一种化工原料输送系统及使用方法与流程

本技术涉及化工设备，更具体地说，涉及一种化工原料输送系统及方法。

背景技术：

1、现有技术公开号为cn110642032a的文献提供一种用于化工颗粒原料的螺旋输送机，该装置包括底部箱体，所述底部箱体的底部支撑安装有第一支撑架，所述底部箱体的顶部安装有进料斗，所述底部箱体上倾斜连接倾斜输送筒，所述倾斜输送筒的顶部支撑在第二支撑架上，在倾斜输送筒的顶部底端设置有下料漏斗，所述底部箱体、倾斜输送筒和下料漏斗内部贯穿安装有用于螺旋输送的输送轴，所述输送轴的外部螺旋焊接有螺旋输送叶片，所述输送轴的两端分别支撑在底部法兰座和顶部法兰座之间，所述输送轴与动力装置相连。

2、上述中的现有技术方案虽然通过现有技术的结构可以实现有关的有益效果，但是仍存在以下缺陷：一、只适合单一的原料进行输送，而化工生产过程中可能存在多种混合输送的过程；二、固定的输送模式，灵活性差，无法实现多种原料交叉式输送；三、在原料的输送时，输送的设备会涉及到定时停止卸料并控制上料口或卸料口的问题。

3、针对上述中的相关技术中，发明认为应增加多种原料同时或交叉上料的形式，提高输送设备的灵活性及满足不同输送场景的需求。

4、鉴于此，我们提出一种化工原料输送系统及方法。

技术实现思路

1、1.要解决的技术问题

2、本技术的目的在于提供一种化工原料输送系统及方法，解决了上述背景技术中提出的技术问题，实现了有效的保证及时上料和停料，实现了存储组件内的原料有序输送技术效果。

3、2.技术方案

4、本技术提供了一种化工原料输送系统，包括存储组件、固定组件、第一齿圈、驱动组件、控制组件、滑动板、弹性组件、复位组件和转动组件；

5、所述存储组件设置有若干个存储室，用于原料的分类存储；

6、第一齿圈可转动的设置在固定组件的下方，第一齿圈与驱动组件啮合传动设置，驱动组件作为驱动动力；

7、所述第一齿圈上可滑动的设置有若干控制组件；控制组件可跟随第一齿圈转动；

8、固定组件上阵列分布并可滑动的设置有若干滑动板，滑动板的下方均设置有弹性组件；弹性组件安装在滑动板与固定组件之间，

9、存储组件的底部转动连接设置有若干转动组件，转动组件与对应的滑动板滑动连接；

10、复位组件可转动的设置在存储组件上；复位组件通过驱动组件带动在存储组件上转动。

11、通过采用上述技术方案，转动组件控制存储在存储组件内的原料进行卸料的过程，有效的保证及时上料和停料，实现了存储组件内的原料有序输送。

12、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述存储组件包括上料筒、下料筒、挡板、隔板、固定环和连接板，挡板设置在上料筒和下料筒内，使上料筒和下料筒内形成若干存储室，且上料筒的存储室与下料筒的存储室位置一一对应，隔板设置在上料筒和下料筒之间，用于隔绝上料筒与下料筒之间的存储室，隔板上设置有若干出料孔；每个存储室内均设置有所述出料孔，用于上料筒和下料筒之间的存储室连通，固定环安装在下料筒的顶部，转动组件与固定环转动连接。

13、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，固定组件包括固定座、固定架和导向杆，固定架安装在固定座上，固定架上阵列均布有若干滑动连接孔，滑动板在滑动连接孔内滑动，滑动板与滑动连接孔数量一一对应，若干导向杆阵列分布在固定座上，且导向杆处于固定架的外侧，导向杆与滑动板滑动连接，弹性组件套装在导向杆上，第一齿圈转动设置在固定座的下方。

14、通过采用上述技术方案，可将不同的原料进行独立进行存储，避免原料的混杂，可进行独立或同时上料，实现多种上料方式，通过弹性组件配合导向杆的设置有效的在将滑动后的滑动板进行复位。

15、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，控制组件包括顶轮、连接架、导柱和升降组件，顶轮转动设置在连接架上，连接架的下方设置有导柱，连接架安装在升降组件上，升降组件安装在连接架和第一齿圈之间，导柱与第一齿圈滑动配合。

16、通过采用上述技术方案，第一齿圈转动，带动升降组件转动，进而带动顶轮跟随转动，顶轮通过升降组件的推动，移至设定高度，从而顶起滑动板旋转，此时顶轮自身也进行转动，通过第一齿圈带动顶轮的周向转动，从而与不同的滑动板进行接触，从而控制不同的滑动板进行转动工作。需说明的是，控制组件的数量不少于存储室的数量，便于各种原料输送模式的实现。

17、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，转动组件包括封堵板、轴套、连动板、滑块和支撑架，封堵板与连动板通过轴套连接固定，轴套与固定环转动连接，封堵板与出料孔配合，封堵板的一端开设有若干限位孔，转动组件与存储室的数量相同，滑块滑动设置在封堵板的下方，支撑架转动设置在滑块的下方，支撑架安装在滑动板的一端，封堵板、轴套和连动板形成连杆结构。

18、通过采用上述技术方案，顶轮顶起滑动板上移，滑动板通过支撑架带动滑块在连动板上滑动，同时推动连动板转动，封堵板脱离出料孔，此时上料筒和下料筒的存储室连通，上料筒内的原料落入下料筒中对应的存储室内，当第一齿圈带动顶轮的周向转动脱离滑动板时，在弹性组件的作用下，滑动板及转动组件复位，封堵板封堵出料孔，停止原料的输送，通过封堵板、轴套和连动板形成连杆结构，可有效的保证在顶轮上移较小距离时，出料孔可以具有较大的开度，控制原料输送的进程。

19、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述复位组件包括第二齿圈、安装架和压轮，第二齿圈与上料筒转动连接，压轮转动设置在安装架上，第二齿圈通过驱动组件驱动，安装架安装在第二齿圈的下方，在转动方向上，压轮与顶轮相间分布，压轮在滑动板的上侧，压轮用于辅助滑动板复位。

20、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，所述驱动组件包括电机、第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮和第二齿轮安装在任意一个导向杆的两端，第一齿轮在第二齿轮的下方，电机的输出轴与安装有第一齿轮的导向杆固定连接，第一齿轮与第一齿圈啮合传动，第二齿圈与第二齿轮啮合传动，电机安装在固定座的下方。

21、通过采用上述技术方案，电机驱动导向杆转动，进而带动第一齿轮和第二齿轮转动，从而带动第一齿圈和第二齿圈进行旋转，带动顶轮和压轮周向转动，进行控制滑动板的顶起和复位。

22、作为本技术文件技术方案的一种可选方案，在安装有第一齿轮的导向杆的外侧设置与其配合的导套，导套安装在固定座上，滑动板与导套滑动连接，弹性组件套转在导套上。

23、通过采用上述技术方案，有效的避免安装有第一齿轮的导向杆在传动过程中发生干涉碰撞，提高运行的安全性。

24、本发明提供一种化工原料输送系统的输送方法，包括以下步骤：

25、s1、将不同的原料储存在不同的存储室内；

26、s2、电机驱动，带动对应的导向杆转动，进而带动第一齿轮和第二齿轮转动，第一齿轮与第一齿圈啮合传动带动顶轮的周向转动，第二齿圈与第二齿轮啮合传动带动压轮周向转动；

27、s3、通过升降组件推动顶轮移动升降，顶轮转动至滑动板的下方，顶轮顶起滑动板上移，滑动板通过支撑架带动滑块在连动板上滑动，同时推动连动板转动，进而带动封堵板转动，封堵板脱离出料孔，此时上料筒和下料筒的存储室连通，上料筒内的原料落入下料筒中对应的存储室内；

28、s4、顶轮脱离与转动组件连接的滑动板，此时，滑动板在弹性组件及压轮的作用下复位，进而带动转动组件上的封堵板封堵出料孔，实现封堵，完成一次上料。

29、3.有益效果

30、本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

31、1)本技术通过设置多个存储室用于存储原料，有效的避免原料间的混合，同时本系统多种输送模式，一、持续送料模式，将控制组件转动至与转动组件连接的滑动板的下方，通过升降组件推动顶轮上移，从而经出料孔打开，若干存储室内的原料持续进行送料；二、部分送料模式，根据下料需要，设置对应的顶轮上移，从而控制对应存储室内的原料进行送料；三、间歇式同步送料，通过将所有的顶轮均上移至设定高度，第一齿圈持续带动控制组件转动，从而在固定的时间段内同时触发各个出料孔打开，达到同步间歇式上料；四、间歇式交叉上料，通过升降组件带动非相邻的两个顶轮上移，再通过第一齿圈持续带动控制组件转动，从而在固定的时间段内同时触发非相邻的出料孔打开，实现间歇式交叉上料。

32、2)本技术通过顶轮顶起滑动板上移，滑动板通过支撑架带动滑块在连动板上滑动，同时推动连动板转动，封堵板脱离出料孔，此时上料筒和下料筒的存储室连通，上料筒内的原料落入下料筒中对应的存储室内，当第一齿圈带动顶轮的周向转动脱离滑动板时，在弹性组件的作用下，滑动板和转动组件及时复位，封堵板封堵出料孔，停止原料的输送，通过封堵板、轴套和连动板形成连杆结构，可有效的保证在顶轮上移较小距离时，出料孔可以具有较大的开度，控制原料输送的进程。

33、3)本技术通过在一个驱动组件同时带动第一齿圈和复位组件进行转动，有效的降低了系统驱动结构的复杂度。