起重臂幅度检测方法、装置和起重机与流程

1.本技术涉及工程机械相关技术领域，具体涉及起重臂幅度检测方法、装置和起重机。


背景技术：

2.起重机的幅度是指吊物到起重机回转中心的水平距离，在起重机作业期间，很多作业参数均通过检测计算幅度，以及基于幅度确定力矩后得到的，所以准确检测计算幅度，是实现起重机高精度作业的基础。
3.现有技术中，一般通过检测起重臂长度以及起重臂底端与水平线之间的角度来计算幅度。但实际应用中，由于受自身制造精度、使用磨损以及吊物重量等影响，起重臂在作业中经常呈现弯曲形态，当起重臂部分处于弯曲形态时，上述方式计算的幅度值存在较大误差，影响起重机作业精度。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明致力于提供一种起重臂幅度检测方法、装置和起重机。
5.第一方面，本发明提供了一种起重臂幅度检测方法，包括：
6.获取起重臂的距离信息和角度信息；
7.基于所述距离信息和所述角度信息，确定所述起重臂顶端的实际位置；
8.基于所述距离信息、所述角度信息和所述起重臂顶端的实际位置，确定所述起重臂的幅度。
9.可选地，所述距离信息包括第一距离、第二距离、第三距离和第四距离，所述角度信息包括第一角度；
10.所述第一距离为所述起重臂上的第一节点到第二节点的距离，所述第一节点和所述第二节点均位于所述起重臂的基本臂上，且所述第一节点的高度低于所述第二节点的高度；
11.所述第二距离为所述第一节点到所述基本臂底端的距离；
12.所述第三距离为所述第一节点到所述起重臂顶端的距离；
13.所述第四距离为所述第二节点到所述起重臂顶端的距离；
14.所述第一角度为所述基本臂与水平面的夹角。
15.可选地，所述基于所述距离信息和所述角度信息，确定所述起重臂顶端的实际位置，包括：
16.基于所述第一距离、所述第三距离、所述第四距离，确定所述起重臂的弯曲角度，所述弯曲角度为目标直线与所述基本臂之间的夹角，所述目标直线为所述第一节点和所述起重臂顶端所在的直线；
17.基于所述第一角度、所述弯曲角度和所述第三距离，确定所述起重臂顶端的实际位置。
18.可选地，所述基于所述距离信息、所述角度信息和所述起重臂顶端的实际位置，确定所述起重臂的幅度，包括：
19.基于所述距离信息、所述角度信息和所述起重臂顶端的实际位置，确定所述起重臂在水平面上的投影长度；
20.将所述起重臂在水平面上的投影长度确定为所述起重臂的幅度。
21.可选地，所述基于所述距离信息、所述角度信息和所述起重臂顶端的实际位置，确定所述起重臂在水平面上的投影长度，包括：
22.基于所述起重臂顶端的实际位置确定所述起重臂在水平面上的第一投影长度，所述第一投影长度为所述起重臂第一节点以上部分在水平面上的投影长度；
23.基于所述第一角度和所述第二距离，确定所述起重臂在水平面上的第二投影长度，所述第二投影长度为所述起重臂第一节点以下部分在水平面上的投影长度；
24.将所述第一投影长度和第二投影长度相加，得到所述起重臂在水平面上的投影长度。
25.可选地，所述第一节点可为所述基本臂的底端，所述第二节点可为所述基本臂的顶端；
26.当所述第一节点为所述基本臂的底端时，所述第二距离的数值为零。
27.可选地，所述距离信息包括第二距离和第三距离，所述角度信息包括：第一角度和第二角度；
28.所述第二距离为第一节点到所述起重臂基本臂底端的距离，所述第一节点位于所述起重臂基本臂上；
29.所述第三距离为所述第一节点到所述起重臂顶端的距离；
30.所述第一角度为所述基本臂与水平面的夹角；
31.所述第二角度为设置于所述起重臂顶端的预设固件与水平面之间的夹角。
32.可选地，所述基于所述距离信息和所述角度信息，确定所述起重臂顶端的实际位置，包括：
33.基于所述第一角度和所述第二角度，确定所述起重臂的实际角度，所述实际角度为目标直线与水平面之间的夹角，所述目标直线为所述起重臂顶端和所述第一节点所在的直线；
34.基于所述实际角度和所述第三距离，确定所述起重臂的实际位置。
35.第二方面，本技术实施例还提供一种起重臂幅度检测装置，包括检测模块和计算模块；
36.所述检测模块，用于获取起重臂的距离信息和角度信息；
37.所述计算模块，用于基于所述距离信息和所述角度信息，确定所述起重臂顶端的实际位置；
38.所述计算模块，还用于基于所述距离信息、所述角度信息和所述起重臂顶端的实际位置，确定所述起重臂的幅度。
39.第三方面，本技术实施例还提供一种起重机，包括如上述实施例提供的起重臂幅度检测装置。
40.本技术提供一种起重臂幅度检测方法、装置和起重机，该方法包括：首先获取起重
臂的距离信息和角度信息；然后基于距离信息和角度信息，确定起重臂顶端的实际位置；最后，根据距离信息、角度信息和起重臂顶端的实际位置，确定起重臂的幅度。如此，根据起重臂顶端的实际位置确定幅度，可以避免因起重臂部分弯曲导致的误差，大大提高了幅度的精度，从而提高了起重机作业精度。
附图说明
41.通过结合附图对本技术实施例进行更详细的描述，本技术的上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。
42.图1为本发明实施例提供的起重臂幅度检测方法的流程示意图。
43.图2是本技术实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图。
44.图3是本技术实施例提供的起重臂幅度检测方法的标注参数后的原理示意图。
45.图4是本技术另一实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图。
46.图5是本技术再一实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图。
47.图6是本技术再一实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图。
48.图7是本技术实施例提供的起重臂幅度检测装置的结构示意图。
具体实施方式
49.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
50.申请概述：
51.起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作工程机械。起重机最重要的部件包括起重臂，起重臂是起重作业的关键支撑装置。随着起重机行业的发展，对起重机性能安全性以及作业准确度的要求也愈来愈高。其中，就包括幅度，幅度是指吊物到起重机回转中心的水平距离，是计算起重力矩的关键参数，其对起重臂姿态、关键尺寸进行精准测算，可提升起重机安全水平和作业精度。
52.现有技术中，一般通过布置拉线长度传感器检测主臂长度，或通过臂位信号，配合行程计算出伸缩臂长度。通过主臂头角、尾角角度传感器，测算出主臂倾角，最后结合伸缩油缸的压力计算得出伸缩臂滑轮处的高度与幅度。
53.但是，上述现有技术中，测得的臂长是实际臂长，而实际应用中，起重臂受自身制造精度、使用磨损等影响，在吊装作业中经常呈弯曲形态。当起重臂呈弯曲状态时，使用实际臂长，结合主臂角度计算得出的幅度，与吊物实际到起重机回转中心的水平距离，存在一定误差，导致起重机作业精确度不高，甚至影响起重机性能安全性。
54.方法实施例：
55.图1为本发明实施例提供的起重臂幅度检测方法的流程示意图，如图1所示，本技术提供的起重臂幅度检测方法包括：
56.s101、获取起重臂的距离信息和角度信息。
57.具体的，可以通过设置在起重臂不同位置的无线信号收发装置，检测起重臂各个部件之间的距离信息，以及通过角度传感器检测起重臂在不同时刻时部件之间的角度信息。
58.需要说明的是，因为起重臂的作业状态是实时变化的，导致上述提到的各个部件之间的距离和不同部件之间的角度，也是实时变化的。所以无线信号收发装置获取起重臂的距离信息和角度信息也可以是实时进行的，从而实现在起重臂运行的过程中，实时测量起重臂的距离信息和角度信息，从而实时确定起重臂的幅度。
59.s102、基于距离信息和角度信息，确定起重臂顶端的实际位置。
60.s103、基于距离信息、角度信息和起重臂顶端的实际位置，确定起重臂的幅度。
61.具体的，通过在起重臂运行过程中，测量起重臂各个部件位置之间的距离信息，和起重臂部件之间的角度信息，可以通过已有的数学公式，计算出起重臂顶端的实际位置。在得到起重臂顶端的实际位置后，得到起重臂顶端与起重臂底端连线在水平方向上的投影长度，从而得到起重臂的幅度。
62.需要说明的是，本技术中上述提到的起重臂顶端的实际位置，可以是一组关于距离和角度的信息，即通过相对于某参考点以及经过该参考点的某个方向而言的方向和距离信息来表示。例如通过建立极坐标系进行表示，以及在坐标系中计算起重机幅度。当然，也可以不建立坐标系，直接通过起重臂顶端相对于某个位置而言的方向和距离信息进行表示，然后计算起重机幅度。
63.另外，可以理解的是，起重机顶端的实际位置的具体数值，会因为选取的不同参考基准(例如极点极轴或者参考点)而有不同的表示。例如在以基本臂底端为基准点，以水平面上的一条直线(水平线)为基准方向时，起重臂顶端的实际位置可以表示为(ρ,θ)，此时该信息表示起重臂顶端与起重臂底端的连线与水平面或水平线呈θ角，且在该方向上起重臂顶端与起重臂底端的距离为ρ。此时，幅度可以直接表示为ρ
·
cosθ。而当顶端的位置不变，基准点改为基本臂上的其他点时，起重臂顶端的实际位置的数值也会发生变化，但原理相同。
64.本技术提供一种起重臂幅度检测方法，包括：首先通过无线信号收发装置以及角度传感器分别获取起重臂的距离信息和角度信息；然后基于距离信息和角度信息，确定起重臂顶端的实际位置；最后，根据距离和角度信息以及起重臂顶端的实际位置，计算出起重臂在水平方向上的投影长度，从而确定起重臂的幅度。如此，根据起重臂顶端的实际位置确定起重臂幅度，可以避免因起重臂部分弯曲导致的误差，大大提高了幅度的精度，提高了起重机作业精度。
65.在一些实施例中，无线信号收发装置可以是无线电信号收发装置，其中包括无线电基站和无线电标签，通过在起重臂上一些位置安装无线电基站，以及在起重臂另外一些位置安装无线标签，无线电信号可以在无线电基站和无线标签之间传播，通过记录无线电信号传播的时间，经计算就可以得到不同位置之前的距离信息。通过无线电信号收发装置的使用，可以减少布线难度，且安装难度小，检测准确，为准确的幅度计算提供数据支持。
66.需要说明的是，幅度是吊物到起重机回转中心的水平距离，在实际应用中，可以计算出起重臂顶端的实际位置来确定幅度。因为起重臂顶端的实际位置到起重机回转中心的
水平距离(即起重臂在水平面或水平方向上的投影长度)和吊物到起重机回转中心的水平距离是相同的，所以可以通过计算起重臂顶端的实际位置，计算起重臂在水平方向上的投影长度即为此时起重机的幅度，本技术实施例提供的方案中，就是通过确定起重臂顶端的实际位置，根据起重臂顶端的实际位置确定起重臂在水平面或水平方向上的投影长度，将该投影长度作为起重机幅度的。
67.需要说明的是，因为起重臂顶端和吊具以及吊物处于同一垂直高度，所以他们到起重臂顶端的直线，在水平面上的投影都是相同的，所以本技术另一些实施例中，起重臂顶端的实际位置，也可以改为用在该垂直方向上的其他点为计算依据，例如起重臂吊具上的某个点设置是设置在吊物上的无线电标签检测的吊物上的某个点，此时只需要将上述提到的起重臂顶端换成新的点即可，计算原理相同，因此也属于本技术的保护范围之内。
68.图2是本技术实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图，图3是本技术实施例提供的起重臂幅度检测方法的标注参数后的原理示意图，图2中的结构与图3相同，只是在图2中对各种距离的定义进行了标注，所以面基于图2进行的原理解释，也可以参考图3进行理解。如图2和图3所示：a点实际表示为起重臂的底端，由于起重臂的基本臂位于起重臂的根部，所以a点也是起重臂基本臂的底端，在起重机回转中心处，ad与水平线平行，b点为起重臂基本臂的顶端，c点为起重臂的顶端。
69.在本技术实施例中，在起重臂的基本臂上选取两个节点，分别为第一节点a’和第二节点b’，其中第一节点a’的高度低于第二节点b’的高度，需要说明的是，第一节点a’和第二节点b’为起重臂基本臂上的任意满足两者高度关系的点，另外，为了方便描述，在第一节点a’的水平方向标注o点，即a’o与ad均与水平线平行，在图2中的a’和b’均设置有无线电基站，在c点设置有无线电标签。
70.在图2以及图3中，起重臂底端的区域即基本臂区域由于材质量等因素具有较高的刚度，在起重机作业时，一般不会弯曲，在图2和图3中以ab表示。而在起重臂基本臂的上方即图2和图3中的bc部分，由于起重臂自身制造精度、使用磨损以及吊物重量等因素，会发生一定程度上的弯曲。所以当bc存在弯曲状态时，仅仅通过检测起重臂的实际长度即依次经过a、a’、b’、b和c的曲线，并不能得到准确的起重臂顶端的实际位置，所以基于起重臂实际长度直接得到的吊物位置以及幅度，均存在一定误差(起重臂的水平投影会因存在弯曲而变长，现有技术计算得到的幅度值偏小)，影响起重臂的作业精度。
71.因此，在本技术实施例中，在上述描述的基础上，获取的起重臂距离(长度)信息包括第一距离l1、第二距离l2、第三距离l3和第四距离l4，角度信息包括第一角度∠1。
72.其中，第一距离l1为起重臂上的第一节点a’和第二节点b’之间的距离即图中的a’b’，第二距离l2为第一节点a’到基本臂底端a的距离即图中的aa’；第三距离l3为第一节点a’到起重臂顶端c的距离，即图中的a’c；第四距离l4为第二节点b’到起重臂顶端c的距离即b’c；第一角度∠1为基本臂ab与ad的夹角即∠bad，需要说明的是∠1也与基本臂在第一节点a’与水平面的夹角相同，所以∠1与∠ba’o相等。
73.需要说明的是，在本技术实施例中，是将第一节点a’作为参考点，水平面ad(a’o)为基准方向。也就是说，上述得到的起重臂顶端c的实际位置，为起重臂顶端c相对于a’点而言的，包括c点与a’点的方向和距离关系，在得到起重臂顶端c点相对于第一节点a’的实际位置后，再进行幅度值的计算。
74.获取上述距离信息和角度信息的基础上，通过数学公式，例如三角函数等公式，就可以计算出起重臂顶端c与第一节点a’所在直线(目标直线)与基本臂ab之间的夹角，即图2中的∠ba’c。而该角度即为起重臂部分弯曲导致的偏转夹角，在确定了弯曲角度后，根据第一角度就可以得到c点与水平面的实际角度即∠ca’o(两者之差)，加上a’c即第三距离的长度信息，就得到c点的相对于a’的实际位置，即与水面夹角为∠ca’o，且在该方向上距离a’点a’c长度。而后，可以根据∠ca’o和l3，得到起重臂a’c部分在水平面上的投影，以及通过∠1和l2得到起重臂aa’部分在水平面上的投影，得到整体起重臂弯曲状态下在水平面上的准确投影长度，从而确定起重机的幅度。
75.在一些具体的实施例中，可以通过三角形边与角度的关系，如：∠a＝arccos((b2+c
2-a2)/2bc)，来计算上述的弯曲角度。具体的，首先通过无线信号收发器如无线电基站以及无线电标签等，测量上述实施例中的第一距离l1(a’b’)、第三距离l3(a’c)和第四距离l4(b’c)，带入上述公式：
76.∠b'a'c＝arccos(b'a'2+a'c
2-b'c2)/2b'a'
·
a'c；
77.计算得到弯曲角度，用第一角度减去弯曲角度，得到∠ca’o，加之第三距离，就可以得到起重机顶端相对于第一节点a’的实际位置，然后就可以根据起重臂在弯曲状态下顶端a的实际位置计算起重臂在水平方向上的投影长度，从而确定起重机的幅度。
78.在一些实施例中，在得到起重臂顶端的实际位置后，计算得到起重机的幅度过程具体可以包括：首先基于第三距离以及∠ca’o，计算出起重臂第一节点a’以上部分在水平面或水平方向上的投影长度即a’c
·
cos∠ca’o；以及根据第二距离a’a和第一角度计算出起重臂第一节点a’以下部分在水平面或水平方向上的投影长度即aa’·
cos∠1，将两部分相加，即可得到完整起重臂在水平面或上水方向上的投影长度，即起重机的幅度。
79.当然，由于a点是事先选取的，所以a点的位置是已知的，在上述实施例中得到起重臂顶端c点相对于a点的实际位置后，也可以将位置数据基于已知的a点位置数据进行转化，例如转换为相对起重臂底端a的位置信息(需要在a点设置基站，检测ac的长度)，后续直接通过一次计算就可以得到起重臂整体在水平面上的投影，得到幅度。
80.图4是本技术另一实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图，如图4所示，基于与上述实施例相同的原理，为了简化计算过程，可以直接以基本臂底端(也就是起重臂底端)a点作为第一节点，以及以基本臂顶端b点作为第二节点，此时上述过程中确定的起重臂顶端的实际位置，为相对于起重臂底端a点的信息(包括与起重臂顶端相对于起重臂底端的距离信息和角度信息)。
81.此时，可以在起重臂基本臂底端a点和基本臂顶端b点设置无线电基站，在起重臂顶端c点设置无线电标签，通过无线电的信号收发，检测线段距离信息，需要说明的是。当改变第一节点和第二节点的选取后，上述实施例提到的第一距离、第二距离、第三距离和第四距离的定义并不改变，只是当第一节点和第二节点的选择变化后，上述距离信息的实际数值也会随之发生变化。具体的，第一距离在图4中表示为ab，第二距离变为零(因为起重臂底端与第一节点重合)，第三距离为ac，第四距离为bc，以及通过角度传感器检测第一角度∠1(∠bad)，通过上述三角形边和角度的关系等公式的相同原理，计算出弯曲角度∠bac，然后第一角度∠bad减去弯曲角度∠bac，得到ac所在直线与水平面的实际角度即∠cad。然后根据ac长度和∠cad直接得到起重臂在水平方向上的投影长度。如此，在得到c点的实际位置
后，仅通过ac和∠cad就可以得到弯曲后的起重臂在水平方向上的投影长度即ac
·
cos∠cad，计算更加简单，效率更高。
82.当然如上述实施例提到的，在得到起重臂顶端c距离第一节点也就是起重臂底端a的距离，和ac与水平线的夹角后，也可以根据其他方式如建立坐标系等方式，或者直接计算起重臂的水平投影距离。
83.例如在上述以a点作为第一节点和以b点为第二节点的实施例中，在得到弯曲角度后，以第一角度减去弯曲角度得到起重臂顶端c和底端a连线(目标直线，也就是ac所在的直线)与水平面的夹角后，以ac的距离乘以该夹角度的余弦值，直接得到起重臂在水平面或水平方向上的投影距离，不涉及将起重臂顶端c的位置信息(角度和长度信息)按特定格式进行组合，得到特定坐标系下表示的坐标。
84.需要说明的是，虽然上述实施例中提到并不需要建立坐标系，以及确定起重臂顶端c的具体位置坐标，但在上述实施例中，在确定得到起重臂顶端c点和底端a点所在直线与水平面的夹角后，以及ac的距离，也就是c点相对于a点的距离和ac与水平线的角度信息，也可以基于这些信息，建立坐标系，以及得到c点的坐标值。所以本方案即可以是基于c点相对于某个点和方向的长度以及方向信息直接计算幅度，也可以是基于c点在某个坐标中的坐标计算幅度，原理是相同的。
85.图5是本技术另一实施例提供的起重臂幅度检测方法的原理示意图，如图5所示，在本技术实施例提供的起重臂幅度检测方法中，可以通过在起重臂顶端设置角度固定的预设固件，直接测量或配合角度检测装置如角度传感器检测起重臂顶端在弯曲后的角度，以及设置在起重臂底端的角度传感器检测起重臂底端的角度，和与上述实施例原理相同的无线信号收发装置如无线电基站和无线电标签检测的距离信息，直接检测起重臂顶端的实际位置，再基于起重臂顶端的实际位置，得到起重机的幅度。
86.具体的，与上述实施例中的结构模型相同，在图5中a点为起重臂基本臂的底端，也是起重臂的底端，a’为起重臂基本臂上的任一点且该点为第一节点，b点为起重臂基本臂的顶端，c点为起重臂顶端，ad与水平面平行，在a点和c点固件位置处均设置角度传感器，在第一节点a’设置无线电基站，以及在c点设置无线电标签。
87.在本实施中，在起重臂顶端设置角度固定的预设固件，该固件为刚性，内部部件之间呈现的角度固定，或者刚性固件与起重臂顶端某结构或部位的夹角固定，不会跟随起重臂弯曲而变化，但固件的整体因为是设置在起重臂上的，所以固件整体与水平面的角度会随起重臂弯曲而变化。例如可以是自身内部部件呈现和基本臂与水平面的夹角相同的夹角，在起重臂处于作业状态，需要计算起重机幅度时，检测该固件与水平面的夹角，该夹角即为第二夹角，即为起重臂弯曲的角度。
88.在通过预设固件检测起重臂弯曲的角度后，配合起重臂基本臂自身的夹角(第一角度)确定起重臂顶端的实际角度，以及通过无线信号收发装置检测起重臂底端a’点到起重臂顶端c点的距离即第二距离，从而可以得到起重臂顶端c相对于a’点的实际位置，即在该实施例中，确定的起重臂顶端c的实际位置为相对于a’点而言的。在得到c点相对于a’的实际位置后，就可以基于上述数据信息得到起重臂a’点以上部分在水平面上的投影长度，即起重臂a’点以上部分计算幅度时的分量；而a’点的位置信息可以是预先测量得到的，包括基本臂与水平面夹角(第一角度)的数值和第一节点a’到起重臂底端a的距离(第二距离
aa’)，以此计算得到起重臂a’点以下部分在水平面上的投影长度，即起重臂a’点以下部分计算幅度时的分量，将两部分进行相加，得到完整准确的幅度值。
89.在另外一些实施例中，还可以以起重臂底端即a点作为第一节点，如图6所示，此时将无线电基站设置在a点，同时起重臂顶端c的实际位置为相对于起重臂底端a而言的，包括即起重臂顶端c与a的距离和角度关系。具体结构图如图6所示，在检测计算过程中，只需要在检测到第一角度和第二角度并计算得到起重臂顶端c与水平面夹角即实际角度∠cad的基础上，以及无线电信号检测起重臂顶端a点到起重臂顶端c点的距离信息，就可以直接得到起重臂顶端的相对于水平面的实际位置，将ac与∠cad的余弦值相乘，得到起重臂在水平方向上的投影长度，得到起重臂的幅度，从而实现减少计算过程，增加计算效率的目的。
90.本技术实施例提供的起重臂幅度检测装置方法中，通过获取起重臂的距离信息和角度信息，计算起重臂顶端的实际位置，根据起重臂顶端的实际位置计算弯曲状态的起重臂的幅度，相较于现有技术中直接根据起重臂长度计算幅度，考虑到了起重臂弯曲造成的误差，得到的幅度值更加精确，提高了起重机的作业精度。
91.装置实施例：
92.基于同一个发明构思，本技术还提供一种起重臂幅度检测装置，如图7所示，本技术实施例提供的起重臂幅度检测装置包括检测模块1和计算模块2；
93.检测模块1，用于获取起重臂的距离信息和角度信息；计算模块2，用于基于距离信息和所述角度信息，确定起重臂顶端的实际位置；以及基于起重臂顶端的实际位置，确定起重臂的幅度。
94.在一些实施例中，检测模块1包括：无线信号收发子模块和角度检测器；无线信号收发子模块可以包括无线电基站和无线电标签，通过无线信号收发检测起重臂的距离信息。
95.本技术提供的起重臂幅度检测装置，通过检测模块1获取起重臂的距离信息和角度信息，以及通过计算模块2计算起重臂顶端的实际位置，根据起重臂顶端的实际位置计算弯曲状态的起重臂的幅度，相较于现有技术中直接根据起重臂长度计算幅度，考虑到了起重臂弯曲造成的误差，得到的幅度值更加精确，提高了起重机的作业精度。
96.起重机实施例：
97.基于同一个发明构思，本技术还提供一种起重机，包括如上述提到的起重臂幅度检测装置，通过起重臂幅度检测装置获取起重臂的距离信息和角度信息，以及计算起重臂顶端的实际位置，根据起重臂顶端的实际位置计算弯曲状态的起重臂的幅度，相较于现有技术中直接根据起重臂长度计算幅度，考虑到了起重臂弯曲造成的误差，得到的幅度值更加精确，大大提高了起重机的作业精度。
98.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。