自动下米装置的制作方法

1.本技术涉及食品加工设备的技术领域，更具体地说，它涉及一种自动下米装置。


背景技术：

2.随着当下消费水平的不断提高以及生活节奏的不断加快，越来越多的自热米饭进入到了人们的生活，自热米饭在生产过程中大米与水的配比需要严格按照标准执行，否则会导致自热米饭的口感不一，影响自热米饭的品质。
3.现有的食品加工设备在加工自热米饭的过程中，通常只是将大米下料至铝箔碗内，具体大米配比所需的重量仍由操作人员去进行把控，但自热米饭在大批量的生产加工过程中，由人工进行大米配比重量的把控，会导致自热米饭生产效率偏低，有待改善。


技术实现要素：

4.为了提高自热米饭的生产效率，本技术提供一种自动下米装置。
5.本技术提供的一种自动下米装置，采用如下的技术方案：一种自动下米装置，包括控制器、下料台、拨料机构以及自动下料机构；所述拨料机构包括拨料件以及第一驱动件，所述拨料件相对下料台沿水平方向滑移，所述第一驱动件与拨料件连接用于驱动拨料件滑移，所述拨料件滑移用于将铝箔碗送往下料台；所述自动下料机构包括下料仓、下料翻板以及第二驱动件，所述下料仓位于下料台的上方，所述下料仓的上端设有入料口，所述下料仓的下端设有出料口，所述下料翻板转动连接于下料仓，所述第二驱动件用于驱动下料翻板翻动，所述下料翻板翻动用于盖合或打开出料口；所述下料台连接有称重传感器，所述称重传感器用于检测下料台上的物料的重量值并输出重量值至控制器，所述控制器用于接收重量值并根据重量值判断是否启动第二驱动件。
6.通过上述技术方案，设置控制器、下料台、拨料机构以及自动下料机构，下料台设置有称重传感器，拨料机构将铝箔碗送至下料台，下料仓将大米通过出料口送至铝箔碗内，随着铝箔碗内大米的不断送入，下料台上的重量会不断变化，称重传感器检测下料台上物料的重量值并输出至控制器，当控制器接收到下料台上物料的重量值满足当前大米配比所需的重量值时，控制第二驱动件带动下料翻板盖合出料口，停止大米的下料，进而可以实现大米的自动下料以及自动配重，提高自热米饭的生产效率。
7.可选的，还包括分碗机构，所述分碗机构包括支撑台、分碗架、分碗支撑件、分碗夹持件、分碗吸盘、第三驱动件、第四驱动件以及第五驱动件；所述分碗架位于支撑台的上方，所述分碗架上方用于供铝箔碗进行堆叠，所述分碗架设有供铝箔碗通过的通过孔，所述通过孔的轴线沿竖直方向设置，所述分碗支撑件以及分碗夹持件均分别与分碗架滑移连接，所述分碗支撑件的滑移方向垂直于通过孔的轴线
方向，所述分碗夹持件的滑移方向垂直于通过孔的轴线方向，所述分碗夹持件位于分碗支撑件的上方，所述分碗夹持件以及分碗支撑件分别用于支撑相邻铝箔碗的边沿，所述第三驱动件用于驱动分碗支撑件朝远离通过孔的方向滑移，所述第四驱动件用于驱动分碗夹持件朝远离通过孔的方向滑移；所述分碗吸盘相对分碗架沿竖直方向滑移，所述第五驱动件位于分碗架的下方用于驱动分碗吸盘滑移以吸附铝箔碗；所述支撑台位于分碗架的下方，所述支撑台上设有供吸盘通过的连通口，所述支撑台上端用于供吸盘吸附的铝箔碗抵靠，所述拨料件沿水平方向相对支撑台滑移用于将支撑台上抵靠的铝箔碗拨向下料台。
8.通过上述技术方案，设置分碗机构，实际使用过程中，铝箔碗于分碗架上方堆叠，分碗支撑件对分碗架上方最底层的铝箔碗进行支撑，分碗夹持件对分碗架上方由上到下倒数第二个铝箔碗进行支撑，分碗吸盘夹持铝箔碗时，分碗支撑件朝远离支撑孔的方向滑移，使得分碗支撑件不再对最底层的铝箔碗进行支撑，由于倒数第二个铝箔碗被分碗夹持件支撑，进而分碗吸盘向下移动时仅会带着一个铝箔碗下移，确保每次仅分离出一个铝箔碗进行后续的上料；且最底层的铝箔碗抵靠于支撑台时，分碗支撑件朝靠近支撑孔的方向滑移，分碗夹持件朝远离支撑孔的方向滑移，原倒数第二个的铝箔碗下落并会被分碗支撑件重新支撑，再通过第四驱动件带动分碗夹持件朝靠近支撑孔的方向滑移，对由下到上原倒数第三个铝箔碗进行支撑，确保每次分碗的精确性。
9.可选的，所述拨料件上设有限位孔，所述限位孔用于供铝箔碗碗底通过且限制铝箔碗的边沿通过；所述支撑台的上端和下料台的上端平齐且相互连接。
10.通过上述技术方案，设置限位孔，铝箔碗被分碗吸盘吸附向下移动过程中，被吸附的铝箔碗会沿竖直方向通过限位孔并抵靠于支撑台，进而第一驱动件带动拨料件向下料台方向移动时，限位孔的内壁可以有效限制铝箔碗的径向移动，减少铝箔碗输送至下料台时铝箔碗与出料口之间的偏移量，进而减少大米落在下料台上而未落入铝箔碗内的情况发生，提高大米的精准入料；且由于支撑台的上端和下料台的上端平齐且相互连接，待铝箔碗移动至下料台上端时，铝箔碗抵靠于下料台上端，拨料件不对铝箔碗施加作用力，进而提高铝箔碗上料过程中自动称重的精确性。
11.可选的，所述分碗支撑件包括两个支撑钣金，两个所述支撑钣金关于通过孔的中心轴对称设置；每个支撑钣金均滑移连接于分碗架，每个所述支撑钣金的滑移方向均垂直于通过孔的轴线方向；所述第三驱动件包括两个第三驱动气缸，两个所述第三驱动气缸的输出轴一一连接于两个支撑钣金，所述第三驱动气缸用于驱动支撑钣金滑移。
12.通过上述技术方案，设置两个支撑钣金，分别对铝箔碗边沿下端的径向两侧进行支撑，提高对铝箔碗支撑的稳定性。
13.可选的，两个所述支撑钣金的相对端均分别为圆弧面，每个所述圆弧面的轴线均
平行于通过孔的轴线设置。
14.通过上述技术方案，设置两个支撑钣金的相对端均分别为圆弧面，圆弧面可以更好的贴合铝箔碗的表面，对最底层的铝箔碗进行有力支撑，进而当分碗夹持件远离铝箔碗滑移使得堆叠的铝箔碗下落时，被两个支撑钣金支撑的最底层的铝箔碗能够稳定的承接上方下落的铝箔碗，提高分碗机构整体运转的稳定性。
15.可选的，所述分碗夹持件包括两个夹持钣金，两个所述夹持钣金关于通过孔的中心轴对称设置；每个夹持钣金均滑移连接于分碗架，每个所述夹持钣金的滑移方向均垂直于通过孔的轴线方向；所述第四驱动件包括两个第四驱动气缸，两个所述第四驱动气缸的输出轴分别连接于两个夹持钣金，所述第四驱动气缸用于驱动夹持钣金滑移。
16.通过上述技术方案，设置两个夹持钣金，分别对铝箔碗边沿下端的径向两侧进行支撑，提高对铝箔碗支撑的稳定性。
17.可选的，所述下料仓安装有螺旋输送组件，所述螺旋输送组件包括送料螺杆以及第六驱动电机，所述送料螺杆转动连接于下料仓，所述送料螺杆的转动轴线与出料口的中心轴线重合，所述第六驱动电机用于驱动送料螺杆转动。
18.通过上述技术方案，设置螺旋输送组件，通过送料螺杆的转动，将入料口处的大米缓缓送至出料口，减缓出料口处的大米出料速度，使得大米下落至铝箔碗内的速度更加缓慢，提高大米称重过程的精确性。
19.可选的，所述第六驱动电机和送料螺杆之间还设有减速器，所述第六驱动电机的输出轴与减速器的输入端连接，所述减速器的输出轴与送料螺杆同轴连接。
20.通过上述技术方案，设置减速器，进一步降低大米的出料速度，使得大米下落至铝箔碗内的速度更加缓慢，进一步提高大米称重过程的精确性。
21.可选的，所述下料仓设有导料部，所述导料部由上到下朝靠近送料螺杆的方向倾斜设置。
22.通过上述技术方案，设置导料部，导料部由上到下朝靠近送料螺杆的方向倾斜设置，一方面可以提高下料仓内部的容纳空间，使得下料仓的内部能够储存更多分量的大米，另一方面导料部可以起到导向作用将大米导向送料螺杆。
23.可选的，所述下料仓上端设有加米护板，所述加米护板由上到下朝靠近入料口的方向倾斜设置。
24.通过上述技术方案，设置加米护板，一方面加米护板可以减少加米过程中大米散落至下料仓外，另一方面加米护板可以起到导向作用，将大米导入下料仓内。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：(1)通过设置控制器、下料台、拨料机构以及自动下料机构，下料台设置有称重传感器，拨料机构将铝箔碗送至下料台，下料仓上开设的出料口能够将下料仓储存的大米送往铝箔碗，随着铝箔碗内大米的不断送入，下料台上的重量会不断变化，当控制器接收到下料台上物料的重量值满足当前大米配比所需的重量值时，控制第二驱动件带动下料翻板盖合出料口，停止大米的下料，进而可以实现大米的自动下料以及自动配重，提高自热米饭的生产效率；
(2)通过设置分碗机构，确保每次仅分离出一个铝箔碗进行后续的上料，减少人工手动分碗的步骤，提高了加工生产效率；(3)通过设置螺旋输送组件，随着送料螺杆的转动，下料仓内的大米会缓慢的被送出出料口，减缓出料口处的大米出料速度，使得大米下落至铝箔碗内的速度更加缓慢，提高大米称重过程的精确性。
附图说明
26.图1为本实施例的整体结构示意图。
27.图2为本实施例的局部结构示意图，用于展示自动下料机构。
28.图3为本实施例的自动下料机构的剖视示意图。
29.图4为本实施例的局部结构示意图，用于展示分碗机构。
30.图5为本实施例的局部结构示意图，用于展示拨料机构以及支撑台。
31.图6为图4的a处结构放大示意图。
32.附图标记：1、下料台；2、拨料机构；21、拨料件；211、限位孔；22、第一驱动件；3、自动下料机构；31、下料仓；311、入料口；312、出料口；313、导料部；32、加米护板；33、安装架；34、螺旋输送组件；341、送料螺杆；342、第六驱动电机；343、减速器；35、下料翻板；36、第二驱动件；4、分碗机构；41、支撑台；411、连通口；42、分碗架；421、通过孔；43、分碗支撑件；431、支撑钣金；44、分碗夹持件；441、夹持钣金；45、分碗吸盘；46、第三驱动件；47、第四驱动件；48、第五驱动件；5、称重传感器；6、自动加水机构；61、加水管；62、电磁阀。
具体实施方式
33.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开了一种自动下米装置。
35.参照图1，包括控制器、下料台1、拨料机构2、自动下料机构3、分碗机构4以及自动加水机构6。
36.参照图1和图2，自动下料机构3位于下料台1的上方，自动下料机构3包括下料仓31、下料翻板35以及第二驱动件36。
37.参照图1和图3，下料仓31上端开设有入料口311，下料仓31下端开设有出料口312，出料口312位于下料台1的正上方。下料仓31上端的一侧固定有加米护板32，加米护板32由上到下朝靠近入料口311的方向呈倾斜设置。
38.参照图2和图3，下料仓31上端固定有安装架33，安装架33上安装有螺旋输送组件34。螺旋输送组件34包括送料螺杆341、第六驱动电机342以及减速器343。第六驱动电机342以及减速器343均安装于安装架33的上端，第六驱动电机342的输出轴与减速器343的输入端连接，减速器343的输出轴与送料螺杆341同轴固定，送料螺杆341竖直向下设置并从入料
口311伸入下料仓31内。下料仓31设有导料部313，导料部313由上到下朝靠近送料螺杆341的方向倾斜设置，导料部313用于将入料口311导入的大米导向送料螺杆341。
39.参照图2和图3，下料翻板35转动连接于下料仓31的下端，下料翻板35的转动轴线呈水平设置。第二驱动件36为驱动气缸，第二驱动件36的安装部铰接于下料仓31的侧壁，第二驱动件36的输出轴与下料翻板35铰接，第二驱动件36用于驱动下料翻板35绕转动轴线翻动以盖合出料口312。
40.可替代的，第二驱动件36还可以为步进电机或伺服电机。
41.参照图2和图3，下料台1安装有称重传感器5，称重传感器5用于检测下料台1上端的物料重量值并将重量值输出至控制器。控制器预设有预设值，预设值为单个铝箔碗按照配比标准完成大米配比后的重量值，控制器接收称重传感器5输出的重量值并与预设值比较，当控制器接收的重量值大于或等于预设值时，控制器控制第二驱动件36启动，第二驱动件36带动下料翻板35转动使得下料翻板35盖合出料口312。
42.参照图4和图5，分碗机构4包括支撑台41、分碗架42、分碗支撑件43、分碗夹持件44、分碗吸盘45、第三驱动件46、第四驱动件47以及第五驱动件48。
43.参照图4和图5，分碗架42位于支撑台41的上端，分碗架42上方用于供铝箔碗进行堆叠。分碗架42上端开设有通过孔421，通过孔421的轴线沿竖直方向设置，通过孔421用于供分碗架42上堆叠的铝箔碗通过。
44.参照图4和图5，支撑台41上端开设有供分碗吸盘45通过的连通口411，连通口411沿竖直方向贯穿支撑台41。第五驱动件48为驱动气缸，第五驱动件48的输出轴竖直向上设置，分碗吸盘45固定于第五驱动件48的输出轴，第五驱动件48用于驱动分碗吸盘45依次穿过连通口411以及通过孔421以对分碗架42上方堆叠的铝箔碗进行吸附。支撑台41上端用于供分碗吸盘45吸附的铝箔碗进行抵靠。支撑台41上端与下料台1上端相互平齐且相互连接。拨料机构2用于将支撑台41上端的铝箔碗拨向下料台1。
45.可替代的，第五驱动件48还可以为液压缸。
46.参照图4和图6，分碗支撑件43位于分碗架42的上方，分碗支撑件43包括两个支撑钣金431，两个支撑钣金431对称设置于通过孔421中心轴的两侧，两个对称设置的支撑钣金431用于支撑铝箔碗的边沿。且每个支撑钣金431均滑移连接于分碗架42的上端，每个支撑钣金431的滑移方向均与通过孔421的轴线方向垂直并相交。通过孔421位于两个支撑钣金431的滑移路径上。第三驱动件46包括两个第三驱动气缸，两个第三驱动气缸均分别安装于分碗架42的上端，两个第三驱动气缸的输出轴分别与两个支撑钣金431连接以驱动支撑钣金431滑移。两个支撑钣金431的相对端均为圆弧面，每个圆弧面的轴线方向均平行于通过孔421的轴线方向设置，实际使用过程中圆弧面可以更好的包裹住铝箔碗，对铝箔碗提供更好的支撑。
47.可替代的，分碗支撑件43还可以为三个支撑钣金431，三个支撑钣金431关于通过孔421的中心轴呈周向均匀分布，第三驱动件46还可以包括三个第三驱动气缸，三个第三驱动气缸一一对应连接于三个支撑钣金431。
48.参照图4和图6，分碗夹持件44位于分碗支撑件43的上方，分碗夹持件44包括两个夹持钣金441，两个夹持钣金441对称设置于通过孔421中心轴的两侧，两个对称设置的夹持钣金441用于支撑铝箔碗的边沿。每个夹持钣金441均位于支撑钣金431的上方。每个夹持钣
金441均滑移连接于分碗架42的上端，每个夹持钣金441的滑移方向均与通过孔421的轴线方向垂直并相交。通过孔421位于两个夹持钣金441的滑移路径上。第四驱动件47包括两个第四驱动气缸，两个第四驱动气缸均分别安装于分碗架42的上端，两个第四驱动气缸的输出轴分别与两个夹持钣金441连接以驱动夹持钣金441滑移。
49.可替代的，分碗夹持件44还可以为三个夹持钣金441，三个夹持钣金441关于通过孔421的中心轴呈周向均匀分布，第四驱动件47还可以包括三个第四驱动气缸，三个第四驱动气缸一一对应连接于三个夹持钣金441。
50.参照图4和图6，实际使用过程中，两个支撑钣金431用于支撑分碗架42上方位于最底层的铝箔碗的边沿，两个夹持钣金441用于支撑分碗架42上方由上至下倒数第二个铝箔碗的边沿。
51.参照图5和图6，当分碗吸盘45吸附住最底层的铝箔碗时，两个支撑钣金431相互远离，使得最底层的铝箔碗可以被分碗吸盘45吸附至支撑台41上端，且由于倒数第二个铝箔碗的边沿被两个夹持钣金441支撑，倒数第二个铝箔碗不会下落，进而可以实现铝箔碗的逐个出料。待最底层的铝箔碗出料完毕后，两个支撑钣金431复位重新朝靠近通过孔421的中心轴方向滑移，之后两个夹持钣金441相互远离使得堆叠的铝箔碗下落，原倒数第二个铝箔碗下落至两个支撑钣金431后成为最底层的铝箔碗，且两个夹持钣金441相互靠近对原倒数第三个铝箔碗的边沿进行支撑，之后以此类推，实现铝箔碗的逐个导出。
52.参照图5，拨料机构2包括拨料件21以及第一驱动件22。拨料件21整体呈板状，且拨料件21整体呈水平设置。第一驱动件22为驱动气缸，第一驱动件22用于驱动拨料件21于支撑台41上端和下料台1上端之间来回移动。拨料件21开设有限位孔211，限位孔211的轴线沿竖直方向设置，限位孔211用于供铝箔碗的底部通过且限制铝箔碗的边沿通过。实际拨料过程中，第一驱动件22先驱动拨料件21移动至分碗架42的下方，分碗吸盘45将铝箔碗吸附并向下移动时，铝箔碗的底部会先通过限位孔211再抵靠在支撑台41的上端，且此时限位孔211的内壁不与铝箔碗接触。当下料台1需要输送铝箔碗时，第一驱动件22驱动拨料件21移动，移动过程中限位孔211的内壁与铝箔碗的外壁相抵推动铝箔碗朝下料台1方向移动，当铝箔碗移动至下料台1上端时，限位孔211的内壁不再对铝箔碗的外壁施加作用力。
53.参照图1，自动加水机构6包括加水管61以及电磁阀62，电磁阀62安装于加水管61的中段，加水管61的一端用于连接供水单元进行供水，供水单元可以为水龙头、装有水泵的桶装水以及带有水泵的蓄水池。加水管61的另一端位于下料台1的上方用于向位于下料台1上方的铝箔碗进行加水。实际使用过程中，控制器对电磁阀62的通断时间进行控制，通过控制电磁阀62的通断时间，控制单次加水量，实现对铝箔碗的自动加水，实现水和大米的混合。
54.参照图1，实际整体安装时，控制器、下料台1、拨料机构2、自动下料机构3、分碗机构4以及自动加水机构6均可在同一个机架上安装固定。
55.本实施例的工作原理是：分碗机构4将堆叠的铝箔碗逐个分离，拨料机构2将铝箔碗拨向下料台1，下料仓31内储存的大米通过螺旋输送组件34的输送，从出料口312出料至铝箔碗内，称重传感器5检测下料台1上的物料重量值并输出至控制器，控制器接收物料重量值并与预设值进行比较，当控制器接收到的物料重量值大于或等于预设值时，控制器控制第二驱动件36驱动下料翻板35翻动盖合出料口312，此时铝箔碗内的大米重量符合配比
标准，此过程无需人工参与，实现大米的自动下料以及自动配重，提高了自热米饭的生产效率。
56.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。