一种用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具及吊装方法与流程

1.本公开涉及建筑钢结构吊装技术领域，具体涉及一种用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具及吊装方法。


背景技术：

2.在钢结构建筑工程中，钢筋桁架楼承板相较于之前现场捆扎钢筋的方式，由于钢筋桁架楼承板可批量化生产和多次重复利用，大幅降低了施工时间，提高了施工效率。而钢筋桁架楼承板的运输大多采取多片叠放打包运输的方式，运输至施工现场，但多片叠放的运输方式，将导致钢筋桁架楼承板不便卸车、不利于吊装的问题。
3.专利公开号cn113585773a公开了一种用于钢筋桁架楼承板的打包吊装组件，通过下压板承载钢筋桁架楼承板，上压板与下压板相对设置，上压板通过两固定杆和两限位杆实现叠放多片的钢筋桁架楼承板的轴向限位，并通过两吊环实现吊装。
4.现有技术中，常规采用钢丝绳捆扎吊装的方式，存在损坏钢筋桁架楼承板或钢筋桁架楼承板易滑脱的问题。若采用如公开号cn113585773a公开的吊装组件，一方面钢筋桁架楼承板的板宽0.5m-0.8m不等，而板长则根据实际使用需求一般长于1m，甚至更长，从而钢筋桁架楼承板的平面的面积将使公开号cn113585773a中的吊装组件十分笨重；另一方面，其限位杆调节螺栓位于限位杆端面，且需对整个上压板的位置进行调节，不方便工人操作，而导致吊装过程的效率降低。同时，在吊装过程中由于限位杆和固定杆的空间限制作用，将导致叠放的钢筋桁架楼承板吊运至下压板的过程中易与两限位杆或两固定杆发生碰撞，从而导致钢筋桁架楼承板出现损伤。


技术实现要素：

5.本公开针对现有技术中，多片叠放式钢筋桁架楼承板吊具结构比较笨重，以及吊运过程中操作不便、吊运效率低和易损伤钢筋桁架楼承板的技术问题，提供了一种用于吊装桁架楼承板的吊具和吊运方法。
6.本公开的构思之一在于，通过吊具中承重板与底板的拆卸式结构，降低多片叠放式钢筋桁架楼承板在吊运过程中的操作难度，同时还能避免钢筋桁架楼承板与立式杆体间的碰撞。
7.具体的，吊具包括底板以及与底板两端的端部连接的两组承重限位板。所述承重限位板通过设于一端的u型卡板与所述底板的端部连接，且两组所述承重限位板的u型卡板的卡槽口相对设置，再通过螺栓连接使u型卡板与底板连接，实现所述承重限位板与所述底板的可拆卸式结构。
8.进而在起吊前，可通过在多片叠放式钢筋桁架楼承板处，对吊具进行组装后，再实施吊装，可大幅节省操作时间，同时还将避免现有技术中将多片叠放式钢筋桁架楼承板吊运至吊具过程中的安全问题。
9.在完成吊装后，吊具可进行拆卸，供下一组多片叠放式钢筋桁架楼承板的吊装，提
高了吊具重复利用率。
10.进一步的，本公开的u型卡板构造成与底板端部相适配的接口，使u型卡板能沿底板端部进行套接，从而对吊装装置的受力结构进行优化。
11.具体的，所述底板优选为钢板，通过钢板一侧的表面作为钢筋桁架楼承板的承载面。由于本公开中的吊具采取了可拆卸式结构，底板与承重板之间的受力性能和安全性能十分重要，因此本公开通过u型卡板套接在底板的端部，所述底板一侧的平面承载钢筋桁架楼承板的重量，另一侧的平面通过u型卡板的受力面对力进行传导。由于u型卡板受力面为平面，相较于常规的焊缝结构而言，其受力性能更好，承载能力更强。
12.进一步的，所述u型卡板优选为一体成型结构，使其第一受力板面与第二受力板面之间的受力性能更好，安全性更高。
13.进一步的所述承重限位板与位于其一端的所述u型卡板通过焊接的方式进行连接。
14.进一步的，承重限位板设于所述u型卡板平面的中心处，使受力更均匀。
15.进一步的，在承重限位板两侧设置有三角加强筋，对承重限位板的受力进行分担，使力学结构更稳定。
16.在一些实施例中，两组所述承重限位板的径向方向开设有相对的多组圆孔，通过圆孔的作用使固定圆杆依次穿过第一组所述承重限位板、中间的钢筋桁架楼承板和第二组所述承重限位板，从而防止钢筋桁架楼承板在吊装过程中产生滑移，提高吊装过程中的安全性。
17.进一步的，位于承重限位板吊装处的固定圆杆，用于对多片叠放式钢筋桁架楼层板的上表面进行限位，即所述固定圆杆穿过第一组所述承重限位板后，压在最外层的钢筋桁架楼承板的表面，然后穿过第二组所述承重限位板。
18.进一步的，位于所述第一承重限位板和第二承重限位板吊装端处的圆孔优选为可调节的长圆孔，使所述固定圆杆可根据钢筋桁架楼承板的高度进行调节，提高吊具对不同高度型号的钢筋桁架楼承板的适应性。
19.进一步的，所述承重限位板另一端构造有吊装孔，通过卡环与吊装孔连接，卡环则再与吊运设备连接，进而提高吊具对不同吊运设备的适应性。
20.进一步的，所述卡环是一体成型的，可提高钢筋桁架楼层板在吊装过程中的安全性能。
21.综上所述，本公开提供了一种用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具，包括：底板、以及位于底板两端且与所述底板垂直的承重限位板；所述承重限位板包括板体和与板体垂直设置的u型卡板；所述板体的一端与所述u型卡板连接，且所述u型卡板的内表面形成的u型槽，可沿所述底板的纵向方向套接所述底板的端部，并通过可拆卸的螺栓连接对所述底板的端部和相应的u型卡板进行紧固；所述板体的另一端设有吊装部。
22.进一步的，本公开提供的吊具由两组相对于所述底板端部对称的所述承重限位板，且所述承重限位板的u型卡板的u型槽朝向所述底板的端部，从而通过u型槽将所述u型卡板连同与其连接的所述板体套接在所述底板的两端，并通过可拆卸的螺栓连接紧固，即通过螺栓、螺母实现所述u型卡板和所述底板的可拆卸结构，进而使所述底板和所述承重限位板之间可以便捷拆卸，从而提高多片叠放式钢筋桁架楼层板的吊装效率，以及钢筋桁架
楼承板在吊装过程中的安全性。
23.进一步的，所述底板的端面为从套接口，所述u型槽构造成与从套接口相配合的主套接口。
24.具体的，所述u型槽的截面形状构造成与所述底板的端面的截面形状相配合的主套接口，所述底板的地面为从套接口，进而所述u型卡板可便捷的套接在所述底板的端面，同时方便两者的分离。
25.进一步的，为了提高所述u型卡板的力学性能，所述u型卡板优选一体成型件。
26.在一些实施例中，为优化所述板体与u型卡板之间的力学性能，以及降低其结构复杂性，所述板体的端面与所述u型卡板的外表面贴合，且所述板体的端面中心线与所述u型卡板的外表面的中心线重合。
27.具体的，所述板体的端面的两侧，采用焊接的方式固定在所述u型卡板的外表面。同时在所述板体的两侧还设有与所述板体的外板面垂直的三角加强肋，三角加强肋优选为直角三角形，其一直角边与所述板体的外板面焊接，另一直角边与所述u型卡板的外表面焊接，从而使所述板体与所述u型卡板之间的承力结构更好，进而使吊具安全性能更好。
28.进一步的，所述吊具还包括至少一根固定圆杆，所述固定圆杆的长度大于两组所述承重限位板的外板面之间的间距；相应的，在所述底板的纵向方向上，两组所述板体开设有相对的圆孔；所述固定圆杆通过相对的圆孔，设置于两组所述板体之间。通过所述固定圆杆的作用，可使所述钢筋桁架楼承板在吊运过程中稳定性更好，不易发生偏移。
29.优选的，圆孔可设置为腰圆孔，一方面使固定圆杆的适应性更强，另一方面可降低所述固定圆杆在操作过程中的复杂程度。
30.进一步的，位于所述板体的吊运部附近的圆孔构造成长圆形，用于使相应的固定圆杆，沿所述板体的纵向方向进行调节。由于钢筋桁架楼承板的高度，并不完全相同，其最上端的的表面应多组叠放的原因，存在较大的高度差，针对不同型号的钢筋桁架楼承板带来的高度差，可对固定圆杆在所述板体的纵向方向进行调节，从而提高吊具的适应性。
31.在一些实施例中，所述底板包括受力板和加强板；所述受力板的一面用于承载钢筋桁架楼承板，其另一面与垂直于所述受力板的加强板连接，使所述底板的截面呈t型结构。由于，钢筋桁架楼承板采取多组叠放的方式，放置于所述底板，而限于多片叠放式钢筋桁架楼承板的重量，以及其宽度，若仅采用钢板进行吊装，将会使其板厚增大，且易弯折，因而t型结构的底板可提高其承力结构，并提高抗折弯的性能。
32.进一步的，为使所述底板的承力性能更好，更安全，所述底板还可选用倒立的等腰三角形结构，进一步提高承力性能和抗折弯性能，使其更耐用、寿命更长。
33.在一些实施例中，吊装部优选为吊装孔的卡环配合的结构，所述卡环通过可拆卸式螺栓连接，与所述吊装孔连接。
34.在一些实施例中，针对本公开提供的可拆卸式的，用于多片叠放钢筋桁架楼承板吊装的吊具，还提供了相应的吊装方法。
35.s1、将所述底板放置于多片叠放的钢筋桁架楼承板的吊运面；
36.s2、通过所述承重限位板上的u型卡环，分别与所述底板的两端套接，并通过螺栓紧固；
37.s3、通过所述承重限位板的吊装部，对多片叠放的钢筋桁架楼承板进行吊装。
38.由于，在吊装前吊具处于拆卸状态，因而可通过上述步骤，十分便捷的对多片叠放的钢筋桁架楼层板实施吊装，且在吊装完成后，吊具还可拆卸，再次吊运其他的钢筋桁架楼承板，提高资源的利用率。
39.综上所述，本公开提供的用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具及吊装方法，至少具备以下效果：1、通过所述底板与所述承重限位板的可拆卸式结构，降低在吊运多片叠放式钢筋桁架楼承板过程中的操作难度，简化其操作步骤，进而提高吊装效率、以及吊装过程中的安全性；2、对所述u型卡板、板体以及底板的结构进行了优化，使受力性能更好，提高了吊具的安全性能和使用寿命；3、采用固定圆杆配合所述板体，对钢筋桁架楼承板进行限位，提高其在吊运过程中的安全性能；4、吊具的各组件易于获取，且结构简单可靠，降低了制造成本，且空间占用率较小；5、可拆卸式吊具，在钢筋桁架楼承板吊运完成后可重复使用，提高了资源利用率，降低了生产成本。
附图说明
40.以下将结合附图和优选实施例来对本公开进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本公开范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。
41.图1为本公开提供的用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具一个实施例中正向透视图；
42.图2为图1中实施例的反向透视图；
43.图3为本公开提供的用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具另一实施例的拆解视图；
44.图4为钢筋桁架楼承板示意图及其叠放视图；
45.图5为本公开提供的用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具的使用示意图；
46.10、底板；20、承重限位板；11、受力板；12、加强板；13、三角加强肋a；21、板体；22、u型卡板；23、吊装部；24、螺栓连接a；25、吊装孔；26、卡环；27、螺栓连接b；28、三角加强肋b；31、u型槽；32、套接端；33、固定圆杆；34、圆孔；35、长圆孔；36、紧固件；40、钢筋桁架楼承板。
具体实施方式
47.下面结合附图1至5，对本公开作详细的说明。
48.为了使本公开的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本公开进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本公开，并不用于限定本公开。
49.本公开提供了一种用于钢筋桁架楼承板吊装的吊具及吊装方法，具备结构简单可靠、占用面积小、可重复使用、操作简便、使用效率更高、安全、制造成本低的优点。以下结合图示，对本公开提供的钢筋桁架楼承板吊装的吊具及吊装方法作进一步详细的说明。
50.图1为本公开提供的用于钢筋桁架楼承板40吊装的吊具一个实施例中正向透视图，所述底板10的两端的端部，分别对应所述u型卡板22的u型槽31，所述u型槽31可沿所述底板10的纵向方向套接在所述底板10的端部，当u型槽31完全套接在所述底板10的端部后，通过所述u型卡板22和所述底板10上开设的通孔，可采用螺栓连接a(24)使两者固定。
51.优选的，所述u型卡板22包括两块平行的钢板，以及与两块平行的钢板垂直的限位
板，限位板的两端分别与平行的钢板的一端连接，从而两块平行的钢板与限位板的内表面形成u型槽31，通过该u型槽31正好可将所述底板10的端部套接而入，在所述底板10的端部与限位板的内表面抵接后，通过与所述底板10轴向垂直的螺栓连接a(24)将所述u型卡板22与所述底板10固定，见图1所示。
52.进一步的，u型槽31内表面与所述底板10受力面的接触面积，根据设计承载的重量相关。一般而言，多片叠放式钢筋桁架楼承板40的重量在1t以上，相较于传统的焊接结构承力和螺栓连接承力而言，所述u型卡板22的受力面积更大，受力性能更好，从而承载性能更好、更安全，见图2所示(图2为图1中实施例的反向透视图)。
53.优选的，螺栓连接a(24)在所述u型卡板22上均匀分布有4组，由于所述板体21通过一端的端面与所述u型卡板22的外表面抵接，然后通过所述板体21端面的四周焊接于所述u型卡板22的外表面，焊缝的承力性能较弱。螺栓连接a(24)沿所述板体21的纵向方向对称，一方面可对力进行分担、使受力性能更好；另一方面可对所述u型卡板22进行固定，使吊装过程更安全，见图1所示。
54.进一步的，所述板体21两侧还对称设有两块三角加强肋b(28)，优选的，三角加强肋b(28)为直角三角形，其一直角边与所述板体21外表面焊接，另一直角边与所述u型卡板22的外表面焊接，且三角加强肋设置于所述板体21的外板面的轴线，从而进一步对轴向载荷进行分担，使受力性能更好，见图3所示(图3为本公开提供的用于钢筋桁架楼承板40吊装的吊具另一实施例的拆解视图)。
55.进一步的，所述板体21通过所述u型卡板22的u型槽31套接在所述底板10的套接端32，与垂直设置的所述底板10形成吊装结构。
56.进一步的，所述板体21的另一端设有吊装部23，吊装部23与吊运设备连接，通过两组所述板体21的吊装部23实施吊装，见图1所示。
57.在一些实施例中，套接端32为从套接口，所述u型槽31构造成与从套接口相配合的主套接口，见图3中示出的圆形放大图，u型槽31的截面形状正好与所述底板10的端部的截面形状相配合，从而实现所述u型卡板22和所述底板10之间的便捷拆装。
58.优选的，所述u型卡板22除采用焊接成型的方式外，还可采用一体成型件，一体成型件中限位板和两块平行的钢板之间是一体的，从而在力的传递上性能更好、更安全。
59.进一步的，所述u型卡板22的板厚优选20mm，幅面优选100mm
×
100mm。
60.进一步的，在底板10的轴向方向上，所述板体21的端面的中心线，与所述u型卡板22的外表面的中心线重合，进而使所述板体21通过端面四周的焊缝、两块三角加强肋b(28)、四组螺栓连接a(24)的力学性能更牢靠。
61.进一步的，所述吊具还包括固定圆杆33，所述固定圆杆33先通过一底板10上开设的圆孔34穿入钢筋桁架楼承板40中，将通过另一板体21开设的相应圆孔34穿出，实现对钢筋桁架楼承板40的径向限位，见图5所示(图5为本公开提供的用于钢筋桁架楼承板40吊装的吊具的使用示意图)。
62.具体的，钢筋桁架楼承板40的形状见图4所示(图4为钢筋桁架楼承板40示意图及其叠放视图)，钢筋桁架楼承板40通过其上设有的三角钢筋作为卡槽，实现两两叠放，从而两片钢筋桁架楼承板40的一个板面作为受力板11，另一个板面作为承力板，实现多片钢筋桁架楼承板40的叠放。而在图5中，共有10片钢筋桁架楼承板40，形成5组堆叠的钢筋桁架楼
承板40包，从而所述固定圆杆33的数量根据两两叠放的钢筋桁架楼承板40的数量确定。
63.优选的，圆孔34构造成腰圆孔，位于所述板体21中轴线上，便于穿入钢筋桁架楼承板中。
64.进一步的，所述固定圆杆33的两端通过紧固件36进行固定。
65.优选的，所述固定圆杆33两端设有螺纹，紧固件36优选为螺母。
66.进一步的，最外层一组的钢筋桁架楼承板40的承力板上，未再叠放钢筋桁架楼承板40，因此所述固定圆杆33设于钢筋桁架楼承板40的板面，并与其抵接。
67.进一步的，由于不同钢筋桁架楼承板40的高度并不相同，且同一钢筋桁架楼承板40在叠放过程中叠放高度也可能存在差异。因此，在所述吊运部附近的圆孔构造成长圆孔35，使所述固定圆杆33可在所述板体21的纵向方向调节，提高吊具的适应性，见图5所示。
68.进一步的，为提高所述底板10的抗折弯强度和承载强度，所述底板10构造成t型，见图2所示，所述底板10包括受力板11和加强板12，受力板11一面用于承载叠放式钢筋桁架楼层板，另一面则与所述加强板12的板端面焊接，形成t型结构。相应的，所述u型卡板22在所述加强板12截面开设有导向槽，用于对t型底板10的套接。
69.优选的，所述加强板12两侧还焊接有两块三角加强肋a(13)，位于所述底板10的纵向中心，使受力性能更好。
70.在一些实施例中，所述底板10还可构造成倒立的等腰三角形。
71.在一些实施例中，所述吊装部23包括吊装孔25和卡环26，见图3所示。所述卡环26通过沿吊装孔25轴线垂直的螺栓连接b(27)与所述吊装孔25连接，从而提高吊具的适应性。
72.进一步的，为提高安全性，所述卡环26优选一体结构件。
73.在一些实施例中，本公开还提供了一种用于钢筋桁架楼承板40的吊运方法，首先通过s1、将所述底板10放置于多片叠放的钢筋桁架楼承板40的吊运面。具体的，多片叠放式钢筋桁架楼承板40在运输至建筑施工处后，可先将所述底板10置于最下层钢筋桁架楼承板40的下板面处。然后根据步骤s2、通过所述承重限位板20上的u型卡环26，分别与所述底板10的两端套接，并通过螺栓紧固。在步骤s3之前，还包括穿设固定圆杆33。最后利用步骤s3、通过所述承重限位板20的吊装部23，对多片叠放的钢筋桁架楼承板40进行吊装。
74.进一步的，在吊装过程中，采用两组吊装对钢筋桁架楼承板40进行吊装，可适应不同长度的钢筋桁架楼承板40的吊装需求。
75.在吊装完成后，可对吊具进行拆除，进行往复使用，提高资源的利用率。
76.同时，在吊运过程中，为进一步简化操作步骤，可只拆卸一边的承重限位板20，然后在对下一组多片叠放式钢筋桁架楼承板40进行吊装。
77.以上对本公开进行了详细介绍，本公开中应用了具体个例对本公开的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本公开及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开原理的前提下，还可以对本公开进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本公开权利要求的保护范围内。