管件贴标设备的制作方法

1.本技术属于智能制造技术领域，具体地，涉及一种管件贴标设备。


背景技术：

2.液压胶管总成是液压系统中的一种常用辅助装置，广泛应用在工程机械、船舶、农业机械、各类机床等各类领域中。液压胶管总成一般由一定规格外径和长度的胶管和两个规格相同的接头，通过装配工艺制成，因其组件规格型号多，产品种类复杂，加工和使用过程中均需要对管件产品身份进行识别。
3.在工厂信息化建设的趋势下，各种信息化软件不断引入于物流、仓储、装配等领域。同样的，对于液压胶管总成而言，其信息标识要求也逐步提高，既需要满足条形码、二维码和多种字段等信息的产品标识方案，又需要结合产品需求数量大、日产量高的特点，做到高效实用的智能化标识，而现有的油墨印刷标识、激光刻印标识或不干胶标签、扎带标签等等，都难以同时兼顾。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供一种管件贴标设备，以实现信息丰富且高效实用的管件信息标识。
5.为了实现上述目的，本技术提供了一种管件贴标设备，包括：
6.标签卷盘，标签带卷绕于所述标签卷盘上形成标签卷；
7.打印机，用于在所述标签卷盘传送的所述标签带的标签上打印标签信息；
8.管件夹持定位装置，用于定位夹持待贴标的管件；和
9.贴标装置，用于移送已打印的所述标签并粘贴至所述管件上。
10.在本技术的实施方式中，所述管件贴标设备包括贴标控制器，被配置为：
11.接收待打印的标签信息；
12.驱动所述标签卷盘旋转以将所述标签带导入所述打印机；
13.控制所述打印机将所述标签信息打印至所述标签上；
14.根据所述管件的产品规格信息，驱动所述管件夹持定位装置定位所述管件的待贴标签位置；
15.控制所述贴标装置移送已打印的所述标签，并将所述标签粘贴至所述管件上的所述待贴标签位置。
16.在本技术的实施方式中，所述打印机包括碳带、打印头、压紧滚轮和打印机控制器，所述打印机控制器用于接收待打印的标签信息，并被配置为控制所述压紧滚轮牵引所述标签带和所述碳带并在所述打印头处打印所述标签信息。
17.在本技术的实施方式中，所述打印机还包括：
18.刮刀，被牵引的所述标签带通过所述刮刀以分离所述标签和底纸；
19.其中，所述管件贴标设备还包括标签底纸回收卷盘，用于回收所述底纸并形成底
纸卷。
20.在本技术的实施方式中，所述管件夹持定位装置包括：
21.管件定位机构，包括能够沿第一方向移动的管件贴标定位板，沿所述第一方向摆放的所述管件的管端抵接定位于所述管件贴标定位板；
22.管件夹持机构，包括与所述管件贴标定位板沿所述第一方向间隔布置的弧形夹板组，所述弧形夹板组包括能够沿与所述第一方向垂直的第二方向彼此靠近或远离的两侧弧形夹板。
23.在本技术的实施方式中，沿所述第一方向，所述管件定位机构与所述管件夹持机构之间形成有间隔贴标区，所述管件的待贴标签位置位于所述间隔贴标区内，所述间隔贴标区沿所述第二方向延伸以形成标签移送带，所述贴标装置能够沿所述标签移送带朝向所述间隔贴标区移送已打印的所述标签。
24.在本技术的实施方式中，根据所述管件的产品规格信息，驱动所述管件夹持定位装置定位所述管件的待贴标签位置，进一步包括：
25.通过待打印的所述标签信息识别所述管件的产品规格信息；
26.根据所述产品规格信息，确定所述管件的待贴标签位置；
27.控制所述管件定位机构，将所述管件贴标定位板停止于设定位置，以使得所述管件的管端抵接定位于所述管件贴标定位板时，所述管件的待贴标签位置位于所述间隔贴标区的中心；
28.控制所述管件夹持机构，驱使所述弧形夹板组夹紧所述管件。
29.在本技术的实施方式中，所述接收待打印的标签信息进一步包括：
30.从工控机接收物料sap编码信息、物料描述信息、物料唯一身份证和产品规格信息；
31.并且，所述贴标控制器还被配置为：
32.在贴标完成后，向所述工控机反馈产品完成工作时间、产品贴合完成情况信息。
33.在本技术的实施方式中，所述贴标装置包括沿标签移送方向间隔布置的第一贴标板和第二贴标板，所述第一贴标板和第二贴标板的表面均设有用于吸附已打印的所述标签的吸气孔。
34.在本技术的实施方式中，所述贴标装置包括：
35.贴标板移送机构，用于驱动所述第一贴标板和第二贴标板在承接标签位置与贴标位置之间往复移动且移动距离可控。
36.在本技术的实施方式中，所述控制所述贴标装置移送已打印的所述标签，并将所述标签粘贴至所述管件上的所述待贴标签位置，进一步包括：
37.控制所述贴标板移送机构，驱使所述第一贴标板和第二贴标板移动至所述承接标签位置，以靠近所述打印机吸纳已打印的所述标签；
38.控制所述贴标板移送机构，驱使所述第一贴标板和第二贴标板移动至所述贴标位置，以从下方靠近所述管件的待贴标签位置；
39.控制所述贴标装置的贴标板推动机构，驱动所述第一贴标板和第二贴标板合拢，将所述标签以对折方式粘贴于所述管件的待贴标签位置上。
40.在本技术的实施方式中，所述控制所述贴标装置移送已打印的所述标签，并将所
述标签粘贴至所述管件上的所述待贴标签位置，还包括：
41.控制所述贴标板推动机构，再次驱动所述第一贴标板和第二贴标板合拢，抚平所述标签的对折贴合末端间隙。
42.在本技术的实施方式中，所述贴标控制器还可被配置为：
43.接收待打印的标签信息；
44.驱动所述标签卷盘旋转以将所述标签带导入所述打印机；
45.控制所述打印机将所述标签信息打印至所述标签上；
46.驱动所述管件夹持定位装置固定夹持所述管件；
47.根据所述管件的产品规格信息，确定所述管件上对应的贴标位置的尺寸信息；
48.根据所述贴标位置的尺寸信息，驱动所述贴标装置移送已打印的所述标签，并将所述标签粘贴至所述管件上。
49.在本技术的实施方式中，所述管件贴标设备还包括基架，所述管件夹持定位装置和贴标装置间隔布置在所述基架的基架底部，所述打印机设置在所述贴标装置的上方，所述标签卷盘安装在所述基架的顶端并通过所述标签带与所述打印机相连。
50.在本技术的实施方式中，所述标签为背面涂有不干胶的长条标签，所述标签带包括底纸和间断性粘贴在所述底纸上的多个所述标签；
51.和/或，待打印的所述标签信息包括字符、条形码、二维码信息；
52.和/或，所述管件为液压胶管。
53.在本技术的管件贴标设备中，标签卷从标签卷盘传送至打印机，在打印机中打印标签信息后，贴标装置吸收打印好的标签，同时管件被管件夹持定位装置定位夹持，贴标装置将标签移动至贴标位置并进行对折粘贴操作，形成牢固粘贴在管件的周壁上的对折标签。这种管件贴标设备集成各个功能部件，可自动化完成标签贴标，大大提升贴标效率，而且标签信息多样化，适于不同规格管件的贴标。
54.本技术实施方式的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
55.附图是用来提供对本技术实施方式的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术实施方式，但并不构成对本技术实施方式的限制。在附图中：
56.图1为根据本技术的管件贴标设备制造的具有对折标签的液压胶管总成；
57.图2、图3为根据本技术的具体实施方式的管件贴标设备在不同视角下的立体图；
58.图4a为根据本技术的具体实施方式的管件贴标设备的主视图，其中为清楚展示基架内部结构，省略了前壳或前盖板；
59.图4b为图4a中的基架部分的局部放大图；
60.图5为图4a中的管件夹持定位装置部分在俯视视角下的结构示意图；
61.图6为根据本技术的具体实施方式的管件贴标设备的侧视图；
62.图7为根据本技术的具体实施方式的管件贴标设备的俯视图；以及
63.图8为根据本技术的具体实施方式的管件贴标设备的控制原理图。
64.附图标记说明
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标签卷盘
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标签底纸回收卷盘
[0066]3ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
基架
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打印机
[0067]5ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
管件夹持定位装置
ꢀꢀꢀꢀꢀ6ꢀꢀꢀꢀꢀ
贴标装置
[0068]
11
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转盘轴
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12
ꢀꢀꢀꢀ
标签卷
[0069]
21
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底纸卷
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31
ꢀꢀꢀꢀ
基架底部
[0070]
41
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碳带
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42
ꢀꢀꢀꢀ
碳带回收卷盘
[0071]
43
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打印头
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44
ꢀꢀꢀꢀ
刮刀
[0072]
45
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
压紧滚轮
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46
ꢀꢀꢀꢀ
打印机控制器
[0073]
51
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管件夹持机构
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52
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管件定位机构
[0074]
53
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夹持定位装置底座
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511
ꢀꢀꢀ
弧形夹板组
[0075]
512
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夹持定位装置滑块
ꢀꢀꢀꢀꢀ
513
ꢀꢀꢀ
夹持定位装置导轨
[0076]
521
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管件贴标定位板
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522
ꢀꢀꢀ
滑块导轨装置
[0077]
61
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左贴标板
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62
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右贴标板
[0078]
63
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垂直运动机构
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64
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贴标装置滑块
[0079]
65
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丝杠
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66
ꢀꢀꢀꢀ
水平运动机构
[0080]
67
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
贴标装置底座
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
68
ꢀꢀꢀꢀ
贴标装置导轨
[0081]
100
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管件
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200
ꢀꢀꢀ
标签
具体实施方式
[0082]
以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本技术，并不用于限制本技术。
[0083]
下面参考附图描述根据本技术的管件贴标设备及方法。
[0084]
目前液压胶管总成产品行业中，总成标识从形式上主要分为本体标识和附加标识。本体标识是指在产品本身通过物理或化学方法产生并保留需要的标识，常见的有如油墨印刷标识、激光刻印标识等。附加标识是指通过在将其他信息载体通过物理方法附着于产品上实现产品信息的标识，常见的有如不干胶标签、扎带标签等。本体标识方面，油墨印刷技术因其标识效率较低、柔性差，且对油墨性能、印刷表面质量要求较高，无法适应多品种切换生产的模式；激光刻印标识的信息保存时间较长，但存在信息可读性差，难以使用信息化硬件进行信息交互的缺点。附加标识方面，常规不干胶标签多以缠绕方式粘贴于胶管，其信息读取难度较大，因胶管工况复杂，常常出现标签脱落、破损等现象导致产品信息残缺。且常规人工粘贴标签时，需要寻找并确认标签与产品的一致性、效率低下，无法满足批量推广。
[0085]
有鉴于此，本技术公开了一种管件贴标设备，用于管件的标识打印、对折粘贴。以液压胶管总成为例，可以形成图1所示的具有对折标签的液压胶管总成。其中，标签200为背面涂有不干胶的长条标签，标签带包括底纸和间断性粘贴在底纸上的多个标签200。打印好的标签200缠绕在管件100的外周壁上并且标签末端以对折方式粘贴固定，这样不易脱落、残缺、损坏等等。其中，待打印的标签信息可包括字符、条形码、二维码信息等多样化信息，信息全面、方便读取，局部信息丢失的情况下也可读取。而且专用的管件贴标设备可批量化处理、自动打印与对折粘贴作业，效率高且确保准确性高、一致性好。
[0086]
在本文中，图1中对折粘贴形成的标签200称为对折标签，是为了在表面粗糙的软管表面粘贴标识，设计一种长条标签(背面不干胶)，绕过软管管体两端背面自相粘贴成稳固的粘贴面，从而形成的一种粘贴方式和结构。这种贴标形式上创新使用对折贴标方法，增加标签在胶管上的粘结力和信息可读性，提升标签的使用寿命。需要说明的是，本实施方式中的管件100以液压胶管为例，但本技术并不限于此，也可以是其他塑料管、钢管等等。
[0087]
如图2、图3所示，在一种具体实施方式中，管件贴标设备包括：
[0088]
标签卷盘1，标签带卷绕于标签卷盘1上形成标签卷12；
[0089]
打印机4，用于在标签卷盘1传送的标签带的标签200上打印标签信息；
[0090]
管件夹持定位装置5，用于定位夹持待贴标的管件100；和
[0091]
贴标装置6，用于移送已打印的标签并粘贴至管件上。
[0092]
其中，标签带是由底纸和粘贴在底纸上的一系列非连续性不干胶标签组成，标签带卷绕形成的标签卷12即非连续性标签材料卷。在本技术中，将标签卷盘1中的标签卷12传送至打印机4，打印标签信息后再通过贴标装置6将已打印的标签移动至管件夹持定位装置5上被定位夹持的管件100上，进行对折粘贴，形成紧固粘贴在管件上的对折标签。通过这种管件贴标设备，可集成各个功能部件，自动化完成标签贴标，相对于人工贴标方式，大大提升贴标效率，而且标签信息多样化。
[0093]
为实现自动化控制，管件贴标设备包括贴标控制器，并被配置为：
[0094]
接收待打印的标签信息；
[0095]
驱动标签卷盘1旋转以将标签带导入打印机4；
[0096]
控制打印机4将标签信息打印至标签200上；
[0097]
根据管件100的产品规格信息，驱动管件夹持定位装置5定位管件100的待贴标签位置；
[0098]
控制贴标装置6移送已打印的标签200，并将标签200粘贴至管件100上的待贴标签位置。
[0099]
贴标控制器用于对各个功能部件进行动作控制、时序控制等。在人工或流水线或agv小车等将管件100移送至管件夹持定位装置5后，通过检测或读取产品规格信息，确定管件上的待贴标签位置，从而相应夹紧定位管件。同时，打印机4将标签信息打印至标签200上后，贴标装置6移送已打印的标签200，并将标签200粘贴至管件100上的待贴标签位置，从而完成标签打印和对折粘贴操作。
[0100]
在本实施方式中，作为示例，在具体操作时，如图8所示，可先从工控机接收物料sap编码信息、物料描述信息、物料唯一身份证和产品规格信息等，这些接收信息可通过贴标系统(即上述的贴标控制器)处理并形成具体的标签信息，可包括诸如标签格式、二维码集成信息、需求的标签规格信息等，进而将所需的待打印的标签信息传送至打印机4，打印成具体标签或者传送至贴标设备的相关的设备功能部分。最后，在贴标完成后，还可向工控机反馈产品完成工作时间、产品贴合完成情况信息，以便于进一步地时序控制、故障评估等等。其中，本领域技术人员能够理解的是，贴标控制器可通过程序设计，将工控机的传送信息轻松转化成具体的标签信息，这个转化过程是本领域技术人员所熟知的，可根据具体情况具体设定，在此不再赘述。这样，在管件贴标设备基础上，实现了产品信息的传递，将多种规格产品标识信息传递至控制系统中，并通过贴标装置和管件夹持定位装置，使得设备与
标签信息实现同步。使用设备自动贴合替代了传统的手工贴合，提升了效率和贴合精度，降低了劳动强度。进一步地，如以下将阐述的，通过管件夹持定位装置的设计和贴标装置的特别设计，还可适用于多种型号产品，提高设备的适应性。
[0101]
参看图4a至图7，以下分别阐述本实施方式的管件贴标设备的各个功能部分的构成。
[0102]
标签卷12中的标签200粘贴在底纸上形成标签带，标签带卷合形成标签卷12，标签卷12安装于标签卷盘1上。
[0103]
如图4a、图4b所示，在本实施方式中，打印机4包括碳带41、打印头43、压紧滚轮45和打印机控制器46，打印机控制器46用于接收待打印的标签信息，并被配置为控制压紧滚轮45牵引标签带和碳带41并在打印头43处打印标签信息。
[0104]
其中，为实现标签200从标签带中的分离，本实施方式中的打印机内还设有刮刀44，被牵引的标签带通过刮刀44以分离标签和底纸。参看图4a，分离后的底纸被标签底纸回收卷盘2回收并形成底纸卷21。当然，标签与底纸的分离不限于刮刀方式，也可采用其他任何可行方式，在此不再赘述。
[0105]
具体地，标签带通过打印机4内部的压紧滚轮45牵引，经过多个辊轮导向穿过打印机4并在打印头43处被打印信息，通过打印机刮刀44后，标签200与底纸分离，底纸通过打印机4外部辊轮回到标签底纸回收卷盘2，卷合成底纸卷21。打印过程中，碳带41通过压紧滚轮45的牵引，与标签带同步穿过打印头43并释放碳粉，使用后的碳带41通过辊轮的牵引在碳带回收卷盘42上回卷。其中，打印过程参数通过打印机控制器46进行设置，打印机控制器46可与贴标控制器、外部工控机等相连，用于信息传递。
[0106]
如图4b、图5所示，在本实施方式中，管件夹持定位装置5可包括：
[0107]
管件定位机构52，包括能够沿第一方向移动的管件贴标定位板521，沿第一方向摆放的管件100的管端抵接定位于管件贴标定位板521；
[0108]
管件夹持机构51，包括与管件贴标定位板52沿第一方向间隔布置的弧形夹板组511，弧形夹板组511包括能够沿与第一方向垂直的第二方向彼此靠近或远离的两侧弧形夹板。
[0109]
在图4b中，显然第一方向为垂直于纸面的方向，第二方向为纸面横向。在图5中，显然第一方向为纸面竖向，第二方向为纸面横向。
[0110]
无论人工运输或流水线运输或agv小车运输的液压胶管总成，首先被管件定位机构52定位，而后被管件夹持机构51夹紧，最后由贴标装置6进行贴标操作。参见图5，液压胶管总成(未显示)沿竖向摆置，胶管的上端抵接管件贴标定位板521，由于定位板能够沿第一方向(即图中竖向)移动，从而针对不同规格的管件100，也可调节管件在第一方向的位置，从而将不同规格的胶管的待贴标签位置移动至固定的设定贴标位置。两块弧形夹板组511能够横向抱紧胶管，因此也能够适于夹紧不同规格管件。因此，管件夹持定位装置5适于不同规格的管件的定位、夹紧，装置通用性、柔性好。
[0111]
其中，沿第一方向，管件定位机构52与管件夹持机构51之间形成有间隔贴标区，管件100的待贴标签位置位于间隔贴标区内，间隔贴标区沿第二方向延伸以形成标签移送带，贴标装置6能够沿标签移送带朝向间隔贴标区移送已打印的标签200。参见图5，间隔贴标区即管件夹持定位装置5和贴标装置6的移动重叠部分的中心区域，也就是图5中的左贴标板
61的当前位置区域。
[0112]
具体地，弧形夹板组511为两块弧形夹板，通过夹持定位装置滑块512安装在夹持定位装置导轨513上，夹持定位装置导轨513固定在夹持定位装置底座53上。
[0113]
参见图5，管件贴标定位板521通过滑块导轨装置522安装在管件定位机构52的平台面上的两侧导轨中，平台面的中部可开设长槽，滑块导轨装置522可包括沿长槽布置的螺杆和沿螺杆螺旋移动的滑块，或者可包括沿长槽布置的导向杆和沿导向杆滑移的滑块，总之在电机驱动下，滑块导轨装置522的滑块可带动管件贴标定位板521线性移动并可自由调节。进一步地，平台面的中部开设的长槽处，可标识距离刻度。这样，可通过贴标控制器电动调节管件贴标定位板521的位置。本领域技术人员公知的是，这种电动驱动且移动可控的线性移动机构具有多种结构形式，在此仅做举例，而不一一展开说明。
[0114]
由此，贴标控制器可进一步设置为：
[0115]
通过待打印的所述标签信息识别所述管件的产品规格信息；
[0116]
根据产品规格信息，确定管件100的待贴标签位置；
[0117]
控制管件定位机构52，将管件贴标定位板521停止于设定位置，以使得管件100的管端抵接定位于管件贴标定位板521时，管件100的待贴标签位置位于间隔贴标区的中心；
[0118]
控制管件夹持机构51，驱使弧形夹板组511夹紧管件100。
[0119]
这样，根据传送、读取的产品规格信息，可对管件进行自动识别、定位、夹紧。其中，管件的产品规格信息可如图8所示的由工控机直接传送至贴标控制器，或者，也可如上所述的将产品规格信息纳入标签信息中，进而在需要时被识别出来。
[0120]
参见图4b、图5，贴标装置6包括沿标签移送方向间隔布置的第一贴标板61和第二贴标板62，第一贴标板61和第二贴标板62的表面均设有用于吸附已打印的标签的吸气孔。图4b的标签移送方向即所述第二方向，也就是纸面横向。
[0121]
在功能部件构成上，贴标装置6可包括：
[0122]
贴标板移送机构，用于驱动第一贴标板61和第二贴标板62在承接标签位置与贴标位置之间往复移动且移动距离可控。
[0123]
在本实施方式中，作为示例，贴标板移送机构可包括贴标板平移机构和贴标板升降机构，贴标板平移机构用于驱动第一贴标板61和第二贴标板62平移，贴标板升降机构用于驱动第一贴标板61和第二贴标板62竖向升降。
[0124]
显然，沿标签移送方向，贴标板平移机构可在位于刮刀44正下方的承接标签位置与位于待贴标签位置的正下方的贴标位置之间往复移动，从而往复平移标签200。贴标板升降机构则用于在高处气吸、承接标签200，在贴标位置下移至管件100的下方，再从下方向上往管件100的管壁上粘贴标签200，而后标签两端对折粘贴。
[0125]
具体地，垂直运动机构63设置在贴标装置6一侧，左右贴标板通过贴标装置滑块64安装在丝杠65和贴标装置导轨68上，丝杠65和贴标装置导轨68固定在水平运动机构66固定在贴标装置底座67上。
[0126]
其中，贴标装置6还包括贴标板推动机构，贴标板推动机构用于驱动第一贴标板61和第二贴标板62包绕管件外周壁，并驱使第一贴标板61和第二贴标板62的端部贴合以实现标签两端对折粘贴。本领域技术人员公知的是，这种贴标板推动机构可以是独立驱动的连杆机构，例如四连杆机构等，也可以是枢转驱动机构等，以驱动两个贴标版各自分别从水平
展开状态枢转至竖直靠拢状态。由于用于驱动贴标板以实现标签包绕管件并对折粘贴的贴标板推动机构的具体结构类型和构成并非本技术的重点，因而不再做出详述。
[0127]
在此贴标装置6的结构基础上，贴标控制器可进一步配置为：
[0128]
控制贴标板移送机构，驱使第一贴标板61和第二贴标板62移动至承接标签位置，以靠近打印机4吸纳已打印的标签200；
[0129]
控制贴标板移送机构，驱使第一贴标板61和第二贴标板62移动至贴标位置，以从下方靠近管件100的待贴标签位置；
[0130]
控制贴标装置6的贴标板推动机构，驱动第一贴标板61和第二贴标板62合拢，将标签以对折方式粘贴于管件的待贴标签位置上。
[0131]
这样，贴标控制器即可控制贴标装置6自动完成标签的对折粘贴操作。进一步地，贴标控制器还可进一步配置为控制贴标板推动机构，再次驱动第一贴标板61和第二贴标板62合拢，抚平标签的对折贴合末端间隙，从而牢固粘贴，避免后期标签容易脱落。
[0132]
参见图2、图3，管件贴标设备还包括基架3，以将各个功能部件组装在一起。其中，管件夹持定位装置5和贴标装置6间隔布置在基架3的基架底部31，打印机4设置在贴标装置6的上方，标签卷盘1安装在基架3的顶端并通过标签带与打印机4相连。
[0133]
具体地，标签卷盘1固定在基架3上方，标签底纸回收卷盘2与标签卷盘1的轴承相连，打印机4固定在基架3内部，管件夹持定位装置5通过夹持定位装置底座53固定在基架底部31，贴标装置6通过贴标装置底座67固定在基架底部31。
[0134]
参见图8，通过向外部的工控机中输入待打印信息(多种规格、不同数量)，可自动录入到贴标系统中，贴标控制器收到开始打印命令后，按指定顺序向管件贴标设备中打印机4的闪存内按序推送打印信息，同时压紧滚轮45启动，带动标签卷12与碳带41同时向打印头位置传递，通过打印头43时，打印机读取工控机传递的打印信息，并按照信息内容将碳带41上的碳粉附着在标签200上，并持续使标签卷12与碳带41向前运动。
[0135]
在贴标装置6的初始位置，左贴标板61贴近打印机刮刀44处。打印机控制器46收到打印命令同时，左贴标板61和右贴标板62开启吸气。标签卷12沿着辊轮方向持续前进，到达打印机刮刀44位置时。由于标签200存在自身刚性，标签200与底纸分离，底纸沿着辊轮导引，收集到标签底纸回收卷盘2上，标签200离开刮刀44接触到左贴标板61和右贴标板62并被吸附。同步地，贴标装置滑块64在水平运动机构66的带动下向左移动，速度与标签卷12的移动速度相同。直到贴标装置6的中心与管件夹持机构51的中心重合。
[0136]
贴标控制器根据标识内容中产品信息，读取需要贴标的位置，同步控制管件贴标定位板521调节到准确位置。放置胶管产品于管件夹持机构51上，保持胶管端面与管件贴标定位板521平齐。启动贴标开关，管件夹持机构51夹紧，垂直运动机构63带动贴标板向下运动，在贴标板推动机构的作用下，左贴标板61和右贴标板62合拢，将标签200按照对折的方式贴合在胶管上。贴标板闭合夹紧后，推动装置会再次上下调动1次，扶平对折贴合末端间隙。
[0137]
完成一次贴合后，垂直运动机构63带动贴标板向上运动，展开左贴标板61和右贴标板62，并同时取消吸气。管件夹持机构51打开，取出胶管后，水平运动机构66带动贴标装置滑块64沿贴标装置导轨68右移，从初始位置右移至所述初始位置，即左贴标板61贴近打印机的刮刀44处。进而，管件贴标设备向工控机反馈打印信息，并准备进行下一次贴标动
作。
[0138]
在另一实施方式中，贴标控制器可被配置为：
[0139]
接收待打印的标签信息；
[0140]
驱动标签卷盘1旋转以将标签带导入打印机4；
[0141]
控制打印机4将标签信息打印至标签200上；
[0142]
驱动管件夹持定位装置5固定夹持管件100；
[0143]
根据管件100的产品规格信息，确定管件100上对应的贴标位置的尺寸信息；
[0144]
根据贴标位置的尺寸信息，驱动贴标装置6移送已打印的标签200，并将标签200粘贴至管件100上。
[0145]
在此实施方式中，控制过程同样可参见图8。其中，贴标控制器对打印机4的控制逻辑与图2至图7所示的实施方式中相同。
[0146]
所不同的是，图2至图7所示的实施方式中，管件夹持定位装置5具有对管件100的待贴标签位置的精确定位功能，即针对不同规格的管件，通过精确调节管件贴标定位板521的停止位置，使得不同规格的管件100的待贴标签位置均位于间隔贴标区的中心，进而贴标装置6可简单横移至间隔贴标区的中心的下方，以实现贴标位置的精确化。
[0147]
在此实施方式中，则管件夹持定位装置5仅用于常规的固定夹持管件100即可，换言之，管件贴标定位板521可固定设置。由此，对于不同规格的管件100，在通过管件贴标定位板521夹持后，待贴标签位置势必散乱，而非聚焦于间隔贴标区的中心。这样，就需要通过对贴标装置6的精确控制来跟踪不同规格的管件100各自的待贴标签位置，以实现贴标位置的精确化。因此，在此实施方式中，相应的，贴标装置6可具备三维轨道移动能力，或者直接采用空间位置可精确调节控制的机器人，以能够灵活跟踪贴标位置。
[0148]
需要说明的是，本技术的管件贴标设备不限于使用气动夹紧装置，也可使用固定规格的u型或v型模具进行更换使用，不影响整体设备的功能；本技术的管件贴标设备也可以集成在其他设备上，包括但不限于下料机、分拣设备等形成组合设备。本技术的管件贴标设备中，管件贴标定位板521的调节方式可以使用手工螺母调节方式，不影响设备使用时整体的功能。
[0149]
综上，本技术的管件贴标设备实现了信息化，如图8所示，通过工控机向贴标控制器中输入待打印的标识内容，一方面可以实现多品种不同数量产品的信息传递，另一方面贴标控制器可以识别待贴标产品规格信息，将信息信号传递至各个功能部分，自动控制管件贴标定位板的位置，使得不同规格的胶管选择出合适的待贴标位置。同时根据计划输入的标签内容，依照顺序加工可以保证贴标信息与产品的一一对应，减少寻找对应的时间降低贴错概率。本技术的管件贴标设备还具备柔性，管件夹持定位装置5可适应不同的胶管规格，满足柔性生产需求并提升了设备的产品覆盖能力。通过调节左贴标板61与右贴标板62之间的间隙，可实现多种规格的标签的打印，贴合。还具备多样化，使用不干胶标签作为信息载体可实现字符、条形码、二维码信息的打印。通过位于工控机中的贴标控制程序可实现多种模板打印，满足产品标识多样化需求。标签外观效果和标识质量更还，采用不干胶标签作为信息载体进行标识，其产品身份信息易于目视和扫描读取；对折粘贴方式增加了标签在产品上的粘着力，保证标签在面对各种工况时不会出现脱离掉落等现象，提升了产品质量追溯能力。
[0150]
本技术的管件贴标设备大大提升了效率，设备完成绝大部分工作，仅需人工进行上传打印内容及上下料即可，对比手工标签贴合工艺效率可提升50％以上，且劳动强度低，贴合效果佳。
[0151]
在本技术的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0152]
在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0153]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0154]
尽管上面已经示出和描述了本技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本技术的限制，本领域的普通技术人员在本技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。