一种适用于回转机构的制动器的制作方法

1.本发明属于随车起重机用回转机构技术领域，尤其涉及一种适用于回转机构的制动器。


背景技术：

2.制动器是随车起重机上回转减速机的一个重要功能部件，主要起刹车制动作用，防止回转机构在不受液压驱动时出现转动情况。由于大部分制动器壳体与摩擦静片采用渐开线内外齿进行配合固定，在加工制动器壳体时，用插床进行插齿，加工效率低，成本高，影响回转机构的产能产出；制动器内齿轮底部需留有退刀槽，且为插齿方便及有效清理铁屑，退刀槽宽度不宜过小，造成制动器壳体高度较高及材料成本的浪费。在装配制动器总成时，制动器壳体退刀槽为无效部分，不能放置摩擦片，需增加一垫板将退刀槽盖过，然后装配摩擦片，结构较复杂，装配效率低的问题；摩擦片采用干式摩擦，磨损较快，制动器安全系数较低，且现有技术中的制动器中联轴器无轴承定位，运行不稳定且容易偏磨，设备寿命短。


技术实现要素：

3.发明目的：为了克服现有技术中的不足，本发明提供一种适用于回转机构的制动器，本发明的采用半圆弧结构构造的制动器壳体和摩擦副加工简单，半圆弧结构构造的制动器壳体在加工时方便操作从而提高加工效率和产品合格率，且避免了现有制动器壳体退刀槽加工的问题；其次通过制动器壳体与其它部件的组装具有结构精简、装配紧凑、方便拆卸且可靠性高的优点。
4.技术方案：第一方面，本发明提供一种适用于回转机构的制动器，包括：制动器壳体，固定装配在制动器壳体内部的轴承，插接在轴承内圈内径处的联轴器，啮合在联轴器外侧面上且位于轴承一端面上的摩擦副，安装在摩擦副一端的活塞，安装在活塞上的碟簧，设置在碟簧上端的调整垫，固定安装在制动器壳体远离轴承一端的连接盘；所述制动器壳体采用两组完全等同的半圆弧结构组装而成；所述制动器壳体远离轴承的一端面上通过若干径向设置的螺栓与连接盘固定连接，所述连接盘固定后对制动器壳体内部装配的调整垫、碟簧、活塞依次施加作用力至摩擦副，使摩擦副形成静摩擦力对联轴器进行制动；通过连接盘实现对制动器内部的预紧，进而使制动器在无液压油输入时处在关闭状态。
5.在进一步的实施例中，所述制动器壳体安装轴承的一端开设有通口用于联轴器在与制动器壳体装配后穿出，通过联轴器的穿出端与回转机构连接。
6.在进一步的实施例中，所述摩擦副采用两组完全等同的半圆弧结构，所述制动器壳体为内半圆弧，所述摩擦副为和制动器壳体适配的外半圆弧；通过将制动器壳体、摩擦副半圆弧结构分别装配后再进行半圆弧结构之间的拼接装配从而构成制动器壳体、摩擦副的圆周结构。
7.在进一步的实施例中，所述活塞的外侧面在与制动器壳体内壁靠近，所述活塞的外侧面上分别径向开设有第一沟槽、第二沟槽，所述第一沟槽中套装有第一组合封圈，所述第二沟槽中套装有第二组合封圈，所述制动器壳体和活塞在装配后，通过第一组合封圈和第二组合封圈之间形成腔体，所述腔体用于输入液压油，推动活塞向上作用。
8.在进一步的实施例中，所述摩擦副采用若干个依次交替的摩擦静片和摩擦动片叠加设置，所述摩擦静片采用湿式摩擦片；所述摩擦静片和摩擦动片在轴向压力的作用下形成静摩擦力。
9.在进一步的实施例中，所述摩擦副的内径面上设有内矩形花键，所述联轴器与摩擦副的装配段面设有与摩擦副的内径面啮合的外矩形花键。
10.在进一步的实施例中，所述连接盘与制动器壳体的固定处铺设有o型密封圈，用于防止制动器壳体的润滑油外溢。
11.有益效果：本发明与现有技术相比具有以下优点：（1）采用半圆弧结构构造的制动器壳体和摩擦副加工简单，半圆弧结构构造的制动器壳体在加工时方便操作从而提高加工效率和产品合格率，且避免了现有制动器壳体退刀槽加工的问题；（2）通过制动器壳体与其它部件的组装具有结构精简、装配紧凑、方便拆卸且可靠性高的优点；（3）制动器壳体和回转机构装配端为敞开式结构，与回转机构连接后，回转机构内部齿轮油能润滑轴承及摩擦片，同时摩擦副因长期磨损后的磨粒也可以排出，提高制动的可靠性，以及保证回转结构运转时轴承及摩擦片有充足的润滑，且在敞开式结构中设置轴承对输出的联轴器进行定位，保证联轴器随回转机构进行高速低扭矩的输入；（4）摩擦静片采用湿式摩擦片比干式摩擦片相比摩擦损小、散热好、温升低、寿命长，能传递较大的扭矩，保证与制动器壳体的配合，提高制动安全系数。
附图说明
12.图1是本发明制动器总成结构图；图2是本发明制动器壳体结构图。
13.附图标记：1、联轴器，2、调整垫，3、碟簧，4、连接盘，5、o型密封圈，6、第一组合封圈，7、制动器壳体，8、第二组合封圈，9、活塞，10、摩擦动片，11摩擦静片，12、轴承。
具体实施方式
14.为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
15.为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
16.如图1和图2所示的一种适用于回转机构的制动器包括：联轴器1、调整垫2、碟簧3、连接盘4、o型密封圈5、第一组合封6、制动器壳体7、第二组合封圈8、活塞9、摩擦动片10、摩擦静片11、轴承12。
17.其中，制动器壳体7前后端为敞开式结构，制动器壳体7采用两组完全等同的半圆
弧结构组装而成；制动器在装配时：轴承12固定装配在制动器壳体7的内部，联轴器1插接在轴承12内圈的内径处，摩擦副啮合在联轴器1外侧面上且位于轴承12的一端面上，活塞9安装在摩擦副的一端，碟簧3安装在活塞9上方，调整垫2设置在碟簧3的上端，连接盘4固定安装在制动器壳体7远离轴承12的一端；制动器壳体7远离轴承12的一端面上径向开设有若干螺孔，连接盘4通过若干径向设置的螺栓与制动器壳体7固定连接，所述连接盘4与制动器壳体7固定连接后且对制动器壳体7内部装配的调整垫2、碟簧3、活塞9依次施加作用力至摩擦副，使摩擦副形成静摩擦力对联轴器1进行制动，最终通过连接盘4实现对制动器内部的预紧，进而使制动器在无液压油输入时处在关闭状态。
18.制动器壳体7安装轴承12的一端开设有通口用于联轴器1在与制动器壳体7装配后穿出，通过联轴器1的穿出端与回转机构连接，通过轴承12对穿出的联轴器1进行支承和定位，保证联轴器1随回转机构运行稳定且不容易偏磨，延长设备寿命，可靠性高。
19.现有的制动器壳体7采用一体式结构，在加工时，用插床进行插齿，加工效率低，成本高，影响回转机构的产能产出；制动器内齿轮底部需留有退刀槽，且为插齿方便及有效清理铁屑，退刀槽宽度不宜过小，造成制动器壳体7高度较高及材料成本的浪费。在装配制动器总成时，制动器壳体7退刀槽为无效部分，不能放置摩擦片，需增加垫板将退刀槽盖过，因此一体式结构的制动器壳体7在实际生产制造中具有诸多缺点问题；本实施例中制动器壳体7以及摩擦副采用两组完全等同的半圆弧结构，所述制动器壳体7为内半圆弧，所述摩擦副为和制动器壳体7适配的外半圆弧；通过将制动器壳体7、摩擦副半圆弧结构分别装配后再进行半圆弧结构之间的拼接装配从而构成制动器壳体7、摩擦副的圆周结构；半圆弧结构便于插床进行插齿，加工效率高，易清洁铁屑，以及无需考虑退刀槽宽度问题。
20.活塞9的外径面在与制动器壳体7内壁相对抵接，所述活塞9的外侧面上分别径向开设有第一沟槽、第二沟槽，所述第一沟槽中套装有第一组合封6圈，所述第二沟槽中套装有第二组合封圈8，所述制动器壳体7和活塞9在装配后，通过第一组合封6圈和第二组合封圈8之间形成腔体，所述腔体用于输入液压油，推动活塞9向上作用。
21.摩擦副采用若干个依次交替的摩擦静片11和摩擦动片10叠加设置，所述摩擦静片11采用湿式摩擦片；所述摩擦静片11和摩擦动片10在轴向压力的作用下形成静摩擦力。
22.摩擦副的内径面上设有内矩形花键，所述联轴器1与摩擦副的装配段面设有与摩擦副的内径面啮合的外矩形花键。
23.连接盘4与制动器壳体7的固定处铺设有o型密封圈5，用于防止制动器壳体7的润滑油外溢。
24.工作原理：将液压油通过驱动泵输入制动器壳体7的腔体中，腔体压力增大；在油压增大的作用下，活塞9向上运动，使碟簧3向上压缩输出轴向向上的压力，进而碟簧3输出的弹簧力无法通过活塞9作用到摩擦副；摩擦副摩擦静片11与摩擦动片10的受力减小使得摩擦副的静摩擦力减小，在此同时联轴器1通过回转机构的带动进行高速运转，并带动摩擦副一同转动，在摩擦副转动时在离心力作用下，摩擦静片11与摩擦动片10完全脱离开，摩擦副的静摩擦力减小至零；制动器制动功能在静摩擦力为零时暂时失效处在打开状态，使得联轴器1随
回转机构平稳运转；将液压油通过驱动泵从制动器壳体7的腔体中输出，腔体压力减小；在油压减小的作用下，碟簧3释放向下的作用力，带动活塞9向下运动从而向下压缩摩擦副；摩擦副受力后使分开的摩擦静片11和摩擦动片10相对靠近，摩擦静片11与摩擦动片10接触面积增大，使得摩擦副的静摩擦力增大；在联轴器1高速运转情况下，摩擦副随联轴器1一同转动过程中，由于摩擦副的静摩擦力逐渐增大，使联轴器1运转的阻力增大，此时制动器处关闭状态并恢复制动功能，对联轴器1、以及回转机构进行制动。
25.综上，本发明采用半圆弧结构构造的制动器壳体7和摩擦副加工简单，半圆弧结构构造的制动器壳体7在加工时方便操作从而提高加工效率和产品合格率，且避免了现有制动器壳体7退刀槽加工的问题；通过制动器壳体7与其它部件的组装具有结构精简、装配紧凑、方便拆卸且可靠性高的优点；制动器壳体7和回转机构装配端为敞开式结构，与回转机构连接后，回转机构内部齿轮油能润滑轴承12及摩擦片，同时摩擦副因长期磨损后的磨粒也可以排出，提高制动的可靠性，以及保证回转结构运转时轴承12及摩擦片有充足的润滑，且在敞开式结构中设置轴承12对输出的联轴器1进行定位，保证联轴器1随回转机构进行高速低扭矩的输入；摩擦静片11采用湿式摩擦片比干式摩擦片相比摩擦损小、散热好、温升低、寿命长，能传递较大的扭矩，保证与制动器壳体7的配合，提高制动安全系数。
26.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。