循环上料系统及控制方法与流程

1.本发明涉及自动化设备技术领域，特别是涉及一种循环上料系统及控制方法


背景技术：

2.随着工业4.0概念的提出，各制造行业的设备改造升级纷纷提速，厂内物流配送领域为此次转型升级中一个重要的组成部分，agv(通常也称为agv小车，指装备有电磁或光学等自动导引的装置)在工厂中实现大规模应用，无论是产线配送还是快递行业的分拣操作，agv作为无人化仓储配送的重要设备正发挥越来越重要的作用，各种agv的厂内物流配送的配套设备也应运而生，从而提高机械设备的自动化程度。
3.但是，对于灯泡的装盒包装，目前很多企业还是采用人工的方法将产品装入纸盒内，但在产品批量或大批量生产时，劳动力成本较高，且包装效率低下。因此，市面上出现了循环上料系统，其中，在使用循环上料系统对球泡灯装盒时，为了利于灯泡装盒，需将球泡灯按规定的姿态放到装盒机的上料位置，由于球泡灯转运过程中不能散乱装箱、不能刮擦损伤球泡表面以及不能采用震动盘给装盒机供球泡灯，对球泡灯表面品质要求高，因此，灯泡的包装一般采用人工上料的方式，自动化程度低。
4.现有技术的灯泡自动上料装置包括有加料机构、传送机构和机架，加料机构与传送机构均装在机架上，且加料机构与传送机构相垂直，加料机构与传送机构之间设有滑料板，滑料板倾斜设置。该自动上料装置方式存在以下问题：
5.1、灯泡需要人工定时将灯泡送到加料机构，且不能自动对接灯泡组装产线，自动化程度低，效率低下，不能实现无人化生产；
6.2、灯泡散乱地送到加料机构，且在到达装盒机上料位置的过程中，存在多处撞击和摩擦灯泡表面的现象，会损伤球泡表面，影响产品良率和表面质量。


技术实现要素：

7.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种循环上料系统及控制方法，以解决现有技术中自动上料装置上料效率较低的问题。
8.本发明的目的通过下述技术方案实现：
9.本发明提供一种循环上料系统，包括多个循环供料设备、物料转移装置以及物料传输装置，多个所述循环供料设备位于所述物料转移装置的周缘，所述物料转移装置用于将所述循环供料设备上的物料转移至所述物料传输装置上；
10.所述循环供料设备包括第一机架、自动上料装置、自动收料装置以及托盘搬运机构，所述自动上料装置、所述自动收料装置以及所述托盘搬运机构均安装于所述第一机架上，所述托盘搬运机构用于将所述自动上料装置上的托盘转移至所述自动收料装置进行回收。
11.进一步地，所述自动上料装置包括物料推送机构、物料缓存机构以及物料定位机构，所述第一机架设有对接仓以及与所述对接仓连通的对接进出口，所述物料推送机构、所
述物料缓存机构以及所述物料定位机构均安装于所述第一机架上，所述物料推送机构和所述物料缓存机构位于所述对接仓的边缘，所述物料定位机构位于所述物料缓存机构的上方并用于给所述物料进行定位，所述物料缓存机构设于所述对接仓远离所述对接进出口的一侧，所述物料推送机构设于所述物料缓存机构与所述对接进出口之间，所述物料推送机构用于将物料推送至所述物料缓存机构上。
12.进一步地，所述物料推送机构包括推杆、第一推杆驱动机构以及第二推杆驱动机构，所述推杆与所述第一推杆驱动机构连接，所述第一推杆驱动机构与所述第二推杆驱动机构连接，所述第二推杆驱动机构与所述第一机架连接，所述第一推杆驱动机构用于驱动所述推杆在左右方向上移动，所述第二推杆驱动机构用于驱动所述第一推杆驱动机构和所述推杆在前后方向上移动。
13.进一步地，所述物料缓存机构包括缓存平台以及平台驱动机构，所述缓存平台与所述平台驱动机构连接，所述平台驱动机构与所述第一机架连接，所述平台驱动机构用于驱动所述缓存平台在上下方向上移动。
14.进一步地，所述自动取料装置还包括用于给物料进行定位的物料定位机构，所述物料定位机构位于所述物料缓存机构的上方。
15.进一步地，所述物料定位机构包括第一限位导向板、第一推板、第一推板驱动机构、第二限位导向板、第二推板以及第二推板驱动机构，所述第一限位导向板和所述第一推板相对设置并用于在左右方向上给物料进行定位，所述第二限位导向板和所述第二推板相对设置并用于在前后方向上给物料进行定位，所述第一限位导向板、第一推板驱动机构、所述第二限位导向板以及第二推板驱动机构均与所述第一机架连接，所述第一推板驱动机构与所述第一推板连接并用于驱动所述第一推板在左右方向上移动，所述第二推板驱动机构与所述第二推板连接并用于驱动所述第二推板在前后方向上移动。
16.进一步地，所述第二限位导向板上设有卡爪、卡爪驱动机构以及与所述卡爪匹配的通孔，所述卡爪和所述卡爪驱动机构设于所述第二限位导向板远离所述第二推板的一侧，所述卡爪驱动机构与所述卡爪连接并用于驱动所述卡爪在所述通孔内伸缩；所述第二推板朝向所述第二限位导向板的一侧设有第一卡条，所述第一卡条与所述卡爪位于同一高度。
17.进一步地，所述自动收料装置包括安装于所述第一机架上的托盘缓存机构和托盘搬运机构，所述托盘缓存机构设于所述对接仓靠近所述对接进出口的一侧，所述托盘搬运机构设于所述第一机架的上方并用于将所述物料缓存机构上的托盘搬运至所述托盘缓存机构上。
18.进一步地，所述托盘缓存机构包括第一限位挡板、第二限位挡板、第一导向托板、第二导向托板、第一托板驱动机构以及第二托板驱动机构，所述第一限位挡板和所述第二限位挡板相对设置并用于在前后方向上给托盘进行限位，所述第一导向托板和所述第二导向托板相对设置并用于在左右方向上给托盘进行限位，所述第一限位挡板、所述第二限位挡板、所述第一托板驱动机构以及所述第二托板驱动机构均与所述第一机架连接，所述第一托板驱动机构与所述第一导向托板连接并用于驱动所述第一导向托板在上下方向上移动，所述第二托板驱动机构与所述第二导向托板连接并用于驱动所述第二导向托板在上下方向上移动。
19.进一步地，所述托盘搬运机构包括吸附机构、连接架以及搬运驱动机构，所述吸附机构通过所述连接架与所述搬运驱动机构连接，所述搬运驱动机构与所述第一机架连接并用于驱动所述连接架和所述吸附机构在前后方向上移动。
20.进一步地，所述吸附机构包括多个吸盘以及吸盘安装架，所述多个吸盘安装于所述吸盘安装架上，所述吸盘安装架与所述连接架连接。
21.进一步地，所述物料转移装置包括第二机架以及安装于所述第二机架上的抓取机械臂，所述抓取机械臂用于将所述循环供料设备上的物料转移至所述物料传输装置上；
22.所述物料传输装置包括第三机架以及安装于所述第三机架上的传输链条，所述传输链条用于传输所述物料。
23.进一步地，所述循环上料系统还包括安装于所述物料传输装置上的上料姿态调整装置，所述上料姿态调整装置括上料底座以及安装于所述上料底座上的防呆机构，所述上料底座上设有倾斜设置且尺寸与物料相匹配的滑槽，所述防呆机构位于所述滑槽的上方，所述滑槽与所述防呆机构共同用于调整所述物料的上料姿态。
24.进一步地，所述防呆机构包括拦挡部和支撑部，所述拦挡部与所述支撑部连接，所述支撑部与所述上料底座连接，所述拦挡部用于与所述物料进行干涉并调整所述物料的上料姿态。
25.进一步地，所述防呆机构包括挡板，所述挡板设于所述滑槽的末端且与所述拦挡部连接，所述挡板远离所述拦挡部的一端朝向远离所述滑槽的一侧翘起。
26.进一步地，所述上料姿态自动调整装置包括挡停机构，所述挡停机构与所述上料底座连接并用于间歇性阻挡所述物料在所述滑槽内滑动。
27.进一步地，所述挡停机构包括挡停板以及用于驱动所述挡停板伸缩的挡板驱动机构，所述挡板驱动机构安装于所述上料底座远离所述滑槽的一侧，所述挡停板的一端与所述挡板驱动机构连接，另一端穿过所述上料底座并插入所述滑槽内。
28.进一步地，所述上料姿态自动调整装置包括助推机构，所述助推机构与所述上料底座连接并用于驱使所述物料在所述滑槽内滑动。
29.进一步地，所述助推机构为吹气装置，所述吹气装置安装于所述滑槽的起始端。
30.进一步地，所述上料姿态自动调整装置包括检测机构，所述检测机构用于检测所述物料是否滑出所述滑槽的末端。
31.进一步地，所述滑槽在垂直所述滑槽长度方向上的截面为倒三角形或倒梯形。
32.本技术还提供一种循环上料的控制方法，所述控制方法用于控制如上所述的循环上料系统，所述控制方法包括：
33.agv将物料运输至循环供料设备，控制所述循环供料设备将agv上的所述物料取下并转移至所述循环供料设备的自动上料装置上；
34.控制物料转移装置将所述自动上料装置上的所述物料转移至物料传输装置上进行传输；
35.每当所述物料转移装置取完一层所述物料后，控制托盘搬运机构将所述自动上料装置上用于盛放所述物料的托盘转移至自动收料装置上；
36.当所述自动收料装置上的所述托盘到达预设量时，控制所述自动收料装置将所述托盘放置于所述agv上进行回收。
37.本发明有益效果在于：通过在物料转移装置的旁边配备多个循环供料设备，其中一个循环供料设备给物料转移装置进行供料时，其他循环供料设备进行备料，多个循环供料设备可以交换给物料转移装置提供物料，从而可以24小时不间断的给物料转移装置提供物料，使得物料转移装置可以24小时不间断的抓取物料并转移至物料传输装置上，实现生产无人化，提高设备稼动率。且该循环上料系统可以对接任何一条灯泡生产组装线，实现给从产线柔性取料，给装盒机柔性供料，尤其是当装盒机效率高于前段的灯泡组装线效率时很有必要，或者当前段任何一条灯泡组装线故障停机或者产能下降时，通过柔性调度对接，不影响该装置生产，使装盒机提高设备稼动率，从而提高整体的生产效率。
附图说明
38.图1是本发明中循环上料系统在工作时的正视立体结构示意图；
39.图2是本发明中循环上料系统在工作时的后视立体结构示意图；
40.图3是本发明中循环供料设备在工作时的正视立体结构示意图；
41.图4是本发明中循环供料设备在工作时的后视立体结构示意图；
42.图5是本发明中循环供料设备的正视立体结构示意图；
43.图6是本发明中循环供料设备的后视立体结构示意图；
44.图7是本发明中循环供料设备的拆分结构示意图；
45.图8是本发明中机架的正视立体结构示意图；
46.图9是本发明中物料推送机构的正视立体结构示意图；
47.图10是本发明中物料缓存机构的正视立体结构示意图；
48.图11是本发明中物料定位机构的正视立体结构示意图；
49.图12是本发明中物料定位机构的后视立体结构示意图；
50.图13是本发明中托盘缓存机构的正视立体结构示意图；
51.图14是本发明中托盘缓存机构的俯视平面结构示意图；
52.图15是本发明中托盘搬运机构的俯视结构示意图；
53.图16是本发明中上料姿态调整装置的正视立体结构示意图；
54.图17是本发明中上料姿态调整装置的俯视立体结构示意图；
55.图18是本发明中上料姿态调整装置的仰视立体结构示意图；
56.图19是本发明中上料姿态调整装置的侧视立体结构示意图；
57.图20是本发明中上料姿态调整装置去掉防呆机构的正视立体结构示意图；
58.图21是本发明中上料姿态调整装置去掉防呆机构的俯视立体结构示意图。
59.图中：循环供料设备100、第一机架10、对接仓101、对接进出口102、物料推送机构20、推杆21、第一推杆驱动机构22、第二推杆驱动机构23；物料缓存机构30、缓存平台31、平台驱动机构32；物料定位机构40、第一限位导向板41、第一推板42、第二卡条421、第一推板驱动机构43、第二限位导向板44、卡爪441、卡爪驱动机构442、通孔443、第二推板45、第一卡条451、第二推板驱动机构46；托盘缓存机构50、第一限位挡板51、第二限位挡板52、第一导向托板53、第一导向板531、第二导向托板54、第二导向板541、第一托板驱动机构55、第二托板驱动机构56；托盘搬运机构60、吸附机构61、吸盘611、吸盘安装架612、连接架62、搬运驱动机构63；agv到位检测机构1、物料到位检测机构2、物料高度检测机构3；左右方向f1、前后
方向f2、上下方向f3。
60.上料姿态调整装置200、上料底座210、滑槽211、防呆机构220、拦挡部221、支撑部222、挡板223、挡停机构230、挡停板231、挡板驱动机构232、连接板233、助推机构240、检测机构250、安装支架251。
61.物料转移装置300、第二机架310、抓取机械臂320。
62.物料传输装置400、第三机架410、传输链条420。
63.装盒设备500、第四机架510、装盒机构520。
64.托盘610、物料620。
65.agv700。
具体实施方式
66.为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的循环上料系统及控制方法的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：
67.图1是本发明中循环上料系统在工作时的正视立体结构示意图。图2是本发明中循环上料系统在工作时的后视立体结构示意图。图3是本发明中循环供料设备在工作时的正视立体结构示意图。图4是本发明中循环供料设备在工作时的后视立体结构示意图。图5是本发明中循环供料设备的正视立体结构示意图。图6是本发明中循环供料设备的后视立体结构示意图。图7是本发明中循环供料设备的拆分结构示意图。图8是本发明中机架的正视立体结构示意图。图9是本发明中物料推送机构的正视立体结构示意图。图10是本发明中物料缓存机构的正视立体结构示意图。图11是本发明中物料定位机构的正视立体结构示意图。图12是本发明中物料定位机构的后视立体结构示意图。图13是本发明中托盘缓存机构的正视立体结构示意图。图14是本发明中托盘缓存机构的俯视平面结构示意图。图15是本发明中托盘搬运机构的俯视结构示意图。图16是本发明中上料姿态调整装置的正视立体结构示意图。图17是本发明中上料姿态调整装置的俯视立体结构示意图。图18是本发明中上料姿态调整装置的仰视立体结构示意图。图19是本发明中上料姿态调整装置的侧视立体结构示意图。图20是本发明中上料姿态调整装置去掉防呆机构的正视立体结构示意图。图21是本发明中上料姿态调整装置去掉防呆机构的俯视立体结构示意图。
68.如图1至图7所示，本发明提供的一种循环上料系统，包括多个循环供料设备100、物料转移装置300以及物料传输装置400，多个循环供料设备100位于物料转移装置300的周缘，物料转移装置300用于将循环供料设备100上的物料620转移至物料传输装置400上。其中，循环供料设备100用于提供物料620以及回收盛放物料620的托盘610，从而实现供料和回收托盘610的循环动作。物料620例如为灯泡，托盘610为用于放置灯泡的泡沫治具。当然，在其他实施例中，物料620也可以为led灯、球泡形状、管状、瓶状等物品。
69.本实施例中，循环供料设备100的数量为两个，并分别位于物料转移装置300的两侧，从而使得其中一个循环供料设备100给物料转移装置300进行供料时，另一个循环供料设备100进行备料，两个循环供料设备100可以交换给物料转移装置300提供物料620，从而可以24小时不间断的给物料转移装置300提供物料620，使得物料转移装置300可以24小时不间断的抓取物料620并转移至物料传输装置400上，实现生产无人化，提高设备稼动率。当
然，如果循环供料设备100的备料时间过长，也可以设置三个、四个或更多的循环供料设备100，以保证可以24小时不间断的给物料转移装置300提供物料620。
70.本技术中的循环上料系统可以对接任何一条灯泡生产组装线，实现给从产线柔性取料，给装盒机柔性供料，尤其是当装盒机效率高于前段的灯泡组装线效率时很有必要，或者当前段任何一条灯泡组装线故障停机或者产能下降时，通过柔性调度对接，不影响该装置生产，使装盒机提高设备稼动率，从而提高整体的生产效率。
71.如图2至图7所示，循环供料设备100包括第一机架10、自动上料装置、自动收料装置以及托盘搬运机构60，自动上料装置、自动收料装置以及托盘搬运机构60均安装于第一机架10上，自动上料装置用于提供托盘610以及放置与托盘610上的物料620，自动收料装置用于收取托盘610，托盘搬运机构60用于将自动上料装置上的托盘610转移至自动收料装置进行回收。
72.进一步地，自动上料装置包括物料推送机构20、物料缓存机构30以及物料定位机构40，第一机架10设有对接仓101以及与对接仓101连通的对接进出口102，物料推送机构20、物料缓存机构30以及物料定位机构40均安装于第一机架10上，物料推送机构20和物料缓存机构30位于对接仓101的边缘，物料定位机构40位于物料缓存机构30的上方并用于给物料620进行定位，物料缓存机构30设于对接仓101远离对接进出口102的一侧，物料推送机构20设于物料缓存机构30与对接进出口102之间，物料推送机构20用于将物料620推送至物料缓存机构30上。通过在第一机架10上设置物料推送机构20和物料缓存机构30，agv700进入对接仓后，可以通过物料推送机构20将agv700上的物料620直接推送至物料缓存机构30上，从而使得agv700不用自带顶升、滚筒、皮带、机械手等机构，agv700的整体结构简单，降低agv700的能耗，提高agv700的稼动率，节约生产成本。
73.如图9所示，物料推送机构20包括推杆21、第一推杆驱动机构22以及第二推杆驱动机构23，推杆21与第一推杆驱动机构22连接，第一推杆驱动机构22与第二推杆驱动机构23连接，第二推杆驱动机构23与第一机架10连接，第一推杆驱动机构22用于驱动推杆21在左右方向f1上移动，第二推杆驱动机构23用于驱动第一推杆驱动机构22和推杆21在前后方向f2上移动。其中，物料推送机构20设于对接仓101的左右两侧，在推送物料620时，可以使得物料620受力更加稳定，避免物料620从agv700上翻落。当然，在其他实施例中，物料推送机构20也可以采用其他结构，只需要能将agv700上的物料620推送至物料缓存机构30上即可。
74.进一步地，推杆21为长条形结构并沿着上下方向f3延伸，推杆21的横截面为l形结构，可以包住物料载具(即托盘610)，起到定位作用，从而在推送物料620时，可以使得物料620受力更加稳定。优选地，第一推杆驱动机构22和第二推杆驱动机构23均为滑动气缸，从而可以通过气泵进行驱动。当然，第一推杆驱动机构22和第二推杆驱动机构23也可为滑动油缸、螺母丝杆等滑动驱动器。
75.如图10所示，物料缓存机构30包括缓存平台31以及平台驱动机构32，缓存平台31与平台驱动机构32连接，平台驱动机构32与第一机架10连接，平台驱动机构32用于驱动缓存平台31在上下方向f3上移动。缓存平台31与agv700的平台对接，并用于存放物料620。平台驱动机构32为升降机构，用于驱动缓存平台31上升或下降，即驱动缓存平台31在上下方向f3上移动。以调整缓存平台31的对接位置，在完成取料后并将物料620送到工作高度。平台驱动机构32可以为滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。
76.进一步地，缓存平台31上也可以设置动力机构，如同步带、皮带、滚筒等动力平面台，当放置物料620的托盘610较大时，单靠第二推杆驱动机构23的驱动作用很难将物料620送到缓存平台31指定位置的场合，故而可以设置动力机构。
77.如图11和图12所示，物料定位机构40包括第一限位导向板41、第一推板42、第一推板驱动机构43、第二限位导向板44(图8)、第二推板45以及第二推板驱动机构46，第一限位导向板41和第一推板42相对设置并用于在左右方向上给物料620进行定位，第二限位导向板44和第二推板45相对设置并用于在前后方向上给物料620进行定位，第一限位导向板41、第一推板驱动机构43、第二限位导向板44以及第二推板驱动机构46均与第一机架10连接，第一推板驱动机构43与第一推板42连接并用于驱动第一推板42在左右方向f1上移动，第二推板驱动机构46与第二推板45连接并用于驱动第二推板45在前后方向f2上移动。其中，第一限位导向板41和第二限位导向板44固定不同，第一推板42和第二推板45运动，从而将物料620移动至预定位置，避免物料620摆放位置的偏移量较大。当然，在其他实施例中，也可以设置驱动机构驱动第一限位导向板41和第二限位导向板44运动，这样对物料620位置调节的范围更大，适用性更强。平台驱动机构32将物料620送到工作高度后，通过物料定位机构40进行定位，避免物料620摆放位置的偏移量较大，影响后续自动化流程。
78.优选地，第二限位导向板44直接采用第一机架10的背板，从而使得自动取料装置的结构更加紧凑，并减少制作成本。当然，在其他实施例中，也可以额外使用一块板用作第二限位导向板44。
79.进一步地，第一限位导向板41、第一推板42以及第二推板45的下端均设有导向斜面，导向斜面朝物料定位机构40的外侧倾斜，平台驱动机构32驱动物料620上升时，第一限位导向板41、第一推板42以及第二推板45可以给物料620起到一定导向作用。
80.进一步地，第二限位导向板44上设有卡爪441、卡爪驱动机构442以及与卡爪441匹配的通孔443，卡爪441和卡爪驱动机构442设于第二限位导向板44远离第二推板45的一侧，卡爪驱动机构442与卡爪441连接并用于驱动卡爪441在通孔443内伸缩。第二推板45朝向第二限位导向板44的一侧设有第一卡条451，第一卡条451与卡爪441位于同一高度。当物料620上升到预设高度后，通过第一限位导向板41、第一推板42、第二限位导向板44以及第二推板45将托盘610在左右方向f1、前后方向f2上进行定位，再通过卡爪441和第一卡条451限制托盘610向上移动，在抓取物料620时，防止托盘610也会跟着物料620一起被抓取出来。
81.进一步地，第一推板42朝向第一限位导向板41的一侧设有第二卡条421，第二卡条421与第一卡条451、卡爪441位于同一高度。通过第一卡条451、卡爪441以及第二卡条421一同限制托盘610向上移动。
82.其中，第一推板驱动机构43、第二推板驱动机构46以及卡爪驱动机构442均可以采用滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。
83.如图4、图6以及图8所示，自动取料装置还包括agv到位检测机构1、物料到位检测机构2以及物料高度检测机构3，agv到位检测机构1用于检测agv700是否移动至对接仓101的预设位置，物料到位检测机构2用于检测物料620是否被推送至物料缓存机构30，物料高度检测机构3用于检测物料620是否移动至预设高度。其中，agv到位检测机构1、物料到位检测机构2以及物料高度检测机构3可以为红外线传感器。agv到位检测机构1位于对接仓101左侧或右侧且与第一机架10连接；物料到位检测机构2设于第二限位导向板44上，即第一机
架10的背板；物料高度检测机构3设于第一限位导向板41上。
84.如图3至图7所示，自动收料装置包括安装于第一机架10上的托盘缓存机构50和托盘搬运机构60，托盘缓存机构50设于对接仓101靠近对接进出口102的一侧，托盘搬运机构60设于第一机架10的上方并用于将物料缓存机构30上的托盘搬运至托盘缓存机构50上。通过物料缓存机构30、托盘缓存机构50以及托盘搬运机构60的相互配合，使得循环供料设备不仅能取下agv700的平台上面的物料620，同时，还具备自动将托盘610或物料620上料到agv700的平台上的作用，供料设备的供料和拾取托盘610可以循环不间断的工作，实现24小时不间断供料，提高生产效率，实现无人化，降低生产成本。
85.如图13和图14所示，托盘缓存机构50包括第一限位挡板51、第二限位挡板52、第一导向托板53、第二导向托板54、第一托板驱动机构55以及第二托板驱动机构56，第一限位挡板51和第二限位挡板52相对设置并用于在前后方向上给托盘进行限位，第一导向托板53和第二导向托板54相对设置并用于在左右方向上给托盘进行限位，第一限位挡板51、第二限位挡板52、第一托板驱动机构55以及第二托板驱动机构56均与第一机架10连接，第一托板驱动机构55与第一导向托板53连接并用于驱动第一导向托板53在上下方向上移动，第二托板驱动机构56与第二导向托板54连接并用于驱动第二导向托板54在上下方向f3上移动。托盘610放置于第一导向托板53和第二导向托板54上，并通过第一托板驱动机构55和第二托板驱动机构56驱动托盘610下降，以将托盘610放置与agv700上。
86.其中，第一托板驱动机构55和第二托板驱动机构56均可以采用滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。
87.进一步地，第一导向托板53上设有第一导向板531，第二导向托板54上设有第二导向板541，第一导向板531和第二导向板541可以给托盘610起到导向的作用，使得托盘搬运机构60搬运托盘610时，可以比较容易地将托盘610放置于托盘缓存机构50上，并且自动调整托盘610位置，使托盘610堆叠整齐，方便顺畅上料到agv700的平台。
88.如图15所示，托盘搬运机构60包括吸附机构61、连接架62以及搬运驱动机构63，吸附机构61通过连接架62与搬运驱动机构63连接，搬运驱动机构63与第一机架10连接并用于驱动连接架62和吸附机构61在前后方向上移动。
89.其中，吸附机构61包括多个吸盘611以及吸盘安装架612，多个吸盘611安装于吸盘安装架612上，吸盘安装架612与连接架62连接。连接架62为l形结构，连接架62上设有分气机构，多个吸盘611通过气管均与分气机构连通。搬运驱动机构63可以采用滑动气缸、滑动油缸或螺母丝杆等滑动驱动器。
90.进一步地，连接架62也可设置伸缩机构，吸附机构61通过伸缩机构与连接架62连接，伸缩机构用于调节吸附机构61升降，使得吸附机构61可以更好的吸附托盘610。当然，也可通过平台驱动机构32调节托盘610的高度，使得吸附机构61可以更好的吸附托盘610，以及在搬运托盘610的工作过程中，避开定位机构40的干涉。
91.如图1和图2所示，物料转移装置300包括第二机架310以及安装于第二机架310上的抓取机械臂320，抓取机械臂320用于将循环供料设备100上的物料620转移至物料传输装置400上。其中，抓取机械臂320采用四轴机械臂，能够转动以及升降，从而可以转动至多个循环供料设备100上方并抓取物料620。第二机架310位于两个第一机架10中间，两个第一机架10与第二机架310可以连接成为一个整体，当然，也可以单独分开，以便于运输和组装。
92.可以理解地是，抓取机械臂320上还设有吸嘴、传感器以及间距调整机构，吸嘴用于吸取托盘610上的物料620，传感器用于检测吸盘上有无吸附物料620，间距调整机构用于调整吸盘的间距，即调整物料620的间距，以保证物料620在传送过程中没有相互摩擦或撞击，防止对物料620表面造成损伤，提高产品质量和良率。
93.进一步地，物料传输装置400包括第三机架410以及安装于第三机架410上的传输链条420，传输链条420用于传输物料620。其中，第三机架410与位于第二机架310的一侧，第三机架410与第二机架310可以连接成为一个整体，当然，也可以单独分开，以便于运输和组装。
94.如图1和图2所示，本实施例中，循环上料系统还包括安装于物料传输装置400上的上料姿态调整装置200，上料姿态调整装置200括上料底座210以及安装于上料底座210上的防呆机构220，上料底座210上设有倾斜设置且尺寸与物料620相匹配的滑槽211，防呆机构220位于滑槽211的上方，滑槽211与防呆机构220共同用于调整物料620的上料姿态。其中，滑槽211在垂直滑槽211长度方向上的截面为倒三角形或倒梯形，可以避免物料620在滑动时发生左右偏移，确保物料620被放到滑槽211时自动调整到滑槽211的居中位置，滑槽211末端与物料传输装置400的上料槽位居中对齐，从而确保物料620顺畅滑落到物料传输装置400的传输链条420的上料槽位。
95.通过在滑槽211的上方设置防呆机构220，在滑槽211和防呆机构220的配合下，实现自动将物料620从竖直状态调整为平躺姿态，以便满足循环上料系统对物料620的来料姿态要求，实现自动化稳定上料，而且本技术机构简单、占用空间小、不会损伤表面、成本较低、稳定性好的优点；因此可以替代采用震动盘来对物料620的姿态进行自动调整，避免了物料620表面被刮擦损伤。
96.如图16至图21所示，防呆机构220包括拦挡部221和支撑部222，拦挡部221与支撑部222连接，支撑部222与上料底座210连接，拦挡部221用于与物料620进行干涉并调整物料620的上料姿态，使物料620落到滑槽211后自动调整到居中位置，防止物料620下料到滑槽211的过程中发生打横或者头尾调换，为物料620顺畅滑落到物料传输装置400的传输链条420的上料槽位做准备。其中，拦挡部221的长度方向与滑槽211的长度方向相互垂直，拦挡部221可以为板状结构，或棒状结构。在实际运用中，需要根据物料620的尺寸设置拦挡部221与滑槽211之间的距离，从而使得拦挡部221对物料620进行干涉并调整物料620的上料姿态后能够落入滑槽211中。
97.进一步地，防呆机构220包括挡板223，挡板223设于滑槽211末端且与拦挡部221连接，挡板223远离拦挡部221的一端朝向远离滑槽211的一侧翘起。上料姿态调整装置200安装至物料传输装置400(图1和图2)后，挡板223位于物料传输装置400的传输链条420上方，挡板223可以对传输链条420起到一定遮挡作用，避免其他物品掉落在传输链条420上导致物料620损坏；同时，通过挡板223防止物料620在下落到滑槽过程中头尾换向，以及防止物料620在滑槽211运动过程中被助推机构240吹翘起、冲出滑槽211、头尾换向、与其他机构发生干涉导致球泡损坏、设备损坏等故障，以确保上料的稳定性。
98.上料姿态调整装置200包括挡停机构230，挡停机构230与上料底座210连接并用于间歇性阻挡物料620在滑槽211内滑动。当物料620落入滑槽211的槽道后，被挡停机构230挡住，停在滑槽211的槽道半坡上；需要物料620滑落时，就控制挡停机构230打开，使得物料
620滑入传输链条420上。在上料时，挡停机构230用于控制传输链条420上物料620之间的间距，即控制上料节拍，满足循环上料系统对物料620的来料间距要求，以防止传输链条420的上料槽位还没有空出，物料620就滑落下去，导致物料620重叠的故障。
99.进一步地，挡停机构230包括挡停板231以及用于驱动挡停板231伸缩的挡板驱动机构232，挡板驱动机构232安装于上料底座210远离滑槽211的一侧，挡停板231的一端与挡板驱动机构232连接，另一端穿过上料底座210并插入滑槽211内。其中，上料底座210上设有与挡停板231配合的通孔，以便于挡停板231穿过上料底座210并插入滑槽211内。挡板驱动机构232可以为伸缩气缸、伸缩油缸或螺母丝杆结构。
100.本实施例中，滑槽211和挡停板231的数量相同且均为多个，每个挡停板231对应一个滑槽211。挡停机构230还包括连接板233，多个挡停板231均与连接板233连接，连接板233再与挡板驱动机构232连接，从而通过一个挡板驱动机构232可以多个挡停板231在滑槽211内伸缩，简化结构，降低成本。
101.本实施例中，上料姿态调整装置200包括助推机构240，助推机构240与上料底座210连接并用于驱使物料620在滑槽211内滑动。在打开挡停机构230时，物料620紧靠重力下滑的速度比较慢，通过设置助推机构240，由重力和助推机构240的共同作用下驱使物料620在滑槽211内下滑，可以加快上料的响应速度，自动控制物料620的上料速度，可以给装盒机自动上料速度控制在1.5s/pcs内。
102.进一步地，助推机构240为吹气装置，吹气装置安装于滑槽211的起始端。通过旋钮和气嘴形状控制气体大小和吹气效果，助推物料620滑落到位，防止物料620在滑槽211底部与传输链条420(图1和图2)连接的位置卡住，而且是无接触地驱使物料620在滑槽211内滑动，避免物料620表面刮花。
103.进一步地，滑槽211的表面粘贴一定厚度的铁氟龙胶带，对物料620起到弹性缓冲、降低物料620表面摩擦的效果，更好的保护物料620表面。
104.本实施例中，上料姿态调整装置200包括检测机构250，检测机构250用于检测物料620是否滑出滑槽211的末端。其中，检测机构250可以为红外线传感器。检测机构250设有安装支架251，检测机构250安装于安装支架251上，安装支架251安装于第三机架410上。
105.如图1和图2所示，本技术还提供的循环上料系统还包括装盒设备500以及如上所述的循环上料系统，装盒设备500位于物料传输装置400的末端并用于将物料620进行打包装盒。装盒设备500包括第四机架510以及安装于第四机架510上的装盒机构520，传输链条420将物料620输送至装盒设备500后，第四机架510上的装盒机构520对物料620进行装盒打包。其中，第四机架510与第三机架410可以连接成为一个整体，当然，也可以单独分开，以便于运输和组装。
106.本技术还提供一种循环上料的控制方法，所述控制方法用于控制如上所述的循环上料系统，所述控制方法包括：
107.如图1至图4所述，agv700将物料620运输至循环供料设备100，控制循环供料设备100将agv700上的物料620取下并转移至循环供料设备100的自动上料装置上。具体地，通过物料推送机构20将物料620连同盛放物料620的托盘610一起推送至缓存平台31上。
108.控制物料转移装置300将自动上料装置100上的物料620转移至物料传输装置400上进行传输。具体地，通过抓取机械臂320将缓存平台31上的物料620抓取至传输链条420上
方的上料姿态调整装置200，然后在通过上料姿态调整装置200将物料放置与传输链条420上进行传输。
109.每当物料转移装置300取完一层物料620后，控制托盘搬运机构60将自动上料装置上用于盛放物料620的托盘610转移至自动收料装置上。具体地，当每一层托盘610上的物料620被转移完后，通过托盘搬运机构60将缓存平台31上的托盘610转移至托盘缓存机构50上进行缓冲。
110.当自动收料装置上的托盘610到达预设量时，控制自动收料装置将托盘610放置于agv700上进行回收。具体地，当托盘缓存机构50上缓冲的托盘610到达预设量时，通过第一托板驱动机构55、第二托板驱动机构56分别驱动第一导向托板53、第一导向板531下降，从而将托盘610放置于agv700上进行回收。
111.在实际工作时，agv700自动输送物料620至卸货位置(对接仓101)，agv700的控制器发送到位信号给mes，mes采集agv到位检测机构1的传感器信息，确认agv700到位后，mes发送允许卸货指令给agv700，agv700接收到允许卸货指令后，将agv700上的挡杆(图未示)收起。完成收起动作后agv700的控制器发送完成信号给mes，同时，mes发送需要取料信号给物料缓存机构30的控制器，控制器接收到mes的需要取料信号后，控制物料缓存机构30的平台驱动机构32下降到接料的位置，即缓存平台31的平面比agv700载货平面略低的位置，到达指定位置后，物料缓存机构30的控制器发送完成信号给mes。当然，物料缓存机构30也可以通过自动程序设置，在缓存平台31上的物料620和托盘610被取走后，自动到达agv700接料的位置，提前做好接料准备动作。在接收到mes信号后，直接反馈已准备好接料的信号，缩短对接时间，提高整体运行效率。
112.然后，mes发送卸货指令给物料推送机构20的控制器，物料推送机构20的控制器接收到卸货指令后控制物料推送机构20的第一推杆驱动机构22水平伸出，传感器检测推杆21运动到位后，将信号发送给控制器，控制器接收到推杆21到位的信号后，控制第二推杆驱动机构23动作，通过第二推杆驱动机构23驱动推杆21运动，以将物料从agv700的平面上推送到物料缓存机构30的缓存平台31上，传感器检测第二推杆驱动机构23运动到位后，发送到位信号给控制器，同时，物料到位检测机构2检测到物料620后，发送到位信号给控制器。控制器接收到上述两个到位信号后，控制物料推送机构20复位，物料缓存机构30通过平台驱动机构32将物料620提升送到工作位。
113.再后，通过物料转移装置300上的抓取机械臂320将缓存平台31上的物料620抓取起来并移动至上料姿态调整装置200的上方，控制器控制抓取机械臂320将物料620从安全位置下降到滑槽211的表面，且物料620往滑槽211面稍微倾斜时，控制器控制抓取机构将物料620释放到滑槽211的槽道上，物料620在滑槽211的倾斜槽道和防呆机构220的共同作用下，由竖直姿态自动调整为倾斜姿态，将灯泡自动保持在滑槽211的居中位置；物料620落到滑槽211的槽道后，被挡停机构230的挡停板挡住，停在滑槽211的槽道半坡上；当控制器控制挡停机构230的挡停板231下降到与滑槽211的槽道面平齐，且打开助推机构240的电磁阀进行吹气时，物料620由重力和空气推力的共同作用下，通过滑槽211的槽道快速地滑到传输链条420的上料位；当检测机构250检测到物料620时，说明物料620自动调整上料姿态完成，并完成了一次自动上料动作，所有机构复位，进入下一次循环动作。
114.待一层托盘610上的物料620抓取完成后，托盘搬运机构60将托盘610吸附且搬运
到托盘缓存机构50的放料位上，同时，平台驱动机构32提升一个取料高度，进行对下一层物料620抓取，如此循环，直到完成缓存平台31上的所有物料620抓取完成，并将托盘610全部送到托盘缓存机构50的放料位后。再发送卸货完成信号给mes，mes接收到完成信号后发送完成指令给agv700，通知agv700移动至托盘缓存机构50的下方，通过位置调整，可以将托盘610的卸料位置与物料620的上料位置重合，即在同一个位置完成卸料和上料，简化动作，节约时间，提高稳定性和运行效率。mes发送指令给第一托板驱动机构55和第二托板驱动机构56，以驱动第一导向托板53和第二导向托板54下降到agv700的平台面的下方，将托盘610送到agv700的平台面上，完成一次自动供料和治具自动回流。
115.当其中一个循环供料设备100给物料转移装置300供料完成时，物料转移装置300交换至另一个循环供料设备100进行抓取物料620，两个循环供料设备100可以交换给物料转移装置300提供物料620，从而可以24小时不间断的给物料转移装置300提供物料620，使得物料转移装置300可以24小时不间断的抓取物料620并转移至物料传输装置400上，实现生产无人化，提高设备稼动率。
116.在本文中，所涉及的上、下、左、右、前、后等方位词是以附图中的结构位于图中的位置以及结构相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本技术请求保护的范围。还应当理解，本文中使用的术语“第一”和“第二”等，仅用于名称上的区分，并不用于限制数量和顺序。
117.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限定，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰，为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。