门式起重机抗滑防倾覆装置及控制系统的制作方法

1.本发明涉及一种门式起重机抗滑防倾覆装置及该装置的控制系统。


背景技术：

2.门式起重机广泛应用于各货场、仓库、港口、码头，用于起吊重物。门式起重机一般都在固定的轨道上运行，依靠起重机在轨道上的移动将重物移动至车上或船上。现有的起重机的制动装置都是对车轮本身进行制动，使车轮不能转动而实现停止的。但是当有大风时，特别是在风力达到8级以上时，风将会吹动起重机，此时，即使有起重机的轮子不会发生滚动，但在风力的作用下，轮子会在轨道上滑动，从而使起重机移动。当起重机移动到轨道的终点限位装置后，下部的轮子停止运动，但上部在惯性的作用下继续移动，从而造成翻车的事故。如2018年7月合肥货运中心六安货运站u40t门式起重机作业过程因突遇强对流天气发生溜逸、脱轨、倾覆事故，造成起重机司机重伤、起重机报废、并中断货场集装箱作业达半年之久的严重后果。2013年8月金华货运中心义乌西货运站也发生过类似事故。专利申请号2022103480787，专利申请名称为一种适用于门式起重机的轨道夹紧装置的专利申请中介绍一种轨道夹紧装置，但是其转轴能够绕轴套转动，同时，还能在轴套上进行轴向滑动。这样，只能够利用自身进行夹紧，而不能将四个轮子组合为一个整体进行夹紧，减弱了夹紧制动效果。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种门式起重机抗滑倾覆装置，及控制该装置的系统。
4.门式起重机抗滑防倾覆装置，包括起重机架、铰接于起重机架的夹紧机构、以及铰接于夹紧机构并能够使所述夹紧机构转动的推拉机构；所述夹紧机构包括夹紧架、能够转动的夹臂、铰接于所述夹臂并能够推拉所述夹臂转动的驱动连杆，以及铰接于所述驱动连杆并能够驱动所述驱动连杆的驱动动力部件；所述夹臂的转动中心设置于所述夹臂的中部，所述驱动连杆设置于所述夹臂的一端，所述夹臂的另一端设置夹轨器，所述夹轨器能够在所述夹臂的转动作用下夹紧轨道；所述夹轨器还可以通过所述夹紧机构的整体转动远离轨道。
5.夹轨器的截面形状与轨道的截面形状相配合，并能够对轨道的上部形成包围。
6.所述夹紧机构与所述起重机架的铰接方式采用转轴和轴套的配合方式，所述轴套固接于所述夹紧架，所述转轴中部设置有定位螺纹，所述轴套在所述定位螺纹处开设有孔，所述轴套上方设置有定位螺母，所述定位螺母能够与所述定位螺纹配合，以防止所述转轴轴向移动，也能够离开所述定位螺纹，让所述转轴在轴向自由移动。
7.所述定位螺母由电磁推动器推动其上下移动，从而使所述定位螺母与所述定位螺纹配合或远离。
8.所述夹紧机构有4套，分别安装于起重机行走轮的外侧。
9.所述推拉机构包括铰接于所述夹紧机构上的第一推拉连杆、铰接于起重机架上的第二推拉连杆，以及同时铰接于所述第一推拉连杆和所述第二推拉连杆的推拉动力部件，所述推拉动力部件的另一端铰接于起重机架上。
10.所述第一推拉连杆、第二推拉连杆、推拉动力部件的铰接方式都采用转轴和轴套配合方式，所述转轴能够绕所述轴套转动，同时，还能在所述轴套上进行轴向滑动。
11.所述推拉机构能够使所述夹紧机构的所述夹轨器位于轨道处以能够夹紧轨道，也能够能所述夹紧机构的所述夹轨器远离轨道以方便起重机在轨道上的移动。
12.本发明还包括控制与故障检测模块，控制模块与故障检测模块由控制器、夹臂位置传感器、显示屏、风速仪等组成，所述风速仪接收风速信号，所述风速信号、所述夹臂位置传感器的信号送往控制器，经控制器分析计算后显示于显示屏上，同时与系统内预留信息比较，若不相符合，则发出警报。
13.所述风速仪安装于起重机主梁上方。
附图说明
14.图1为本发明主要构件的结构原理示意图。
15.图2为本发明安装于起重机架上的结构示意图。
16.图3为本发明的起重机架完整时的结构示意图。
17.图4、5为本发明局部放大图。
18.图6为本发明沿轨道轴线方向的正视图。
19.图7为本发明垂直轨道轴线方向时，夹轨器能够夹紧轨道时的正视图（未展示扫挡器）。
20.图8为本发明垂直轨道轴线方向时，夹轨器抬离轨道时的正视图。
21.图9为电磁推动部分放大示意图。
22.图10为本发明控制部分原理框图。
23.图中：1-轨道、2-夹臂、3-驱动液压缸、4-夹臂转轴、5-夹紧架、6-转轴、7-轴套、8-驱动连杆、9-推拉液压缸、10-第二推拉连杆、11-第一推拉连杆、12-起重机架、13-起重机车轮、14-端盖、15-扫挡器、16-焊卡件、17-横连板、18-摆动接头、19-夹轨器、22-液压缸固定板、23-定位螺母、24-电磁铁、25-定位螺纹。
具体实施方式
24.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
25.需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤
或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
26.在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
27.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。
28.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
30.如图1-2所示，一种适用于门式起重机的轨道夹紧装置，包括起重机架12、铰接于起重机架12的夹紧机构、以及铰接于夹紧机构并能够使夹紧机构转动的推拉机构；起重机架上连接有起重机车轮，起重机车轮卡在轨道上，并可沿轨道滚动。在正常情况下，对起重机的制动是通过对起重机的车轮进行制动的，其制动的方法包括类似于汽车制动器一样的制动结构或是类似于电动机的制动器一样，其结果是使车轮不能转动。
31.夹紧机构作为一个整体，能够在起重机架上转动，转动的效果是使夹紧机构靠近或远离轨道，从而能够对轨道夹紧或是离开轨道并不妨碍起重机移动。夹紧机构包括夹紧架5、能够转动的夹臂2、铰接于夹臂2并能够推拉夹臂2转动的驱动连杆8，以及铰接于驱动连杆8并能够驱动驱动连杆8的驱动动力部件；夹臂、驱动连杆和夹轨器对称的设置两个，夹臂2的转动中心设置于夹臂2的中部，并在夹紧架的相应位置设置转动孔，夹臂转轴4穿过转动孔和夹臂的转动中心。
32.驱动连杆8设置于夹臂2的上端，两个驱动连杆在驱动动力部件的作用下能够上下转动，当其向上转动时，能够推动夹臂的上端张开，相应地，夹臂下端的夹轨器缩小；当驱动连杆转动到水平时，将夹轨器夹紧在轨道上。为了防止驱动连杆继续向上移动，可以在驱动连杆转动到水平位置时的上方设置挡块，该挡块保证驱动连杆只能转动到水平位置，或是超过1-5度。这样，也能够利用机械死点，保证夹臂锁紧在夹紧位置。
33.夹臂2的下端设置夹轨器19，夹轨器19能够在夹臂2的转动作用下夹紧轨道1；夹轨器19还可以通过夹紧机构的整体转动远离轨道1。
34.驱动动力部件可以采用液压缸、直线电机或是其他能够提供上下移动功能的组件实现，比如通过连杆机构实现。本实施例中采用的是液压缸，液压缸通过固接在夹紧架上的液压缸固定板固接于夹紧架上。
35.由于轨道的直线度误差，在夹紧机构对轨道夹紧时，可能会出现其中一个夹轨器先接触轨道，而另一个夹轨器还没有接触的情况。为了消除继续夹紧过程中两个夹轨器对
轨道施加夹紧力的大小不同的问题，本发明采用的技术方案是将夹紧机构设计成可在垂直轨道轴线的方向上能够移动的结构。具体地方案是，夹紧机构与起重机架的铰接方式采用转轴6和轴套7的配合方式，轴套7固接于所述夹紧架5，所述转轴6中部设置有定位螺纹，所述轴套在所述定位螺纹处开设有孔，所述轴套上方设置有定位螺母，所述定位螺母能够与所述定位螺纹配合，以防止所述转轴轴向移动，也能够离开所述定位螺纹，让所述转轴在轴向自由移动。
36.所述定位螺母由电磁推动器推动其上下移动，从而使所述定位螺母与所述定位螺纹配合或远离。
37.在夹紧前，所述定位螺母与所述定位螺纹保持远离状态，当其中一个夹轨器与轨道接触而另一个夹轨器还没有与轨道接触时，轨道会对接触轨道的夹轨器施加反作用力，此反作用力通过夹臂转轴传递给夹紧架，夹紧架上的轴套则在转轴上滑动，从而使另一个夹轨器也靠近轨道。直到两个夹轨器都接触到轨道时，驱动动力部件通过驱动连杆将推力转变了对轨道的夹紧力。保证两个夹轨器同时对轨道夹紧。
38.在夹紧后，所述定位螺母与所述定位螺纹保持配合状态，所述定位螺母限定了所述转轴的轴向移动。此时，4套夹紧机构在轨道上形成了稳定的刚性四边形。在起重机有运动趋势时，由于起重机运行时存在的蛇行轨迹及轨道本身的形位误差，使得夹住轨道的4套夹紧机构与钢轨侧面之间发生额外挤压,挤压产生的压力会随着两条钢轨平行度误差的增加而迅速增大,由此造成夹轨器与钢轨侧面之间的摩擦力迅速增大,加上门式起重机在轨道上的滑动摩擦力以及夹紧机构夹持钢轨产生的摩擦力，当总摩擦力超过门式起重机的惯性力与承受的风压力之和时，门式起重机即被卡死在走行轨道上，从而达到稳定可靠的抗滑制动效果。门式起重机承受的风压力越大、运动趋势越明显则系统产生的制动力越大。
39.经精确测量，某公司管内货场12条不同规格的门式起重机大车走行轨道平行度误差,沿轨道长度15米内两条轨道的平行度误差均在
±
8-20mm之间。
40.轴套的外侧设置有焊卡件，焊卡件焊接在轴套上，同时焊卡件上还焊接有夹紧架的其他板件、杆件。
41.推拉机构包括铰接于夹紧机构上的第一推拉连杆11、铰接于起重机架上的第二推拉连杆10，以及同时铰接于第一推拉连杆11和第二推拉连杆10的推拉动力部件，推拉动力部件的另一端铰接于起重机架12上。
42.第一推拉连杆11通过固接在夹紧架5上的横连杆17和摆动接头18铰接于夹紧架5上，第一推拉连杆11、第二推拉连杆12、推拉动力部件的铰接方式都采用转轴和轴套配合方式，转轴能够绕轴套转动，同时，还能在轴套上进行轴向滑动。轴向滑动的功能是为了配合夹紧机构在起重机架上的移动功能的，当夹紧机构在起重机架上移动时，由这此轴向滑动来消除这种影响，使之能够顺利移动。
43.推拉动力部件可以采用液压缸、直线电机或是其他能够提供上下移动功能的组件实现，比如通过连杆机构实现。当推拉动力部件动作时，可以将第一推拉连杆、第二推拉连杆推动或拉动，进而能够将夹紧机构推动到轨道上或拉离轨道。当夹紧机构在轨道上并能够夹紧轨道时，第一推拉连杆和第二推拉连杆处于直线状态，或是超过直线状态1-5度，这样可以利用杆件的机械死点来保证夹紧机构的位置稳定性，同时减小推拉动力部件的工作受力。
44.推拉机构能够使夹紧机构的夹轨器19位于轨道处以能够夹紧轨道1，也能够能夹紧机构的夹轨器19远离轨道以方便起重机在轨道1上的移动。
45.下面再介绍本发明的工作原理。
46.在夹紧动作时，前述的夹紧机构的轴向滑动是在夹紧实施过程中才能够进行的，即：在夹紧实施过程中，一个夹轨器接触到轨道而另一个夹轨器未接触轨道时，夹紧机构只受到图6所示的x轴方向的反作用力，此反作用力的方向与转轴的轴线方向一致，因此，夹紧机构能够轴向滑动。
47.当两个夹轨器都接触到轨道时，由于轨道两个侧边的直线度误差，即，轨道在图6所示中不是和z轴完全重合，而是会在x方向上存在偏转。这也使得夹轨器在z轴方向的不重合，即，夹轨器存在绕图6所示的y轴方向的微小转动，此转动所形成的力矩也会通过夹臂和夹紧架传递到轴套上，使得轴套相对于转轴有转动趋势，进而使得轴套不能相对于转轴进行轴向滑动。即，夹紧后的夹轨器不能移动。
48.轨道直线度误差带来夹紧机构不能轴向移动效果的同时，还由于其直线度误差本身，使得两个夹轨器对轨道的夹紧力不一样，而轨道偏向的一侧的夹轨器将会受到极大的压力，此压力会使夹轨器与轨道之间产生极大的摩擦力，从而使起重机快速停止。
49.在夹紧后，如图6所示，利用驱动动力部件通过夹臂对轨道进行夹紧时，按照本发明所对应的实物，其夹紧力的大小2000-3000n，四个车轮都设置这样的夹紧机构，其夹紧力也只有8000-12000n，并不足对起重机进行制动。但是，由于夹轨器的截面形状与轨道的截面形状相配合，并对轨道的上部形成包围，夹轨器与轨道不能进行绕如图6所示的x轴的转动。在起重机有滚动趋势时，由于夹紧机构的下部夹紧在轨道上，而上部会随着起重机一起也存在滚动趋势，则，夹紧机构此时会有绕夹紧器转动的趋势。此转动趋势也就是图6所示的绕x轴转动的趋势，也就是本发明中绕转轴转动的趋势。这样会使得夹轨器在图6所示的z方向的前后受到y轴方向的力的不均衡，而此不均衡的受力会呈数量级的增加夹紧力，只是增加的夹紧力的方向是y方向的力。而无论是哪个方向的力，最终都会限制起重机的继续移动。
50.即，停止时的夹轨器的夹紧力不大，而具有直线度误差的轨道和运动趋势的起重机会使夹紧力呈数量级的增长，以达到对起重机制动的目的。
51.本发明利用夹轨器将起重机制动在轨道上，避免了仅制动车轮所可能出现的车轮滑动的情况，从根本上杜绝了起重机移动的可能性，保证了起重机的安全。
52.为了使夹紧机构工作安全，还在起重机架的前方设置有扫挡器15，扫挡器设置有稍大于轨道截面的开口，扫挡器能清除存在于轨道上的杂物。
53.如图10所示，本系统自动控制模块及故障自动检测模块选用的是三菱fx3ga-60mr型号的plc控制器、24v不间断ups电源和可触摸人机界面。
54.门式起重机实施紧急抗滑防风制动时，cpu读取用户存储器中的系统抗滑制动程序，首先执行断开起重机大车走行电机主电路接触器指令，接着执行施放自动夹轨装置指令，然后执行接通稳定直流电源指令，接着执行检测自动夹轨装置是否运行至自锁位置指令。如没有检测到摆动二连杆位置传感器动作信号，则跳转执行故障自动检测程序指令，再顺序执行故障检测各指令，接着执行故障信息显示与报警指令；如已经检测到摆动二连杆位置传感器动作信号，则依次执行驱动液压换向阀、检测夹轨器位置传感器动作信号指令。
如没有检测到夹轨器位置传感器动作信号，则跳转执行故障自动检测程序指令，同样再顺序执行故障检测各指令，接着执行故障信息显示与报警指令；如已经检测到夹轨器位置传感器动作信号，则接着执行驱动制动臂组轴向锁定电磁铁指令，然后执行检测制动臂组轴向定位扣件是否处于锁定状态指令，各动作部件执行动作到指定位置。如没有检测到制动臂组轴向定位扣件位置传感器动作信号，则跳转执行故障自动检测程序指令；如已经检测到制动臂组轴向定位扣件位置传感器动作信号，则执行在显示屏显示四个制动臂组全部施放到位的信息指令。
55.门式起重机作业前需解除抗滑防风制动时，cpu读取用户存储器中的解除抗滑防风制动程序（与实施紧急抗滑防风制动流程相反），各运动部件运行到指定位置，人机界面显示系统在松开待机状态(如图所示)。同样依次顺序执行相关指令，系统出现故障时跳转执行故障自动检测程序各指令。
56.受力分析本系统应用于合肥北物流基地货12线3号门式起重机上，该机型号为mg36-22a6 ，主梁长43 m、高1.742m，起重机自重130t，4个走行台车四轮驱动。当门式起重机在作业过程中，起吊一个40英尺重载标准集装箱，以3m/s的速度在轨道上顺风运行时，遇13级强风（v=41m/s）时的受力分析,根据《起重机设计规范》综合测算可得:g=g重+g箱=166(t)p1=v2/1600=412/1600=1050.63(n/
ꢀ㎡
)a=∑ai=209.4 (
㎡
), c=1pwⅱ=cp1 a=1*1050.63*209.4=2.2*105(n)起重机在轨道上滑动时，pf=gf滑=166*103*9.8 *0.105=1.71*105(n)pd=ma2=166*103*1.62 = 4.25*105(n)总抗滑制动力p总=pwⅱ+ p0
ꢀ‑
pf=4.75*105 (n),平均抗滑制动力p单= p总/4=118.75(kn)整个系统的机械部分，最关键的受力部件是制动臂组，制动臂组设计为弧线仿形结构，选用合金弹簧钢，在淬火和回火状态下，弹性变形的能力使其承受一定的载荷，在载荷去除之后不出现永久变形。弹簧钢应具有优良的综合性能，如力学性能（特别是弹性极限、强度极限、屈强比）、抗弹减性能（即抗弹性减退性能，又称抗松弛性能）、疲劳性能、淬透性、物理化学性能（耐热、耐低温、抗氧化、耐腐蚀等），且具有很高的耐磨性。横截面积s=80mm*60mm，受力长度l=355mm，根据受力分析，其最大弯曲力矩在夹臂的转轴中心点处，由于两个制动臂对称受力，对其中一处进行弯曲强度设计和校核。
57.最大弯曲应力σ：σmax=︱m︱max/wz 对制动臂， 抗弯截面模量 wz= 0.8125*10-4 m3 最大弯矩 ︱m︱max 在单组接触面中点处，按照设计参数，单组制动臂所承受的制动力为f单=500kn/4=125kn，σmax=︱m︱max/wz=(f/2)*l/wz=(125/2)*355/(0.8132*10-4)=272.9mpa，合金弹簧钢热处理后的屈服强度σ=355mpa，σmax《σ，满足要求。
58.液压系统选用2.4v-1.6kw-6l的液压泵站，油压20mpa,流量2.5l/min，选用mob-63标准型快速油缸。摆动油缸活塞行程200mm，夹紧油缸活塞行程100mm，活塞直径25mm，油管
直径为16mm。油路阻滞系数为1.8。
59.摆动行程时间:t1= v1/q1=3.14
×
(25
÷
2)2
×
200
×2÷
2.5
×
60
×
1.8=8.5s；夹紧行程动作时间:t2= v2/q2 =3.14
×
(25
÷
2)2
×
100
×2÷
2.5
×
60
×
1.8=4.2s；总响应时间:t=t1+t2=12.7s，整个单行程时间小于15s。
60.机架及其他部分材料选用45号钢，经过调质处理，具有较高的刚度和强度。
61.系统运算逻辑为： 1.控制逻辑 a）当风速大于等于13m/s系统开始计时，持续时间5s，plc开始输出显示屏屏幕显示及声音报警指令信号； b）当自动夹轨装置运行到制动位置且系统其它部分均是正常状态时，plc输出断开门式起重机大车走行电机主电路接触器指令。
[0062] 2.自动复位逻辑当风速小于13m/s系统开始计时，持续时间5s，plc开始输出复位指令,系统进行复位动作。
[0063]
系统主要指标(1)工作电压:24vdc/380vac(2)工作温度:-30℃～+80℃(3)整体制动静摩擦力：≥500kn(4)响应时间:≤15s(5)制动距离：5～10m(6)最大防风等级：13级（风速≤41m/s）本系统的技术先进性和创新性体现在：1．首次采用轨道形位公差自锁制动技术。为获得大吨位门式起重机500kn以上的巨大抗滑制动力，本系统创造性地利用门式起重机两条大车走行钢轨平行度误差,采用轨道形位公差自锁制动技术来实现门式起重机作业过程中突遇13级大风条件下的可靠抗滑制动。
[0064] 2．通过机械自锁机构巧妙实现四点布置的夹轨器的刚性连结。分别采用连杆机构自锁、螺旋机构自锁技术，来实现制动臂组位置状态自锁、夹轨器夹紧状态自锁、制动臂组位置的轴向锁定，从而使分别布置在门式起重机四个走行台车端部的夹轨器实现刚性连结。
[0065] 3．通过轴向滑动可自主调节位置的制动装置实现夹轨器对钢轨的均衡稳定夹持。在门式起重机大车移动过程中，为克服由轨道形位公差及起重机在轨道上蛇行引起的夹轨器不对称夹持钢轨问题，本系统采用轴向滑动可自主调节位置的制动装置来实现夹轨器对钢轨的均衡稳定夹持。
[0066]
4．系统实现自动控制与故障自动检测。采用三菱fx3ga-60mr plc控制器，通过异步串口通讯来实现系统自动控制和故障自动检测与显示，便于操作和维护。
[0067]
5．数据传输方式稳定可靠：采用工业等级的modbus串行通讯技术协议，进行设备之间的数据交换，使系统在数据采集、数据通讯、抗干扰等方面的稳定性良好。
[0068]
6.与原起重机电控系统数据无缝连接：风速报警装置提供的继电器输出信号接入原门吊电控系统，同时提供通讯接口与原plc通过总线通讯，实现与原plc的程序无缝连接，系统适应性强。
[0069]
该系统利用复合自锁制动技术，能够产生500kn以上的抗滑制动力，有效地解决了露天作业的大吨位门式起重机作业过程中突遇大风时的防风抗滑制动难题， 该成果的应用可有效防止铁路货场门式起重机在作业过程中遇突发大风时发生快速遛逸造成脱轨、倾覆等机毁人亡的事故，为铁路货场门式起重机安全作业提供了可靠保障,保障铁路货场装卸作业安全、人身安全以及货物运输安全与畅通。本系统自2021年10月初在合肥北物流基地货12线3号门式起重机上试用以来，经过现场前后十个多月的试用，运行良好，性能稳定，主要技术性能指标达到课题任务书（编号：2021046）设计要求。使用结果表明系统设计合理，抗滑制动效果好，自动化程度高，环境适应性强，使用方便，且易于维护保养，完全满足铁路货场门式起重机工作状态下遇突发大风时的紧急防风抗滑制动需要，保障门式起重机作业安全。
[0070]
该成果可应用于集团公司管内各货场门式起重机，以及有关专用铁路、专用线货场门式起重机的应急防风抗滑制动，并可向全路以及路外港口、厂矿、施工等企业推广，应用前景十分广阔，具有良好的经济效益和社会效益。尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。