环输送部固定在所述工作台的一端，所述循环输送部上设置有若干工夹块，所述工夹块适于限位固定工件；所述检测部固定在所述工作台上，所述检测部设置在所述循环输送部下方，所述检测部适于检测工件封装是否合格，并对合格的工件包装袋贴标；其中包装袋经成型部挤压成型后移动至循环输送部上，工件插入包装袋内被工夹块卡紧固定；工件包装袋合格时，工件包装袋与检测部相抵，以使检测部对包装袋贴标；工件包装袋不合格时，工件包装袋不与检测部相抵，检测部能够将不合格工件自工夹块上剔除。
6.进一步地，所述放卷部包括：放卷支架、两放卷盘、两导向辊、张力调节辊、裁剪固定板和夹持气缸，所述放卷支架垂直固定在所述工作台上，两所述放卷盘对称设置，且两放卷盘之间适于放置包装袋卷材；所述张力调节辊可升降滑动的设置在所述放卷支架侧壁，且两导向辊分别固定在所述张力调节辊的两侧，所述张力调节辊和所述导向辊均与所述工作台互相平行；所述裁剪固定板垂直固定在所述放卷支架侧壁，所述夹持气缸固定在所述裁剪固定板上方，且所述夹持气缸的活塞杆端部固定有一与所述裁剪固定板相适配的夹持固定板；其中
上下滑动所述张力调节辊以调节包装袋的张力；夹持气缸驱动夹持固定板竖直向下移动至与裁剪固定板相抵时，所述成型部能够将包装袋剪裁成预设长度。
7.进一步地，所述成型部包括：成型组件、裁切组件和推料组件，所述成型组件固定在所述工作台上，所述成型组件的水平高度大于所述循环输送部的水平高度；所述裁切组件可滑动的设置在所述工作台上，且所述裁切组件一端靠近所述裁剪固定板；所述推料组件可滑动的设置在所述成型组件下方，所述推料组件适于将成型后的包装袋向工夹块内推动；其中裁切组件吸附包装袋水平移动至将包装袋放置到成型组件上；成型组件向下挤压包装袋使其呈“u”型后再烫印呈筒状；推料组件与包装袋一端相抵并推动包装袋水平滑动至落入工夹块上。
8.进一步地，所述裁切组件包括:裁切固定板、裁切滑动气缸、裁切剪刀、裁切气缸和裁切吸附板，所述裁切滑动气缸水平固定在所述工作台上，所述裁切固定板固定在所述裁切滑动气缸的活塞杆端部；所述裁切气缸固定在所述裁切固定板靠近所述放卷支架的一侧，所述裁切剪刀设置在所述裁切气缸的活动端，所述裁切气缸能够驱动所述裁切剪刀张开或闭合以裁切包装袋；所述裁切吸附板通过连接板可升降的设置在所述裁切固定板一侧，且所述裁切吸附板朝向工作台；所述放卷支架一侧固定有一支撑台，所述支撑台设置在所述裁切吸附板下方；其中裁切吸附板向下滑动至与支撑台相抵以吸附包装袋；裁切滑动气缸驱动所述裁切吸附板水平滑动以将包装袋运输至成型组件上方；裁切气缸驱动所述裁切剪刀闭合以剪断包装袋。
9.进一步地，所述成型组件包括：成型平台、成型挤压板、成型气缸和封口烫印板，所述成型平台水平设置在所述工作台上方，所述成型平台上开设有一与所述成型挤压板相适配的成型槽；所述成型气缸固定在所述成型平台侧壁，所述成型挤压板固定在所述成型气缸的活塞杆端部，且所述成型挤压板竖直设置在所述成型槽上方；所述成型挤压板板沿长度方向设置有一滑动槽，所述封口烫印板可滑动的设置在所述滑动槽内；其中裁切吸附板将包装袋移动至成型平台上后，所述成型挤压板向下滑动以将包装袋挤压入成型槽内，以使包装袋呈“u”型；所述封口烫印板水平滑动已将“u”型包装袋上的开口烫印密封形成圆筒状；推件组件水平滑动，以将圆筒状包装袋推动向工夹块上。
10.进一步地，所述推料组件包括：推料气缸、推料板和两推料触头，所述推料气缸水平设置在所述成型平台下方；所述推料板垂直固定在所述推料气缸活塞杆端部，所述推料板呈u型，且所述推料
板的u型开口设置在所述成型槽下方；两推料触头相对设置在所述推料板内壁，且两推料触头分别与所述成型挤压板侧壁相抵；其中成型挤压板向下滑动将包装袋挤压入成型槽内后，两推料触头从两侧与成型挤压板相抵；推料气缸驱动推料板水平滑动，以使两推料触头沿成型挤压板长度方向滑动以将成型后的包装袋向工夹块上推动。
11.进一步地，所述裁切吸附板下底面设置矩阵式开设有若干吸附孔，所述裁切吸附板侧壁设置有与所述吸附孔相连通的抽吸管；其中裁切吸附板与包装袋相抵时，抽吸管通过若干吸附孔将包装袋负压吸附在裁切吸附板下端。
12.进一步地，所述工夹块上开设有一容纳槽，所述容纳槽呈“u”型，所述容纳槽侧壁开设有一卡紧槽，工件插入筒状包装袋内后，工件与卡紧槽相抵。
13.进一步地，所述循环输送部包括：输送支撑架、输送电机和输送带，所述输送支撑架垂直固定在所述工作台上，所述输送电机固定在所述输送支撑架远离所述检测部的一端，所述输送带设置在所述输送支撑架外，且所述输送带与所述输送电机传动连接，若干所述工夹块等间距固定在所述输送带外壁；所述输送支撑架内侧壁对称设置有两封口板，两封口板能够相对或相离滑动；所述输送支撑架对应封口板的外壁设置有一鼓风机，所述鼓风机适于向圆筒状包装袋内吹气加压；其中输送带驱动工件移动至两封口板之间时，鼓风机向包装袋内吹气加压，两封口板相向滑动以密封包装袋。
14.进一步地，所述检测部包括：两驱动气缸、联动板、压实块、滑柱、贴标组件和剔除组件，两驱动气缸对称固定在所述工作台上，所述联动板的两端分别固定在两驱动气缸的活塞杆端部；所述压实块垂直固定在所述滑柱端部，所述滑柱可升降的设置在所述联动板上，且所述压实块朝向输送带；所述贴标组件设置在所述压实块的一侧，所述贴标组件与所述压实块联动；所述剔除组件设置在所述压实块的另一侧，所述剔除组件与所述压实块联动；其中输送带驱动工件移动至压实块上端时，驱动气缸推动压实块向工件移动以检测工件；检测合格时，工件包装袋与压实块相抵，压实块挤压贴标组件与工件包装袋相抵以贴标；检测不合格时，工件包装袋不与压实块接触，剔除组件向上顶升以将工件自工夹块内顶出滑落。
15.本发明的有益效果是，本发明提供了内毒素过滤器生产线，通过循环输送部的设置，能够限位固定工件，并将工件循环输送。通过放卷部的设置，能够将工件从四个侧壁打包。通过成型部的设置，能够将包装袋挤压成圆筒状，以便于包裹工件。通过检测部的设置，
能够检测密封后的工件包装袋气密性是否合格。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
17.图1是本发明的医用中空纤维过滤器包装输送设备的优选实施例的立体图；图2是本发明的放卷部和成型部的立体图；图3是本发明的放卷部的立体图；图4是本发明的成型部的立体图；图5是本发明的裁切组件的立体图；图6是本发明的成型挤压板的立体图；图7是本发明的裁切吸附板的立体图；图8是本发明的循环输送部的立体图；图9是本发明的工夹块的立体图；图10是本发明的检测部的立体图。
18.图中：1、工作台；2、循环输送部；20、工夹块；21、容纳槽；22、卡紧槽；23、输送支撑架；24、输送电机；25、输送带；26、封口板；27、鼓风机；3、放卷部；31、放卷支架；32、放卷盘；33、导向辊；34、张力调节辊；35、裁剪固定板；36、夹持气缸；37、夹持固定板；4、成型部；41、成型组件；411、成型平台；412、成型挤压板；413、成型气缸；414、封口烫印板；42、裁切组件；421、裁切固定板；422、裁切滑动气缸；423、裁切剪刀；424、裁切气缸；425、裁切吸附板；426、吸附孔；43、推料组件；431、推料气缸；432、推料板；433、推料触头；5、检测部；51、驱动气缸；52、联动板；53、压实块；54、滑柱；55、贴标组件；56、剔除组件。
具体实施方式
19.现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
20.如图1至10所示，本发明提供了内毒素过滤器生产线，包括：工作台1、循环输送部2、放卷部3、成型部4和检测部5。工作台1适于支撑循环输送部2、放卷部3、成型部4和检测部5。循环输送部2适于限位固定工件。放卷部3适于对工件进行包装。成型部4适于将包装袋挤压成圆筒状。检测部5适于检测包装袋的气密性。针对于以上各部件，下面进行一一详述。
21.工作台工作台1设置在以水平面上，工作台1整体成箱式结构，工作台1上适于支撑循环输送部2、放卷部3、成型部4和检测部5。并且工作台1一侧固定设置有一回收箱，加工完成的工件能够回收到回收箱内。
22.循环输送部
循环输送部2固定在所述工作台1的一端，所述循环输送部2上设置有若干工夹块20，所述工夹块20适于限位固定工件，一个工夹块20对应一个工件，工夹块20将工件固定后，循环输送部2能够驱动工件沿循环输送部2长度方向输送。具体来说，所述工夹块20上开设有一容纳槽21，所述容纳槽21呈“u”型，同时所述容纳槽21侧壁开设有一卡紧槽22，本实施例所示工件两侧设置有与卡紧槽22相对应的凸起，工件插入筒状包装袋内后，工件能够沿水平方向，即凸起与卡紧槽22相对应，插入容纳槽21内，以使工件与卡紧槽22相抵。卡紧槽22能够对对工件的竖直方向限位，以使工件无法沿竖直方向从容纳槽21内脱出。通过上述设置，使得工件随工夹块20移动至容纳槽21开口朝下时，工件不会从容纳槽21内滑落。
23.下面具体说明循环输送部2的结构，所述循环输送部2包括：输送支撑架23、输送电机24和输送带25。所述输送支撑架23垂直固定在所述工作台1上，输送支撑架23适于支撑输送电机24和输送带25。所述输送电机24固定在所述输送支撑架23远离所述检测部5的一端，所述输送带25设置在所述输送支撑架23外，输送带25上固定有若干工夹块20，各工夹块20等间距设置在输送带25外壁。所述输送带25与所述输送电机24传动连接，具体来说，输送电机24水平设置，且输送带25外套在输送电机24的输出轴上，输送电机24工作时，能够驱动输送带25循环滑动，从而带动工夹块20循环滑动。所述输送支撑架23内侧壁对称设置有两封口板26，两封口板26能够相对或相离滑动。所述输送支撑架23对应封口板26的外壁设置有一鼓风机27，所述鼓风机27适于向圆筒状包装袋内吹气加压。输送带25驱动工件移动至两封口板26之间时，鼓风机27向包装袋内吹气加压，两封口板26相向滑动以密封包装袋。
24.放卷部放卷部3固定在所述工作台1上，所述放卷部3适于放置包装袋卷。
25.下面具体说明放卷部3的结构，所述放卷部3包括：放卷支架31、两放卷盘32、两导向辊33、张力调节辊34、裁剪固定板35和夹持气缸36。所述放卷支架31垂直固定在所述工作台1上，放卷支架31适于支撑放卷盘32、两导向辊33、张力调节辊34、裁剪固定板35和夹持气缸36。两所述放卷盘32对称设置，且两放卷盘32之间适于放置包装袋卷材；所述张力调节辊34可升降滑动的设置在所述放卷支架31侧壁，且两导向辊33分别固定在所述张力调节辊34的两侧，所述张力调节辊34和所述导向辊33均与所述工作台1互相平行。通过调节两张力调节辊34的相对位置，能够调节包装袋卷材上的张力。所述裁剪固定板35垂直固定在所述放卷支架31侧壁，所述夹持气缸36固定在所述裁剪固定板35上方，且所述夹持气缸36的活塞杆端部固定有一与所述裁剪固定板35相适配的夹持固定板37。夹持气缸36驱动夹持固定板37竖直向下移动至与裁剪固定板35相抵时，所述成型部4能够将包装袋剪裁成预设长度。
26.成型部成型部4固定在所述放卷部3的一侧，所述成型部4适于将包装袋挤压成圆筒状。包装袋经成型部4挤压成型后移动至循环输送部2上，工件插入包装袋内被工夹块20卡紧固定，以便于对工件的包装袋进行检测。
27.下面具体说明成型部4的结构，所述成型部4包括：成型组件41、裁切组件42和推料组件43。所述成型组件41固定在所述工作台1上，所述成型组件41的水平高度大于所述循环输送部2的水平高度，以使工件以及包装袋位于成型部4下方。成型组件41向下挤压包装袋使其呈“u”型后再烫印呈筒状。所述裁切组件42可滑动的设置在所述工作台1上，且所述裁切组件42一端靠近所述裁剪固定板35，裁切组件42适于吸附包装袋水平移动至将包装袋放
置到成型组件41上，并且裁切组件42在包装袋放料至预设长度后，将包装袋剪断，以使包装袋能够对下一个工件进行打包。所述推料组件43可滑动的设置在所述成型组件41下方，所述推料组件43适于将成型后的包装袋向工夹块20内推动，以使包装袋水平滑动至落入工夹块20上。
28.为了实现上述成型组件41将包装袋挤压成“u”型的效果，所述成型组件41包括：成型平台411、成型挤压板412、成型气缸413和封口烫印板414。所述成型平台411水平设置在所述工作台1上方，所述成型平台411上开设有一与所述成型挤压板412相适配的成型槽，成型挤压板412能够沿竖直方向在成型槽内滑动。所述成型气缸413固定在所述成型平台411侧壁，成型气缸413的活塞杆竖直朝上设置，所述成型挤压板412固定在所述成型气缸413的活塞杆端部，且所述成型挤压板412竖直设置在所述成型槽上方。所述成型挤压板412板沿长度方向设置有一滑动槽，滑动槽沿水平方向开设。所述封口烫印板414可滑动的设置在所述滑动槽内。裁切组件42将包装袋吸附并移动至成型平台411上后，所述成型挤压板412向下滑动以将包装袋挤压入成型槽内，以使包装袋形变成与成型槽相适配的形状，即“u”型。所述封口烫印板414水平滑动已将“u”型包装袋上的开口烫印密封形成圆筒状。推件组件水平滑动，以将圆筒状包装袋向工夹块20上推动。在此状态下，通过封口烫印板414将工件的四个侧壁用包装袋包裹，配合上文所述的两封口板26配合，鼓风机27向圆筒状包装袋内吹气加压后，能够将工件的两端液用包装袋密封，从而形成一个完整密封包装的包装袋。
29.为了实现裁切组件42吸附包装袋水平移动至将包装袋放置到成型组件41上的效果，所述裁切组件42包括:裁切固定板421、裁切滑动气缸422、裁切剪刀423、裁切气缸424和裁切吸附板425。所述裁切滑动气缸422水平固定在所述工作台1上，裁切滑动气缸422的活塞杆水平设置，所述裁切固定板421固定在所述裁切滑动气缸422的活塞杆端部。裁切滑动气缸422能够驱动裁切固定板421水平滑动所述裁切气缸424固定在所述裁切固定板421靠近所述放卷支架31的一侧，所述裁切剪刀423设置在所述裁切气缸424的活动端，所述裁切气缸424能够驱动所述裁切剪刀423张开或闭合以裁切包装袋。所述裁切吸附板425通过连接板可升降的设置在所述裁切固定板421一侧，且所述裁切吸附板425朝向工作台1，裁切吸附板425水平设置，裁切吸附板425设置在包装袋上方，所述放卷支架31一侧固定有一支撑台，所述支撑台设置在所述裁切吸附板425下方，且裁切吸附板425下端能够下滑动至与支撑台相抵，以吸附包装袋。具体来说，所述裁切吸附板425下底面设置矩阵式开设有若干吸附孔426，所述裁切吸附板425侧壁设置有与所述吸附孔426相连通的抽吸管。裁切吸附板425与包装袋相抵时，抽吸管通过若干吸附孔426将包装袋负压吸附在裁切吸附板425下端。裁切滑动气缸422驱动所述裁切吸附板425水平滑动以将包装袋运输至成型组件41上方。裁切气缸424驱动所述裁切剪刀423闭合以剪断包装袋。
30.所述推料组件43将成型后的包装袋向工夹块20内推动的效果，所述推料组件43包括：推料气缸431、推料板432和两推料触头433。所述推料气缸431水平设置在所述成型平台411下方，且推料气缸431设置在包装袋以及工件下方。所述推料板432垂直固定在所述推料气缸431活塞杆端部，所述推料板432呈u型，且所述推料板432的u型开口设置在所述成型槽下方。两推料触头433相对设置在所述推料板432内壁，且两推料触头433分别与所述成型挤压板412侧壁相抵。成型挤压板412向下滑动将包装袋挤压入成型槽内后，两推料触头433从两侧与成型挤压板412相抵。推料气缸431驱动推料板432水平滑动，以使两推料触头433沿
成型挤压板412长度方向滑动以将成型后的包装袋向工夹块20上推动。
31.检测部检测部5固定在所述工作台1上，所述检测部5设置在所述循环输送部2下方，所述检测部5适于检测工件封装是否合格，并对合格的工件包装袋贴标。即，工件包装袋合格时，工件包装袋与检测部5相抵，以使检测部5对包装袋贴标；工件包装袋不合格时，工件包装袋不与检测部5相抵，检测部5能够将不合格工件自工夹块20上剔除。
32.下面具体说明检测部5的结构，所述检测部5包括：两驱动气缸51、联动板52、压实块53、滑柱54、贴标组件55和剔除组件56。两驱动气缸51对称固定在所述工作台1上，驱动气缸51的外壳与工作台1固定，且驱动气缸51竖直设置，驱动气缸51的活塞杆竖直朝上设置。两驱动气缸51设置在压实块53的两侧。所述联动板52的两端分别固定在两驱动气缸51的活塞杆端部，联动板52水平设置且联动板52适于支撑压实块53、滑柱54、贴标组件55和剔除组件56。两驱动气缸51工作时，能够驱动联动板52两端同步竖直滑动。所述滑柱54可升降的设置在所述联动板52上，联动板52上开设有一与滑柱54相适配的通孔，滑柱54滑动设置在通孔内。所述压实块53垂直固定在所述滑柱54端部，且所述压实块53朝向输送带25。压实块53朝向联动板52的一侧设置有一弹簧，弹簧一端与压实块53固定，另一端与联动板52固定。输送带25驱动工件移动至压实块53上端时，驱动气缸51推动压实块53向工件移动以检测工件。具体来说，若工件的包装袋合格，包装袋成膨胀状态，压实块53与包装袋相抵时，包装袋内的气体驱动压实块53沿通孔向下滑动；若工件的包装袋不合格，压实块53不与包装袋接触。所述贴标组件55设置在所述压实块53的一侧，所述贴标组件55与所述压实块53联动，具体来说，联动板52下端转动设置有两标签辊，标签辊上适于放置标签带，标签带向上延申至与压实块53侧壁相抵，压实块53向下滑动时，压实块53能够拉动标签带滑动，以使标签滑动至与工件的包装袋相抵，从而对包装袋贴标。所述剔除组件56设置在所述压实块53的另一侧，且剔除组件56顶部位于压实块上方，所述剔除组件56与所述压实块53联动。具体来说，剔除组件56下端设置有一剔除气缸，压实块53向不合格的包装袋移动时，剔除气缸向上顶升以将工件自工夹块20内顶出滑落。检测完成后，操作人员能够将工夹块20上合格的工件取下，并放置到回收箱内，以使工夹块20循环移动至上料端，以对下一个工件进行加工。
33.以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。