货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品与流程

货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品
1.本技术是向中国专利局提交的申请号为202011642137.9，申请日为2020年12月31日，发明创造名称为“货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品”的发明专利申请的分案申请。
技术领域
2.本技术涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品。


背景技术：

3.存放货物的仓库内通常设置有用于进行货物运输的输送线，其可以带动货物进行移动，从而便于位于仓库不同位置的工作台对货物进行处理。
4.现有技术中，根据输送线的货物运输方向，输送线通常设置有一个/多个入口以及一个/多个出口，机器人可以前往入口进行放货(将从货架上取出的货物放置在输送线上)，或者前往出口进行取货(将货物从输送线上取出并放回货架)。机器人的行动路径通常被设置为由入口进入输送线区域，然后由出口离开输送线区域。
5.现有的控制逻辑中，机器人前往入口位置进行放货时，通常是一次性将所搬运的所有货物全部放置在输送线上，然而，若所有机器人放置的货物超出了输送线所能放置的货物数量，会导致机器人无法执行货物放置动作，此时，机器人需要等待其他机器人将货物从输送线上取出、以得到新的货物放置位后，才能继续放置货物。在等待的过程中，容易出现机器人互相堵塞的情况，从而降低机器人进行货物搬运的效率。


技术实现要素：

6.本技术提供一种货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品，可以形成机器人顺利放置货物以及顺利取货的良好循环，防止出现机器人堵塞的情况，避免输送线锁死。
7.第一方面，本技术提供一种货物搬运方法，应用于仓库管理设备，输送线包括m个入口以及n个出口，其中，m≥1，n≥1，且m和n均为整数；所述方法包括：
8.控制搬运有货物的第一机器人移动至所述m个入口中的第一入口，所述第一入口为所述m个入口中处于空闲状态的入口；
9.控制所述第一机器人在所述第一入口放置第一数量的货物，所述第一数量小于或者等于第二数量，所述第二数量为所述第一机器人待放置在所述输送线的货物总数。
10.在一些实施例中，在所述输送线包括至少两个入口时，所述方法还包括：
11.确定所述第一数量。
12.在一些实施例中，所述确定所述第一数量，包括：
13.在所述第一入口为距离工作台最近的入口时，确定所述第一数量等于所述第二数量；
14.在所述第一入口为m个入口中除所述距离工作台最近的入口之外的入口时，根据第三数量、第四数量以及第五数量确定所述第一数量；
15.其中，所述第三数量为m个入口中除第一入口之外的第二入口处的机器人待放置的货物数量，所述第二入口与所述工作台的距离小于所述第一入口与所述工作台的距离；
16.所述第四数量为所述输送线上当前可放置的货物数量；
17.所述第五数量为位于n个出口处的机器人当前可取出的货物总数量。
18.在一些实施例中，所述根据第三数量、第四数量以及第五数量确定所述第一数量，包括：
19.通过以下公式得到所述第一数量：
20.n1＝n4+n5-n3
21.其中，n1表示所述第一数量，n3表示所述第三数量，n4表示所述第四数量，n5表示所述第五数量。
22.在一些实施例中，在所述输送线包括一个入口时，所述第一数量等于所述第二数量。
23.在一些实施例中，所述控制搬运有货物的第一机器人移动至所述m个入口中的第一入口，包括：
24.在所述m个入口包括至少两个空闲入口时，确定所述至少两个空闲入口中距离工作台最近的空闲入口为所述第一入口；
25.控制所述第一机器人移动至所述第一入口。
26.在一些实施例中，还包括：
27.在所述第一机器人将所述待放置在所述输送线的货物全部放置完成之前，若存在第三入口，控制所述第一机器人移动至所述第三入口，以及，在所述第三入口位置放置剩余待放置的货物；
28.其中，所述第三入口为所述m个入口中处于空闲状态的入口，且所述第三入口与工作台的距离小于所述第一入口与所述工作台的距离。
29.在一些实施例中，所述方法还包括：
30.在所述第一机器人将所述待放置在所述输送线的货物全部放置完成时，控制所述第一机器人移动至所述n个出口中的第一出口，所述第一出口为所述n个出口中处于空闲状态的出口；
31.控制所述第一机器人在所述第一出口位置将由工作台完成货物处理后的货物从所述输送线上取出。
32.在一些实施例中，所述控制所述第一机器人移动至所述n个出口中的第一出口，包括：
33.在所述n个出口包括至少两个空闲出口时，确定所述至少两个空闲出口中距离工作台最远的空闲出口为所述第一出口；
34.控制所述第一机器人移动至所述第一出口。
35.在一些实施例中，所述控制所述第一机器人移动至所述n个出口中的第一出口，包括：
36.在所述n个出口都存在第二机器人时，控制所述第二机器人离开对应的出口，以得
到所述第一出口；
37.控制所述第一机器人移动至所述第一出口。
38.在一些实施例中，所述控制所述第二机器人离开对应的出口，以得到所述第一出口，包括：
39.控制位于距离所述工作台最远的出口的第二机器人离开，以得到所述第一出口。
40.在一些实施例中，还包括：
41.在所述第一机器人在所述第一出口位置取出的货物数量未达到所述第一机器人的最大货物存放数量时，若存在第二出口，控制所述第一机器人移动至所述第二出口，以及，在所述第二出口位置取出所述由工作台完成货物处理后的货物；
42.其中，所述第二出口为所述n个出口中处于空闲状态的出口，且所述第二出口与工作台的距离大于所述第一出口与所述工作台的距离。
43.在一些实施例中，在所述输送线包括至少两个入口时，还包括：
44.控制所述输送线优先输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人所放置的货物。
45.在一些实施例中，所述控制所述输送线优先输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人所放置的货物，包括：
46.控制所述输送线将第一输送路径上的货物输送至所述工作台；以及，
47.在控制所述输送线将第一输送路径上的货物输送至所述工作台的过程中，控制所述输送线暂停输送第二输送路径上的货物，直至所述第一输送路径上不存在货物或者所述第一输送路径上的货物数量小于所述第一输送路径的最大货物输送数量；
48.其中，所述第一输送路径为所述输送线输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人放置的货物至所述工作台的路径；
49.所述第二输送路径为所述输送线输送位于m个入口中除所述距离工作台最近的入口之外的入口的第一机器人放置的货物所述工作台的路径。
50.在一些实施例中，所述控制所述输送线优先输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人所放置的货物，包括：
51.控制所述输送线将第三输送路径上的货物输送至所述工作台；以及
52.控制所述输送线输送第四输送路径上的第六数量的货物至所述工作台，所述第六数量小于所述第四输送路径上的货物总数，所述第六数量根据第七数量、第八数量以及第九数量确定得到；
53.其中，所述第三输送路径为所述输送线输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人放置的货物至出口的路径；
54.所述第四输送路径为所述输送线输送位于m个入口中除所述距离工作台最近的入口之外的入口的第一机器人放置的货物至出口的路径；
55.所述第七数量为所述第三输送路径上的货物总数；
56.所述第八数量为所述第三输送路径上当前可放置的货物数量；
57.所述第九数量为位于n个出口处的机器人当前可取出的货物总数量。
58.在一些实施例中，在所述输送线包括至少两个出口时，还包括：
59.控制所述输送线将所述由工作台完成货物处理后的货物优先传输至与所述工作
台距离最远的出口。
60.第二方面，本技术提供一种仓库管理设备，包括：
61.至少一个处理器；以及
62.与所述至少一个处理器通信连接的存储器；
63.其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述仓库管理设备执行上述的方法。
64.第三方面，本技术提供一种仓储系统，包括上述的仓库管理设备以及由所述仓库管理设备控制的机器人；
65.所述机器人包括第一机器人以及第二机器人；
66.所述第一机器人用于将装有货物的货物搬运至输送线；
67.所述第二机器人用于将由工作台完成货物处理后的货物从所述输送线上取出。
68.第四方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现上述的货物搬运方法。
69.第五方面，本技术提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述的货物搬运方法。
70.本技术提供的货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品，方法包括：控制搬运有货物的第一机器人移动至m个入口中的第一入口，第一入口为m个入口中处于空闲状态的入口；控制第一机器人在第一入口放置第一数量的货物，第一数量小于或者等于第二数量，第二数量为第一机器人待放置在输送线的货物总数。在机器人放置货物的过程中，仓库管理设备可以对机器人所放置的货物数量进行控制，即仓库管理设备可以控制第一机器人放置其所装有的全部货物或者部分货物，以使第一机器人可以在不同的第一入口放置不同数量的货物，均衡每个入口对应的输送路径上的货物运载量，从而，形成机器人可以顺利放置货物以及顺利取货的良好循环，防止出现机器人堵塞的情况，避免输送线锁死。
附图说明
71.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
72.图1为本技术实施例提供的货物搬运方法的一种应用场景图；
73.图2a为本技术一个实施例提供的机器人的结构示意图；
74.图2b为本技术图2a所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图；
75.图2c为本技术所示实施例中的一种机器人及其搬运装置的结构示意图；
76.图2d为本技术图2a所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图；
77.图2e为本技术图2a所示实施例中另一种搬运装置的结构示意图；
78.图2f为本技术图2a所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图；
79.图2g为本技术图2a所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图；
80.图3为本技术的方案的具体应用场景的示意图；
81.图4为本技术实施例提供的货物搬运方法的示意图；
82.图5为本技术实施例提供的货物搬运方法的另一示意图；
83.图6为本技术实施例提供的仓库管理设备的示意图；
84.图7为本技术实施例提供的仓储系统的示意图。
85.通过上述附图，已示出本技术明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
86.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置和方法的例子。
87.下面对本技术实施例的应用场景进行解释：
88.图1为本技术实施例提供的货物搬运方法的一种应用场景图，如图1所示，本技术实施例提供的货物搬运方法可以运行在电子设备上，如计算机、服务器等，还可以由仓库管理设备执行或者由仓储系统中的其他设备执行。智能仓储系统100采用机器人110进行货架120上货物的提取和/或存放，采用仓库管理设备130对机器人110进行路径规划、状态监控和调度等，以使机器人110移动至设定位置进行货物的提取或存放，仓库管理设备130中还存储有货架120的各个库位的存放信息以及货物的基本信息，以便于进行仓库管理。当仓储系统100存在订单任务时，由机器人110将订单任务对应位于货架120的一个或多个货物121搬运至输送线区域140，以完成该订单任务。
89.图2a为本技术一个实施例提供的机器人的结构示意图，如图2a所示，机器人80包括移动底盘83，存储货架82，搬运装置84，升降组件81。其中，存储货架82、搬运装置84以及升降组件81均安装于所述移动底盘83，以及在存储货架82上设置若干存储单元。升降组件81用于驱动搬运装置84进行升降移动，使搬运装置84对准存储货架82上的任意一个存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84能以竖直方向为轴进行旋转而调整朝向，以对准至存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84用于执行货物的装载或卸除，以在货架与存储单元之间进行货物的搬运。
90.示例性的，存储货架82可以选择性的配置或不配置，在不配置存储货架82时，机器人80在搬运货物期间，货物是存放在搬运装置84的容置空间内。
91.上述实施例中的机器人80可以执行本技术任意实施例提供的货物搬运方法中涉及货物搬运的步骤，以实现货架和工作台之间的货物搬运。
92.在机器人80执行存放货物任务的过程中，机器人80移动至货物被指定的存放空间的位置，通过调节组件，如旋转机构，配合搬运装置84，将目标物从机器人本体81的存储单元搬运至货架上。
93.示例性的，图2b为本技术图2a所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图。
94.示例性的，搬运装置84通过旋转机构85安装于托架86，旋转机构85用于带动搬运装置84相对于托架86绕一竖直轴线旋转，以对准存储单元，或者对准货架和/或货物。搬运装置84用于在存储单元与货架之间搬运货物。若搬运装置84未对准货架和/或货物，可通过旋转机构85带动搬运装置84相对于托架86旋转，以保证搬运装置84对准货架和/或货物。
95.图2c为本技术所示实施例中的一种机器人及其搬运装置的结构。配合图2a与图2b可以理解的是，根据实际情况，旋转机构85可以省略，例如，搬运机器人80以固定的轨道移动，在移动至货架附近后，搬运装置84始终对准货架和/或货物，而货物配置在搬运装置84的取货方向上即可。
96.示例性的，图2d为本技术图2a所示实施例中的一种搬运装置的结构示意图，请配合图2b利于理解。如图2d所示，搬运装置84包括托板841和伸缩臂组件。托板841用于放置货物，可以为一水平设置的平板。伸缩臂组件用于将托板841所放置的货物推出托板841或者将货物拉至托板841。伸缩臂组件包括伸缩臂843、固定推杆842以及活动推杆844。伸缩臂843包括左伸缩臂与右伸缩臂，伸缩臂843可水平地伸出，在垂直于伸缩臂843的伸出方向且平行于托板841的方向上，伸缩臂843位于托板841的一侧。伸缩臂843由电机提供动力，由链轮机构传递动力，根据实际情况，链轮机构可以替换成带轮机构，丝杠机构等传动机构驱动。固定推杆842及活动推杆844皆安装于伸缩臂843，固定推杆842及活动推杆844可随伸缩臂843一并伸出。固定推杆842与托板841位于伸缩臂843的同一侧，在伸缩臂843伸出时，所述固定推杆842用于将货物从托板841上推出。活动推杆844可收入伸缩臂843，当活动推杆844未收入伸缩臂843时，活动推杆844、固定推杆842以及托板841三者皆位于伸缩臂843的同一侧，并且活动推杆844位于固定推杆842沿伸缩臂843的伸出方向上。活动推杆844可直接由电机驱动，根据实际情况，也可通过如齿轮组，连杆机构等传动机构传递动力。当活动推杆844未收入伸缩臂，并且伸缩臂843缩回时，活动推杆844用于将货物拉至托板841。
97.示例性的，搬运装置84的固定推杆842，可以设计如同活动推杆844的指杆结构。
98.示例性的，搬运装置84可以设计为伸缩臂组件的间距宽度为可调的结构。在存/取货物的时候，可因应着货物尺寸调整伸缩臂组件的间距宽度。
99.示例性的，该搬运装置84还可以包括转向结构，如转盘，该转向结构可以用于改变放置于其托板841上的货物的朝向。图2e为本技术图2a所示实施例中另一种搬运装置的结构示意图，结合图2e和图2d可知，搬运装置84还可以包括一个转向结构，即图2e中的转盘845，以改变放置于其托板841上的货物的朝向。
100.示例性的，图2f为本技术图2a所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图，如图2f所示，搬运装置84a包括一个或多个吸盘846，其配置在固定推杆842上，固定推杆842可为杆状或板状。在存/取货物的时候，固定推杆842可被驱动而就朝向货物和/或货架方向，作往/返方向的位移。通过吸盘846吸附货物，配合固定推杆842的位移以搬运货物至货架上，或搬运货物至托板841上。
101.示例性的，图2g为本技术图2a所示实施例的另一种搬运装置的结构示意图。如图2g所示，搬运装置84b包括一个或多个机械臂847，其配置在固定推杆842和/或搬运装置84b上的适当位置。在存/取货物的时候，固定推杆842可被驱动而就朝向货物和/或货架方向，作往/返方向的位移。通过机械臂847抓取/钩取货物，配合固定推杆842的位移以搬运货物至货架上，或搬运货物至托板841上。
102.示例性的，搬运装置(84a、84b)还可以包括一个转向结构，如图2e、图2f中的转盘845，以改变放置于其托板841上的货物的朝向。
103.本技术所示实施例的搬运装置结构，可包括上述示例中，一个或多个的组合。
104.图3为本技术的方案的具体应用场景的示意图，图3可以应用于图1所示的智能仓
储系统，如图3所示，存放货物的仓库内通常设置有用于存放货物的货架、用于进行货物运输的输送线以及用于进行货物搬运的机器人，机器人可以将货物从货架搬运至输送线，输送线可以带动货物进行移动，从而便于位于输送线上的工作台对货物进行处理；在工作台完成货物处理后，机器人再将货物搬运回货架或者其他目的地。仓库管理设备可以向机器人以及输送线发送控制指令，以控制机器人以及输送线的工作状态。
105.参考图3，机器人在仓库内进行输送线货物搬运的行动路径可以被大致分为三个区域，即第一区域p1、第二区域p2以及第三区域p3。具体的，机器人在从货架上取出货物后，进入第一区域p1，在机器人数量较多时，可以在第一区域p1内进行排队等候。此外，机器人可以在第二区域p2内进行移动，以前往输送线的不同位置。可以理解，第二区域p2可以按照输送线的入口位置以及出口位置进行设置，从而方便机器人移动至输送线的不同位置；第一区域p1可以部分包围第二区域p2设置，从而减少占地面积，同时，也可以避免在第一区域p1内排队等候的机器人对执行其他任务的其他机器人的行动路径造成影响(例如阻挡其他机器人移动等)。另外，机器人可以从第三区域p3离开(在第一区域p1的包围下，机器人无法从第二区域p2直接离开)，以将货物搬运回货架或者其他目的地。
106.参考图3，根据输送线的货物运输方向，输送线通常设置有一个/多个入口以及一个/多个出口，机器人可以经由第一区域p1前往入口进行放货(将从货架上取出的货物放置在输送线上)，或者经由第二区域p2前往其他入口进行放货，或者经由第二区域p2前往出口进行取货(将货物从输送线上取出并放回货架)，然后经由第三区域p3离开。例如，图3中的输送线包括两个入口(a入口和b入口)以及两个出口(c出口和d出口)。
107.机器人的移动方向具体如图3中的虚线箭头所示。机器人进入第一区域p1后，可以在a入口放置货物，或者在第二区域p2移动至其他入口(例如b入口)放置货物。机器人也可以在第二区域p2移动至出口(例如c出口和d出口)以取出输送线上的货物，然后在第三区域p3离开。
108.需要说明的是，本技术中机器人前往入口位置、以及由入口位置前往出口位置的路径均为单向移动路径，以保证机器人移动的流畅性和有序性。另外，机器人在不同出口之间移动的路径可以设置为双向移动路径，例如c出口和d出口之间可以设置为双向移动，以应对特殊情况。例如：当输送线上只有d出口有机器人在取货，且整个输送线上后续没有机器人过来进行货物搬运，即d出口为最后一个机器人，然而，此时c出口还有货物没有取，因此，d出口的机器人可以在d出口取完货物之后，再返回c出口取货。
109.另外，输送线上设置有多个货物放置位(图3中输送线上的圆形标识)，每个货物放置位可以放置一个货物，机器人可以将货物放置在入口处(例如图3中的a入口和b入口)的货物放置位上，然后，输送线将货物输送至工作台以进行货物处理。例如，图3所示的输送线总共设置有14个货物放置位，即该输送线上可以同时放置14件货物。
110.可选的，机器人可以分为第一机器人以及第二机器人。
111.其中，第一机器人主要用于将货物从货架上取出，并经由第一区域p1搬运至输送线，即第一机器人的工作逻辑依次包括：货架取货-经由第一区域p1搬运货物至输送线入口-在入口放置货物-经由第二区域p2以及第三区域p3离开输送线。
112.第二机器人主要用于将由工作台处理后的货物从输送线上取出，并搬回货架或者其他目的地，即第一机器人的工作逻辑依次包括：经由第一区域p1以及第二区域p2前往输
送线出口-在出口位置取出货物-经由第三区域p3离开输送线-将取出的货物搬回货架或者其他目的地。
113.现有的控制逻辑中，机器人前往入口位置进行放货时，通常是一次性将所搬运的所有货物全部放置在输送线上，然而，若所有机器人放置的货物超出了输送线所能放置的货物数量，会导致机器人无法执行货物放置动作，此时，机器人需要等待其他机器人将货物从输送线上取出、以得到新的货物放置位后，才能继续放置货物。在等待的过程中，容易出现机器人互相堵塞的情况，从而降低机器人进行货物搬运的效率。
114.例如，机器人a和机器人b各自装有8件货物，其中，机器人a和机器人b分别前往a入口和b入口放置货物，对于机器人a而言，其放置的货物可以放置在1号位，然后由输送线传输至2-5号位、7-14号位，对于机器人b而言，其放置的货物可以放置在6号位，然后由输送线传输至5-14号位，机器人b只有在放完8件货物后，才可以前往c出口或者d出口进行取货动作。然而，若机器人a先放完8件货物，会使得输送线上剩余可用的货物放置位少于8个，即机器人b无法全部放置其所装有的8件货物，从而，在机器人b未将货物完全放置的情况下，机器人b无法前往出口位置，此时，由于没有机器人取货，导致输送线上的货物无法取出，且两个入口已经被机器人a和机器人b所占据，新的机器人无法进入，从而导致机器人互相堵塞，造成输送线“锁死”的情况。
115.本技术提供的货物搬运方法、仓库管理设备、仓储系统、介质及产品，旨在解决现有技术的如上技术问题。
116.现有技术出现机器人互相堵塞的情况，其主要原因在于输送线上可同时放置的货物数量有限，且机器人的放货逻辑是将其所携带的所有货物均放置在输送线上，当入口数量较多(大于等于两个)时，若机器人所放置的货物数量超过输送线的货物放置位数量，则会导致机器人互相堵塞。
117.基于此，本技术的主要思路为：在机器人放置货物的过程中，仓库管理设备可以对机器人所放置的货物数量进行控制，即仓库管理设备可以控制第一机器人放置其所装有的全部货物或者部分货物，以使第一机器人可以在不同的第一入口放置不同数量的货物，均衡每个入口对应的输送路径上的货物运载量。从而，形成机器人可以顺利放置货物以及顺利取货的良好循环，防止出现机器人堵塞的情况，避免输送线锁死。例如：在机器人放置货物的过程中，仓库管理设备可以结合第一入口在输送线的具体位置以及输送线的当前货物放置情况，控制机器人放置其所装有的全部货物或者部分货物。
118.下面以具体地实施例对本技术的技术方案以及本技术的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本技术的实施例进行描述。
119.可以理解，本技术中货物搬运方法的处理步骤可以由图3所示的仓库管理设备实现。
120.在一些实施例中，提供一种货物搬运方法，应用于仓库管理设备，输送线包括m个入口以及n个出口，其中，m≥1，n≥1，且m和n均为整数。m个入口可以设置于工作台在输送线对应位置的上游，n个出口可以设置于工作台在输送线对应位置的下游，从而，输送线可以将机器人放置在入口位置的货物输送至工作台进行处理，以及将工作台完成处理后的货物输送至出口位置，以便于机器人取出。
121.图4为本技术实施例提供的货物搬运方法的示意图，如图4所示，该方法主要包括以下步骤：
122.s110、控制搬运有货物的第一机器人移动至m个入口中的第一入口，第一入口为m个入口中处于空闲状态的入口；
123.s130、控制第一机器人在第一入口放置第一数量的货物，第一数量小于或者等于第二数量，第二数量为第一机器人待放置在输送线的货物总数。
124.其中，第一机器人是指用于将货物从货架搬运至输送线的机器人，在进行货物搬运的过程中，货物具体可以是采用特定的形式进行包装或者存放，例如可以采用料箱或者其他结构存放等，以便于机器人执行货物搬运操作。
125.输送线包括m个入口以及n个出口，具体可以是包括1个入口以及1个出口，即输送线为单入单出结构；也可以是1个入口以及多个出口，即输送线为单入多出结构；也可以是多个入口以及1个出口，即输送线为多入单出结构；还可以是多个入口以及多个出口，即输送线为多入多出结构。
126.为了便于理解，本技术各实施例具体以图3所示的双入双出结构为例，对本技术的技术方案进行解释说明，可以理解，各实施例的具体方案也可以扩展至单入单出结构、其他单入多出结构(例如单入三出等)、其他多入单出结构(例如三入单出等)以及其他多入多出结构(例如三入四出等)。
127.在需要进行货物搬运时，仓库管理设备首先确定第一入口，即从m个入口中确定当前处于空闲状态的入口，然后控制搬运有货物的第一机器人移动至该第一入口的位置。在第一机器人到达该第一入口后，仓库管理设备控制该第一机器人执行放置货物的动作。
128.本实施例与现有技术的不同之处在于，第一机器人在放置货物的过程中，其所放置的货物的数量为第一数量，该第一数量小于或者等于第二数量，即机器人所放置的货物的数量小于或者等于该第一机器人待放置在输送线的货物总数(即该第一机器人所装有的货物总数)，也就是说，本实施例是控制第一机器人放置全部货物或者部分货物。
129.例如，若第一机器人待放置在输送线的货物总数为8件，则仓库管理设备可以控制第一机器人在第一入口仅放置部分货物，例如放置2件货物(剩余货物在后续其他时间在第一入口放置或者在其他入口放置)等；或者是控制第一机器人将8件货物全部依次放置在第一入口处。
130.可选的，仓库管理设备可以结合第一入口在输送线的具体位置以及输送线的当前货物放置情况，来确定控制第一机器人所放置的货物的具体数量，例如，若输送线当前放置的货物数量较多，货物运载量较大，则仓库管理设备可以控制第一机器人放置部分货物；若输送线当前放置的货物数量较少，货物运载量较小，则仓库管理设备可以控制第一机器人放置全部货物等。
131.本实施例中，在机器人放置货物的过程中，仓库管理设备可以对机器人所放置的货物数量进行控制，即仓库管理设备可以控制第一机器人放置其所装有的全部货物或者部分货物，以使第一机器人可以在不同的第一入口放置不同数量的货物，均衡每个入口对应的输送路径上的货物运载量，从而，形成机器人可以顺利放置货物以及顺利取货的良好循环，防止出现机器人堵塞的情况，避免输送线锁死。
132.在一些实施例中，在输送线包括一个入口时，第一数量等于第二数量。
133.具体的，在输送线仅包括一个入口(即m＝1)时，装有货物的第一机器人均前往该入口放置货物，因此，仓库管理设备控制第一机器人将全部货物放置在输送线上，从而，在当前的第一机器人放置完全部货物并离开该入口后，后面的第一机器人也可以前往该入口进行货物放置，从而，所有的第一机器人均能顺利放置货物，避免出现机器人在入口处拥堵的情况。
134.图5为本技术实施例提供的货物搬运方法的另一示意图，如图5所示，在输送线包括至少两个入口时，方法还包括：
135.s120、确定第一数量。
136.具体的，第一机器人放置货物的动作由仓库管理设备控制，因此，在第一机器人执行放置货物的动作之前，仓库管理设备需要先确定第一数量，然后控制第一机器人执行放置货物的动作，即控制第一机器人放置部分货物或者全部货物。
137.本实施例中，仓库管理设备可以结合第一入口在输送线的具体位置以及输送线的当前货物放置情况来确定第一数量的具体数值，从而使得第一机器人在放置第一数量的货物之后，不会影响其他机器人的正常工作，从而防止出现机器人堵塞的情况，避免输送线锁死。
138.在一些实施例中，确定第一数量，包括：在第一入口为距离工作台最近的入口时，确定第一数量等于第二数量；在第一入口为m个入口中除距离工作台最近的入口之外的入口时，根据第三数量、第四数量以及第五数量确定第一数量。
139.其中，第三数量为m个入口中除第一入口之外的第二入口处的机器人待放置的货物数量，第二入口与工作台的距离小于第一入口与工作台的距离；第四数量为输送线上当前可放置的货物数量；第五数量为位于n个出口处的机器人当前可取出的货物总数量。
140.具体的，在第一入口为距离工作台最近的入口时，例如图3所示的b入口，此时，第一机器人需要将全部货物放置在输送线上以前往出口位置，因此，仓库管理设备确定第一数量等于第二数量，即仓库管理设备控制第一机器人将货物全部放置在输送线上。
141.在第一入口为m个入口中除距离工作台最近的入口之外的入口时，例如图3所示的a入口，此时，m个入口中除第一入口之外的第二入口为b入口，且第二入口(b入口)为距离工作台最近的入口，若第二入口停有其他机器人，即此时图3所示的b入口也存在放置货物的第一机器人，由于位于b入口的第一机器人是将全部货物都放置在输送线上，因此，仓库管理设备需要根据第三数量、第四数量以及第五数量来确定位于a入口的第一机器人所能放置的货物的数量，以防止出现由于位于a入口的第一机器人放置的货物数量过多而导致位于b入口的第一机器人无法将货物全部放置在输送线的情况，从而避免出现机器人拥堵的情况。
142.在一些实施例中，根据第三数量、第四数量以及第五数量确定第一数量，包括：通过以下公式得到第一数量：
143.n1＝n4+n5-n3
144.其中，n1表示第一数量，n3表示第三数量，n4表示第四数量，n5表示第五数量。
145.参考图3，第一数量n1具体可以表示位于a入口的第一机器人所放置的货物数量，第三数量n3具体可以表示位于b入口的第一机器人所放置的货物数量，第四数量n4具体可以表示输送线上当前空闲的可用货物放置位的数量，第五数量n5具体可以表示位于c出口
和d出口的机器人当前可取出的货物总数量。
146.其中，在c出口和d出口未停有取货的机器人时，第五数量n5的取值为0；在c出口和/或d出口停有取货的机器人时，第五数量n5的取值可以根据停在c出口和/或d出口的机器人的货物装载能力(例如机器人空的存储单元数量等)来确定。
147.例如，参考图3，假设机器人a在a入口放置货物，且机器人a装有8件货物；机器人b在b入口放置货物，且机器人b装有9件货物；c出口未停有机器人；机器人d在d出口取出货物，机器人d当前可装载的货物总数量为2件；输送线上当前可放置的货物数量为14件，即第三数量n3＝9，第四数量n4＝14，第五数量n5＝2，则第一数量n1＝n4+n5-n3＝14+2-9＝7，即表示位于a入口的机器人a当前仅能放置7件货物，机器人a不能将全部货物(8件)放置在输送线上，否则可能会造成机器人拥堵的情况。
148.在一些实施例中，控制搬运有货物的第一机器人移动至m个入口中的第一入口，包括：在m个入口包括至少两个空闲入口时，确定至少两个空闲入口中距离工作台最近的空闲入口为第一入口；控制第一机器人移动至第一入口。
149.具体的，在当前存在至少两个空闲入口时，仓库管理设备可以控制第一机器人前往距离工作台最近的空闲入口，一方面，可以保证后续移动至输送线位置的其他第一机器人可以顺利前往其他入口放置货物；另一方面，在第一机器人放货完成后，可以直接前往出口位置，从而不会对其他第一机器人造成阻挡。
150.例如，参考图3，若当前a入口和b入口均为空闲入口，由于b入口距离工作台最近，因此，仓库管理设备控制当前的第一机器人前往b入口进行放货，后续的其他第一机器人可以前往a入口进行放货，而不会被当前的第一机器人所阻挡，并且，在当前的第一机器人放货完成后，可以直接前往c出口或者d出口。
151.在一些实施例中，还包括：在第一机器人将待放置在输送线的货物全部放置完成之前，若存在第三入口，控制第一机器人移动至第三入口，以及，在第三入口位置放置剩余待放置的货物；其中，第三入口为m个入口中处于空闲状态的入口，且第三入口与工作台的距离小于第一入口与工作台的距离。
152.具体的，为了保证当前正在放置货物的第一机器人不会对后续的机器人造成阻挡，仓库管理设备可以根据输送线各个入口的状态，实时对正在放置货物的第一机器人放置货物的入口进行更新。
153.例如，参考图3，第一机器人r1在a入口放置货物，第一机器人r2在b入口放置货物，在第一机器人r2的货物全部放完后，第一机器人r2前往c出口或者d出口，b入口变为空闲入口。此时，若第一机器人r3需要放置货物，而第一机器人r1仍在a入口放置货物，由于第一机器人r1的阻挡，第一机器人r3无法直接前往b入口，从而造成机器人拥堵。
154.对于上述情况，本实施例中，仓库管理设备在确定b入口变为空闲入口、且b入口与工作台的距离小于a入口与工作台的距离时，可以确定b入口此时为满足条件的第三入口，因此，仓库管理设备可以控制第一机器人r1移动至b入口，并在b入口放置剩余待放置的货物。从而，在第一机器人r3需要放置货物时，第一机器人r3可以顺利前往a入口，而不会被第一机器人r1阻挡。
155.本实施例中，仓库管理设备可以根据输送线各个入口的状态，实时对正在放置货物的第一机器人进行放置货物的入口进行更新，从而保证当前正在放置货物的第一机器人
不会对后续的机器人造成阻挡，避免出现机器人拥堵的情况。
156.在一些实施例中，方法还包括：在第一机器人将待放置在输送线的货物全部放置完成时，控制第一机器人移动至n个出口中的第一出口，第一出口为n个出口中处于空闲状态的出口；控制第一机器人在第一出口位置将由工作台完成货物处理后的货物从输送线上取出。
157.具体的，在第一机器人完成所有货物的放置后，此时，第一机器人还未离开输送线，此时，若出口位置没有第二机器人取货，通常来说，现有技术的做法是仓库管理设备需要先控制第一机器人离开输送线，然后再控制第二机器人前往出口位置进行取货。
158.然而，在实际场景下，可能出现以下情况：参考图3，第一机器人r1在a入口放置货物，第一机器人r2在b入口放置货物，在第一机器人r1放置完货物后，输送线上没有空闲的货物放置位可用，且第一机器人r2的货物还未放置完成，此时，由于第一机器人r2的阻挡，第二机器人无法直接前往c出口或者d出口进行取货，从而造成机器人拥堵。
159.对于上述情况，本实施例中，在第一机器人r1放置完货物后，仓库管理设备控制第一机器人r1前往c出口或者d出口执行取货操作，从而使得输送线上产生新的空闲货物放置位，使得第一机器人r2可以继续放置货物；在第一机器人r2放置完货物后，仓库管理设备也可以控制第一机器人r2前往c出口或者d出口执行取货操作，从而使得输送线上继续产生新的空闲货物放置位，使得后续的第一机器人可以继续放置货物。从而，仓库管理设备通过控制第一机器人执行取货操作，可以避免出机器人拥堵的情况。
160.在一些实施例中，控制第一机器人移动至n个出口中的第一出口，包括：在n个出口包括至少两个空闲出口时，确定至少两个空闲出口中距离工作台最远的空闲出口为第一出口；控制第一机器人移动至第一出口。
161.具体的，在当前存在至少两个空闲出口时，仓库管理设备可以控制当前的第一机器人前往距离工作台最远的空闲出口，一方面，可以保证后续移动至出口位置的其他第一机器人可以顺利前往其他出口执行取货操作，而不会被当前的第一机器人阻挡；另一方面，在当前的第一机器人完成取货后，可以直接从出口位置离开，从而不会对其他第一机器人造成阻挡。
162.例如，参考图3，若当前c出口和d出口均为空闲出口，由于d出口距离工作台最远，因此，在第一机器人r1放货完成后，仓库管理设备控制当前的第一机器人r1前往d出口进行取货操作，后续在第一机器人r2放货完成后，可以顺利前往c出口执行取货操作，而不会被第一机器人r1所阻挡，并且，在第一机器人r1取货完成后，可以直接由d出口离开。
163.在一些实施例中，控制第一机器人移动至n个出口中的第一出口，包括：在n个出口都存在第二机器人时，控制第二机器人离开对应的出口，以得到第一出口；控制第一机器人移动至第一出口。
164.具体的，第一机器人在入口位置放置完货物后，若此时所有出口都存在执行取货操作的第二机器人，则仓库管理设备可以强制第二机器人离开，以得到第一出口，并控制放置完货物的第一机器人前往第一出口执行取货操作，以避免出现机器人拥堵的情况。
165.在一些实施例中，在出口数量为一个(即n＝1)时，仓库管理设备直接控制该出口的第二机器人离开，从而使得该唯一的出口成为第一出口，便于第一机器人前往该第一出口进行取货。
166.在一些实施例中，控制第二机器人离开对应的出口，以得到第一出口，包括：控制位于距离工作台最远的出口的第二机器人离开，以得到第一出口。
167.具体的，在出口的数量为多个时，由于位于距离工作台最远的出口的第二机器人可以直接离开输送线区域，因此，仓库管理设备可以控制位于距离工作台最远的出口的第二机器人直接离开。此时，距离工作台最远的出口变为空闲状态。此时，在n个出口中除距离工作台最远的出口以外的其他出口均存在其他机器人的情况下，由于其他机器人的阻挡，放置完货物的第一机器人无法直接前往距离工作台最远的出口，因此，仓库管理设备还包括控制其他机器人进行挪位的处理，具体为将位于各出口位置的其他机器人依次向距离工作台更远的方向挪一个出口位置，使得距离工作台最近的出口变为空闲出口。
168.例如，参考图3，假设第一机器人r1在b入口放置货物，第二机器人r2在c出口取货，第二机器人r3在d出口取货，在第一机器人r1完成放货处理后，第一机器人r1需要前往出口位置进行取货，但是此时c出口和d出口均存在第二机器人，从而造成机器人拥堵。
169.对于上述情况，本实施例中，仓库管理设备可以强制位于d出口的第二机器人r3离开，使得d出口变为空闲状态；然后，仓库管理设备控制第二机器人r2移动至d出口，使得c出口变为空闲状态，从而第一机器人r1可以前往c出口进行取货，从而解决机器人拥堵的问题。
170.在一些实施例中，还包括：在第一机器人在第一出口位置取出的货物数量未达到第一机器人的最大货物存放数量时，若存在第二出口，控制第一机器人移动至第二出口，以及，在第二出口位置取出由工作台完成货物处理后的货物；其中，第二出口为n个出口中处于空闲状态的出口，且第二出口与工作台的距离大于第一出口与工作台的距离。
171.具体的，为了保证当前正在取货的第一机器人不会对后续的机器人造成阻挡，仓库管理设备可以根据输送线各个出口的状态，实时对正在取货的第一机器人的取货出口位置进行更新。
172.例如，参考图3，第一机器人r1在c出口取货，第一机器人r2在d出口取货，在第一机器人r2满足货物取出完成条件(例如装满货物)后，第一机器人r2从d出口离开，d出口变为空闲出口。此时，若第一机器人r3需要取货，而第一机器人r1仍在c出口取货，由于第一机器人r1的阻挡，第一机器人r3无法直接前往d出口，从而造成机器人拥堵。
173.对于上述情况，本实施例中，仓库管理设备在确定d出口变为空闲出口、且d出口与工作台的距离大于c出口与工作台的距离时，可以确定d出口此时为满足条件的第二出口，因此，仓库管理设备可以控制第一机器人r1移动至d出口，并在d出口继续取货。从而，在第一机器人r3需要取货时，第一机器人r3可以顺利前往c出口，而不会被第一机器人r1阻挡。
174.本实施例中，仓库管理设备可以根据输送线各个出口的状态，实时对正在取货的第一机器人进行取货的出口进行更新，从而保证当前正在取货的第一机器人不会对后续的机器人造成阻挡，避免出现机器人拥堵的情况。
175.在一些实施例中，在输送线包括至少两个入口时，还包括：控制输送线优先输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人所放置的货物。
176.具体的，仓库管理设备在控制机器人进行货物输送时，也可以对输送线的工作状态进行控制，即控制输送线进行货物输送的状态。
177.例如，参考图3，以货物放置位的标号表示货物的输送路径，对于机器人在a入口放
置的货物，其在输送线上的输送路径为1-2-3-4-5-7-8-9-10或者1-2-3-4-5-7-8-9-11-12-13-14；对于机器人在b入口放置的货物，其在输送线上的输送路径为6-5-7-8-9-10或者6-5-7-8-9-11-12-13-14。
178.为了保证b入口的机器人可以尽快放完所有货物以前往出口位置(离开或者取货)，仓库管理设备可以控制输送线优先将b入口(即6号位置)的货物按照6-5-7-8的输送路径输送至工作台以进行货物处理，在保证位于距离工作台最近的入口(b入口)的第一机器人可以放置所有货物的前提下，再输送其他入口(a入口)的第一机器人所放置的货物。从而，使得b入口的第一机器人在放置完货物后，可以前往c出口或者d出口进行取货，避免出现机器人拥堵的情况。
179.在一些实施例中，控制输送线优先输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人所放置的货物，包括：控制输送线将第一输送路径上的货物输送至工作台；以及，在控制输送线将第一输送路径上的货物输送至工作台的过程中，控制输送线暂停输送第二输送路径上的货物，直至第一输送路径上不存在货物或者第一输送路径上的货物数量小于第一输送路径的最大货物输送数量。
180.其中，第一输送路径为输送线输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人放置的货物的路径；第二输送路径为输送线输送位于m个入口中除距离工作台最近的入口之外的入口的第一机器人放置的货物的路径。第一输送路径以及第二输送路径具体为将货物输送至工作台的路径。
181.具体的，仓库管理设备在控制输送线优先将第一输送路径上的货物输送至工作台的过程中，可以控制输送线暂时停止输送第二输送路径上的货物，即控制输送线只输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人放置的货物，从而达到优先输送的目的。
182.在第一输送路径上不存在货物或者第一输送路径上的货物数量小于第一输送路径的最大货物输送数量时，表示位于距离工作台最近的入口的第一机器人放置的货物已经全部输送完毕或者放置完毕，此时，位于距离工作台最近的入口暂时没有新的货物进入输送线，因此，仓库管理设备可以控制输送线开始输送除距离工作台最近的入口之外的其他入口的第一机器人放置的货物。
183.例如，参考图3，图中第一输送路径具体为6-5-7-8，第二输送路径具体为1-2-3-4-5-7-8，在a入口和b入口均存在第一机器人放货的情况下，在仓库管理设备控制输送线暂停输送第二输送路径上的货物时，即1-4号货物存放位的货物保持不动，第一机器人在a入口最多可以放置4件货物，此时，仓库管理设备控制输送线优先按照6-5-7-8的输送路径将第一机器人在b入口放置的货物输送至工作台，在确定第一输送路径上不存在货物或者第一输送路径上的货物数量小于第一输送路径的最大货物输送数量后，再开始按照1-2-3-4-5-7-8的输送路径输送a入口的第一机器人所放置的货物，从而，可以保证在b入口放置货物的机器人可以尽快前往出口位置，避免机器人拥堵。
184.在一些实施例中，控制输送线优先输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人所放置的货物，包括：控制输送线将第三输送路径上的货物输送至工作台；以及，控制输送线输送第四输送路径上的第六数量的货物，第六数量小于第四输送路径上的货物总数，第六数量根据第七数量、第八数量以及第九数量确定得到。
185.其中，第三输送路径为输送线输送位于距离工作台最近的入口的第一机器人放置
的货物的路径；第四输送路径为输送线输送位于m个入口中除距离工作台最近的入口之外的入口的第一机器人放置的货物的路径；第三输送路径以及第四输送路径具体为将货物输送至出口的路径。
186.另外，第七数量为第三输送路径上的货物总数；第八数量为输送线上当前可放置的货物数量；第九数量为位于n个出口处的机器人当前可取出的货物总数量。
187.具体的，仓库管理设备在控制输送线的工作状态时，在保证位于距离工作台最近的入口的第一机器人可以将全部货物都放置在输送线的前提下，可以设置货物放行机制，来控制通过第四输送路径输送至工作台的货物的数量。
188.例如，参考图3，第三输送路径包括6-5-7-8-9-10以及6-5-7-8-9-11-12-13-14，第四输送路径包括1-2-3-4-5-7-8-9-10以及1-2-3-4-5-7-8-9-11-12-13-14，可以将4号货物存放位设置为放行位，第六数量n6具体可以表示将位于a入口的第一机器人所对应的第四输送路径上的货物放行至4号货物存放位下游的数量，第七数量n7具体可以表示位于b入口的第一机器人所对应的第三输送路径的货物数量，第八数量n8具体可以表示第三输送路径上当前空闲的可用货物放置位的数量，第九数量n9具体可以表示位于c出口和d出口的机器人当前可取出的货物总数量。
189.其中，在c出口和d出口未停有取货的机器人时，第九数量n9的取值为0；在c出口和/或d出口停有取货的机器人时，第九数量n9的取值可以根据停在c出口和/或d出口的机器人的货物装载能力(例如机器人的空的存储单元数量等)来确定。
190.本实施例中，第六数量n6具体可以通过以下公式计算得到：
191.n6＝n8+n9-n7
192.例如，假设第一机器人r1在a入口放置货物，且第一机器人r1装有10件货物，由于4号为放行位，在未进行货物放行时，第一机器人r1当前仅能放置4件货物；第一机器人r2在b入口放置货物，且第一机器人r2装有6件货物；c出口未停有机器人；机器人r3在d出口取出货物，机器人r3当前可取出的货物总数量为5件；输送线上当前可放置的货物数量为3件，即第七数量n7＝6，第八数量n8＝3，第九数量n9＝5，则第六数量n6＝n8+n9-n7＝3+5-6＝2，即表示位于a入口的第一机器人r1虽然可以放置4件货物，但是放行位仅对2件货物进行放行(在进行货物放行后，第一机器人r1又能放置2件货物，即第一机器人r1总共可以放置6件货物)，以保证第一机器人r2能在b入口将所有的货物都放置在输送线上，从而保证在b入口放置货物的第一机器人r2可以尽快前往出口位置，避免机器人拥堵。
193.在一些实施例中，在输送线包括至少两个出口时，还包括：控制输送线将由工作台完成货物处理后的货物优先传输至与工作台距离最远的出口。
194.例如，参考图3，工作台在8号位置完成货物处理后，若9-14号货物存放位均为空闲状态，则仓库管理设备控制输送线优先将处理后的货物输送至d出口(即14号位)，由于放置完货物的机器人也是优先前往d出口进行取货，从而保证前往d出口的机器人可以及时取货。
195.可选的，若仓库管理设备确定11-14号货物存放位当前均存放有处理后的货物，则控制输送线将货物输送至c出口(即10号位)，以保证每个出口都有待取出的货物，使得每个出口位置的机器人都可以执行取货操作，以使得输送线上产生新的空闲的货物存放位，从而便于输送线正常进行货物输送。
196.应该理解的是，虽然上述实施例中的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
197.在一些实施例中，提供一种仓库管理设备。图6为本技术实施例提供的仓库管理设备的示意图，如图6所示，该仓库管理设备60包括：至少一个处理器61；以及，与至少一个处理器通信连接的存储器62；其中，存储器62存储有可被至少一个处理器61执行的指令，指令被至少一个处理器61执行，以使仓库管理设备60执行前述实施例的货物搬运方法。
198.其中，存储器和处理器之间直接或间接地电性连接，以实现数据的传输或交互。例如，这些元件相互之间可以通过一条或者多条通信总线或信号线实现电性连接，如可以通过总线连接。存储器中存储有实现数据访问控制方法的计算机执行指令，包括至少一个可以软件或固件的形式存储于存储器中的软件功能模块，处理器通过运行存储在存储器内的软件程序以及模块，从而执行各种功能应用以及数据处理。
199.存储器可以是，但不限于，随机存取存储器(random access memory，ram)，只读存储器(read only memory，rom)，可编程只读存储器(programmable read-only memory，prom)，可擦除只读存储器(erasable programmable read-only memory，eprom)，电可擦除只读存储器(electric erasable programmable read-only memory，eeprom)等。其中，存储器用于存储程序，处理器在接收到执行指令后，执行程序。进一步地，上述存储器内的软件程序以及模块还可包括操作系统，其可包括各种用于管理系统任务(例如内存管理、存储设备控制、电源管理等)的软件组件和/或驱动，并可与各种硬件或软件组件相互通信，从而提供其他软件组件的运行环境。
200.处理器可以是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(central processing unit，cpu)、网络处理器(network processor，np)等。可以实现或者执行本技术实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
201.在一些实施例中，提供一种仓储系统。图7为本技术实施例提供的仓储系统的示意图，如图7所示，该仓储系统70包括前述实施例的仓库管理设备71以及由仓库管理设备控制的机器人72；其中，机器人72包括第一机器人以及第二机器人；第一机器人用于将装有货物的货物搬运至输送线；第二机器人用于将由工作台完成货物处理后的货物从输送线上取出。
202.在一些实施例中，提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，计算机执行指令被处理器执行时用于实现前述实施例的货物搬运方法。
203.在一些实施例中，提供一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现前述实施例的货物搬运方法。
204.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术
所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器(rom)、可编程rom(prom)、电可编程rom(eprom)、电可擦除可编程rom(eeprom)或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器(ram)或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，ram以多种形式可得，诸如静态ram(sram)、动态ram(dram)、同步dram(sdram)、双数据率sdram(ddrsdram)、增强型sdram(esdram)、同步链路(synchlink)dram(sldram)、存储器总线(rambus)直接ram(rdram)、直接存储器总线动态ram(drdram)、以及存储器总线动态ram(rdram)等。
205.本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本技术的其它实施方案。本技术旨在涵盖本技术的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本技术的一般性原理并包括本技术未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本技术的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。
206.应当理解的是，本技术并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本技术的范围仅由所附的权利要求书来限制。