一种用于叉装设备的回转式抓具的制作方法

1.本发明涉及叉装设备领域，具体为一种用于叉装设备的回转式抓具。


背景技术：

2.在利用叉装设备对集装箱进行搬运、对准、码垛等操作时，常需要对集装箱进行翻转，在翻转过程中，由于重量分布不均衡，翻转时需要抓具具有足够强的受力能力，避免出现连接处松脱的情况，以便确保高效稳定安全的作业环境；由于高负荷的翻转作业使得连接处磨损加剧，因此时长需要工作人员对抓具的连接处进行润滑保养，劳动强度大，影响作业效率，鉴于此，我们提出一种用于叉装设备的回转式抓具。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种用于叉装设备的回转式抓具，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于叉装设备的回转式抓具，包括安装在叉装设备上的架板以及设置在架板上并能够在架板上转动的回转架，还包括：回转机构，回转机构设置在回转架和架板之间，并用来驱动回转架在架板上进行任意角度的回转调节；润滑机构，润滑机构通过管路与润滑油盒相连通，且润滑机构设置在架板上，回转机构驱动回转架在架板上转动的同时驱动润滑机构将润滑油盒内的润滑油抽出并对回转机构进行自动润滑；自紧机构，自紧机构设置在架板背对于回转架的一侧，且自紧机构用于提高回转机构在架板上的连接强度，并且在润滑机构输送润滑油的过程中利用液力驱动自紧机构对回转机构自动压紧。
4.优选的，回转架上固定有液压缸和挡板，挡板上固定有固定插齿，液压缸的活塞杆端固定连接活动插齿，活动插齿穿过开设于挡板上的条形通槽并可在条形通槽内滑动，活动插齿上固定有滑套一，滑套一套设并滑动连接在滑杆上，且滑杆固定在回转架上。
5.优选的，回转机构包括垂直并固定连接在架板上的芯轴，芯轴贯穿并定轴转动连接在回转架上，且芯轴远离架板的一端固定有限位板。
6.优选的，回转机构还包括转盘，转盘的一端固定连接在回转架上，另一端开设有横截面为t形凹槽，芯轴贯穿转盘并与转盘共用同一中心轴线设置，芯轴通过轴承定轴转动连接在转盘上，转盘的外周壁上套设并固定连接蜗轮一，架板上定轴转动连接有蜗杆一，且蜗杆一与蜗轮一啮合连接，蜗杆一的一端与电机的输出轴端传动连接，另一端与润滑机构传动连接。
7.优选的，自紧机构包括环板，且环板设置在所述凹槽内，且环板与芯轴共用同一中心轴线设置，环板朝向架板的端面上垂直并固定连接有多个螺杆，且螺杆贯穿并滑动连接在架板上，多个所述螺杆沿圆周走向等间隔设置在环板上，螺杆上套设并螺纹连接有螺套，
且螺套定轴转动连接在架板背离回转架的一侧上，螺套的外周壁上套设并固定连接齿轮。
8.优选的，转盘朝向架板的端面上镶嵌有多个滚珠，并且凹槽内朝向环板上螺杆所在端面的一侧也镶嵌有多个滚珠，且滚珠可在转盘上自由转动，架板和环板上对应滚珠的位置均开设有环槽，且滚珠在对应的环槽内滚动，架板和环板上均开设有与对应环槽相连通的油道。
9.优选的，自紧机构还包括定轴转动连接在架板上的齿圈和蜗杆二，齿圈内圈上的齿牙与各个所述齿轮啮合连接，蜗杆二与齿圈外圈上的齿牙啮合连接，架板上固定有泵轮，蜗杆二的一端与泵轮内的叶轮传动连接，泵轮的外周壁上固定并连通液管一，且液管一的出口端通过支管与各个所述油道相连通。
10.优选的，液管一的外侧壁上连接泄压管的两端，且泄压管的两端位于液管一与泵轮连接处的两侧，泄压管上连接有泄压阀。
11.优选的，润滑机构包括固定在架板上的泵筒，且泵筒内滑动连接有活塞板，活塞板的一端垂直并定连接连杆，连杆与蜗杆一相互平行设置，蜗杆一远离电机的一端同轴固定连接往复式丝杆，且往复式丝杆上套设并滑动连接相适配的滑套二，滑套二与连杆远离活塞板的一端固定连接。
12.优选的，泵筒的端壁上固定并连通单向阀一和单向阀二，单向阀一与液管一的进口端相连接，单向阀二通过液管二与所述润滑液盒相连通，且单向阀一的导通方向指向泵轮，单向阀二的导通方向指向泵筒。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明中，通过回转机构驱动回转架在架板上进行任意角度的回转调节，实现对集装箱的翻转，回转机构驱动回转架在架板上转动的同时驱动润滑机构将润滑油盒内的润滑油抽出并对回转机构进行自动润滑，提高回转架的转动稳定可靠性，无需工作人员自己操作，从而降低劳动强度，省时省力，提高设备的工作效率。
14.本发明中，利用自紧机构用于提高回转机构在架板上的连接强度，并且在润滑机构输送润滑油的过程中利用液力驱动自紧机构对回转机构自动压紧，从而在对集装箱翻转时，提高回转架在架板上的连接稳定可靠性，避免回转架因集装箱翻转受力不均导致从架板上松脱，进而提高作业安全性，并且实现在对回转机构保持连接稳定可靠性的同时对回转机构进行自动润滑，结构简单，实用方便。
附图说明
15.图1为本发明的总装截面结构示意图；图2为图1中的a处放大结构示意图；图3为图1中的架板结构左视图；图4为图1中的架板结构右视图。
16.图中：1、回转架；2、架板；3、芯轴；4、限位板；5、液压缸；6、滑杆；7、滑套一；8、挡板；9、条形通槽；10、固定插齿；11、活动插齿；12、转盘；13、蜗轮一；14、蜗杆一；15、环板；16、螺杆；17、螺套；18、齿轮；19、齿圈；20、蜗杆二；21、泵轮；22、液管一；23、环槽；24、滚珠；25、油道；26、支管；27、泄压管；28、泄压阀；29、往复式丝杆；30、滑套二；31、泵筒；32、活塞板；33、连杆；34、液管二；35、单向阀二；36、单向阀一；37、电机。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.请参阅图1至图4，本发明提供一种技术方案：一种用于叉装设备的回转式抓具，包括安装在叉装设备上的架板2以及设置在架板2上并能够在架板2上转动的回转架1，回转架1上固定有液压缸5和挡板8，挡板8上固定有固定插齿10，液压缸5的活塞杆端固定连接活动插齿11，活动插齿11穿过开设于挡板8上的条形通槽9并可在条形通槽9内滑动，活动插齿11上固定有滑套一7，滑套一7套设并滑动连接在滑杆6上，且滑杆6固定在回转架1上，还包括：回转机构，回转机构设置在回转架1和架板2之间，并用来驱动回转架1在架板2上进行任意角度的回转调节；润滑机构，润滑机构通过管路与润滑油盒相连通，且润滑机构设置在架板2上，回转机构驱动回转架1在架板2上转动的同时驱动润滑机构将润滑油盒内的润滑油抽出并对回转机构进行自动润滑，本技术中润滑油盒未画出，润滑油盒可设置在叉装设备上；自紧机构，自紧机构设置在架板2背对于回转架1的一侧，且自紧机构用于提高回转机构在架板2上的连接强度，并且在润滑机构输送润滑油的过程中利用液力驱动自紧机构对回转机构自动压紧。
19.本实施例中，回转机构包括垂直并固定连接在架板2上的芯轴3，芯轴3贯穿并定轴转动连接在回转架1上，且芯轴3远离架板2的一端固定有限位板4，限位板4对回转架1起到限位作用，并且回转架2与限位板4相对的一侧嵌接有多个滚珠24且滚珠24可在回转架1上自由转动，限位板4上开设有与所述滚珠24相对应的环槽23，并且限位板4上开设与所述环槽23相连通的油道25，回转机构还包括转盘12，转盘12的一端固定连接在回转架1上，另一端开设有横截面为t形凹槽，芯轴3贯穿转盘12并与转盘12共用同一中心轴线设置，芯轴3通过轴承定轴转动连接在转盘12上，转盘12的外周壁上套设并固定连接蜗轮一13，架板2上定轴转动连接有蜗杆一14，且蜗杆一14与蜗轮一13啮合连接，蜗杆一14的一端与电机37的输出轴端传动连接，另一端与润滑机构传动连接。
20.本实施例中，自紧机构包括环板15，且环板15设置在所述凹槽内，且环板15与芯轴3共用同一中心轴线设置，环板15朝向架板2的端面上垂直并固定连接有多个螺杆16，且螺杆16贯穿并滑动连接在架板2上，多个所述螺杆16沿圆周走向等间隔设置在环板15上，螺杆16上套设并螺纹连接有螺套17，且螺套17定轴转动连接在架板2背离回转架1的一侧上，螺套17的外周壁上套设并固定连接齿轮18，转盘12朝向架板2的端面上镶嵌有多个滚珠24，并且凹槽内朝向环板15上螺杆16所在端面的一侧也镶嵌有多个滚珠24，且滚珠24可在转盘12上自由转动，架板2和环板15上对应滚珠24的位置均开设有环槽23，且滚珠24在对应的环槽23内滚动，架板2和环板15上均开设有与对应环槽23相连通的油道25，而且环槽23起到对滚珠23移动轨迹的导向限位作用，从而提高回转架1转动时的稳定可靠性。
21.本实施例中，自紧机构还包括定轴转动连接在架板2上的齿圈19和蜗杆二20，齿圈19内圈上的齿牙与各个所述齿轮18啮合连接，蜗杆二20与齿圈19外圈上的齿牙啮合连接，架板2上固定有泵轮21，蜗杆二20的一端与泵轮21内的叶轮传动连接，泵轮21的外周壁上固
定并连通液管一22，且液管一22的出口端通过支管26与各个所述油道25相连通，并且液管一22输出的润滑油也可通过支管26对其他传动部位进行润滑，比如：蜗杆一14与蜗轮一13之间、蜗杆二20与齿圈19之间、齿圈19与各个齿轮18之间等，液管一22的外侧壁上连接泄压管27的两端，且泄压管27的两端位于液管一22与泵轮21连接处的两侧，泄压管27上连接有泄压阀28。
22.本实施例中，润滑机构包括固定在架板2上的泵筒31，且泵筒31内滑动连接有活塞板32，活塞板32的一端垂直并定连接连杆33，连杆33与蜗杆一14相互平行设置，蜗杆一14远离电机37的一端同轴固定连接往复式丝杆29，且往复式丝杆29上套设并滑动连接相适配的滑套二30，滑套二30与连杆33远离活塞板32的一端固定连接，泵筒31的端壁上固定并连通单向阀一36和单向阀二35，单向阀一36与液管一22的进口端相连接，单向阀二35通过液管二34与所述润滑液盒相连通，且单向阀一36的导通方向指向泵轮21，单向阀二35的导通方向指向泵筒31。
23.本发明工作原理和优点：该种用于叉装设备的回转式抓具在使用时，工作过程如下：如图1所示，架板2安装在叉装设备的大臂上，在对集装箱进行抓取时，通过操控液压缸5伸出其活塞杆使得活动插齿11与固定插齿10远离，并且操控大臂使得架板2带动回转架1上的插齿移动至合适位置，并使得固定插齿10插入集装箱底部，然后操控液压缸5收缩其活塞杆使得活动插齿11向固定插齿10靠近，从而对集装箱进行抓取，当需要对集装箱松开时，操控液压缸5伸出其活塞杆使得活动插齿11与固定插齿10远离，并操控叉装设备使得架板2带动回转架1及其上的插齿与集装箱远离即可。
24.如图1和图4所示，在对集装箱抓取后需要对集装箱进行翻转时，启动电机37工作，使得电机37带动蜗杆一14转动，从而使得蜗杆一14通过蜗轮一13带动转盘12转动，进而使得转盘12同步带动回转架1在芯轴3上转动，实现回转架1通过插齿对集装箱进行任意角度的翻转，限位板4起到对回转架1限位的作用，以便使得在对集装箱进行翻转过程中保持回转架1稳定的在架板2上进行转动。
25.如图2所示，转盘12与架板2、环板15之间采用滚珠24进行滚动连接，，这样在确保支撑的作用下降低磨损，从而提高使用寿命，而且滚珠24价格低廉，有助于降低设备的维护成本。
26.如上所述，在蜗杆一14转动的同时带动往复式丝杆29转动，从而使得往复式丝杆29通过滑套二30和连杆33带动活塞板32在泵筒31内进行往复式移动，进而使得活塞板32交替式的对泵筒31内施加压缩力和抽吸力，由于单向阀一36的导通方向指向泵轮21，单向阀二35的导通方向指向泵筒31，因此当活塞板32向泵筒31内施加抽吸力时，该抽吸力通过液管二34将润滑油盒内的润滑油抽吸至泵筒31内，当活塞板32向泵筒31内施加压缩力时，该压缩力将泵筒31内润滑油通过液管一22输送至各个支管26内，然后通过油道25输送至对应的环槽23内，从而对滚珠24进行润滑，降低磨损、噪音的同时提高滚珠24的使用寿命和工作顺畅性，从而提高回转架1的转动稳定可靠性，实现了自动实时对转动部位润滑，无需工作人员自己操作，从而降低劳动强度，省时省力，提高设备的工作效率。
27.如图1和图3所述，设置自紧机构利用齿圈19转动，使得齿圈19带动各个齿轮18转动，从而使得齿轮18通过对应的螺套17利用螺纹传动驱动螺杆16对环板15施加拉力，进而
使得环板15对转盘12施加指向架板2的压力，从而在对集装箱翻转时，提高回转架1在架板2上的连接稳定可靠性，避免回转架1因集装箱翻转受力不均导致从架板2上松脱，进而提高作业安全性。
28.润滑油在液管一22中流动的过程中，通过对泵轮21内的叶轮施加扭矩从而使得叶轮带动蜗杆二20转动，进而使得蜗杆二20通过齿圈19带动各个齿轮18同步转动，使得齿轮18通过对应的螺套17利用螺纹传动驱动螺杆16对环板15施加拉力，实现在集装箱翻转的同时保持环板15对转盘12施加足够的压力，并且在叶轮不能够转动时，液管一22位于泵轮21的进口端处于较高的压力状态，当压力到达泄压阀28的设定值时，润滑油通过泄压管27绕过泵轮21并顺利从液管一22输送至各个支管26内，从而确保在泵轮21内的叶轮始终处于受力的状态下不影响对前述转动部位的润滑，即，实现在对回转机构保持连接稳定可靠性的同时对回转机构进行自动润滑，结构简单，实用方便。
29.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
30.在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。