一种等节距履带式起重机用驱动轮的制作方法

1.本实用新型涉及起重机驱动轮技术领域，尤其涉及一种等节距履带式起重机用驱动轮。


背景技术：

2.驱动轮是通过卷绕履带驱动起重机的轮子；但是现有技术中，驱动轮带动起重机移动时，频繁与履带产生摩擦，导致驱动轮容易磨损，需要经常更换，但现有的驱动轮通常与电机的驱动轴固定在一起，导致拆卸困难，工作效率低，影响起重机的正常使用，因此，需要在现有等节距履带式起重机用驱动轮的基础上进行改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，方便驱动轮与驱动电机之间进行更换。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种等节距履带式起重机用驱动轮，包括驱动轮本体、驱动电机和连接组件，所述连接组件包括第一夹板，所述第一夹板的一侧外表面与驱动电机的输出轴固定连接，所述第一夹板的另一侧外表面固定有连接杆，所述连接杆的外表面活动套设有套筒，所述套筒的外表面靠近一侧边缘处固定套设有第二夹板，所述驱动轮本体的内表壁与套筒的外表面固定连接，所述驱动轮本体的两侧外表面分别与第一夹板和第二夹板的一侧外表面活动连接。
5.所述套筒的一端顶部和底部之间贯穿开设有第一圆孔，所述连接杆的一端顶部和底部之间贯穿开设有第二圆孔，所述第一圆孔和第二圆孔的内表壁之间螺纹贯穿有第一螺纹杆；第一螺纹杆穿过第一圆孔和第二圆孔初步把驱动轮本体与驱动电机固定在一起。
6.所述第一夹板和第二夹板的外表面均等距贯穿开设有六个第三圆孔，所述驱动轮本体的外表面等距贯穿开设有六个第四圆孔，六个所述第三圆孔和六个第四圆孔共分为六组，每组一个所述第三圆孔和一个第四圆孔的内表壁之间螺纹贯穿有第二螺纹杆；第二螺纹杆穿过第三圆孔和第四圆孔进一步加固驱动轮与驱动电机的连接。
7.所述驱动轮本体的内部开设有放置腔，所述放置腔的内部顶面固定有第一连接板，所述第一连接板设置有多个，且多个第一连接板以放置腔内部顶面的轴线为中心呈圆形阵列，所述放置腔的内部底面固定有第二连接板，所述第二连接板设置有多个，且多个第二连接板以放置腔内部底面的轴线为中心呈圆形阵列；第一连接板和第二连接板用于固定减震弹簧。
8.多个所述第一连接板和多个第二连接板共分为多组，每组一个所述第一连接板的底部和一个第二连接板的顶部之间固定有减震弹簧；减震弹簧设置于驱动轮本体内部起到缓冲作用。
9.所述驱动轮本体的外表面固定有缓冲层；缓冲层增加本实用新型的缓冲性能。
10.所述缓冲层的外表面固定有耐磨层；耐磨层增加缓冲层的使用寿命。
11.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：本技术方案驱动电机输出轴一端固定有第一夹板，第一夹板与第二夹板之间通过连接杆、套筒进行连接，第一螺纹杆穿过第一圆孔和第二圆孔加固连接杆与套筒之间的连接，驱动轮本体被夹持在两个夹板之间，第二螺纹杆通过第三圆孔和第四圆孔贯穿过驱动轮本体和两个夹板，进一步加固驱动轮本体和驱动电机的连接，需要拆卸驱动轮本体和驱动电机时，拧下两种螺纹杆即可，操作简单便捷，能有效提高拆卸工作的效率；本技术方案驱动轮本体内部设置减震弹簧，同时外部固定缓冲层，对驱动轮本体移动时产生的震动进行缓冲，避免驱动轮本体长期产生强烈震动，震动力传递给驱动电机，对驱动电机造成影响，降低驱动电机的使用寿命。
附图说明
12.图1为本实用新型提供的一种等节距履带式起重机用驱动轮的立体结构示意图。
13.图2为本实用新型提供的一种等节距履带式起重机用驱动轮的连接杆部分的立体结构示意图。
14.图3为本实用新型提供的一种等节距履带式起重机用驱动轮的夹板部分的立体结构示意图。
15.图4为本实用新型提供的一种等节距履带式起重机用驱动轮的驱动轮本体的剖视图。
16.图例说明：
17.1、驱动轮本体；2、驱动电机；3、连接组件；31、第一夹板；32、连接杆；33、套筒；34、第二夹板；35、第一圆孔；36、第二圆孔；37、第一螺纹杆；38、第三圆孔；39、第四圆孔；310、第二螺纹杆；4、放置腔；5、第一连接板；6、第二连接板；7、减震弹簧；8、缓冲层；9、耐磨层。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.如图1、图2和图3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种等节距履带式起重机用驱动轮，包括驱动轮本体1、驱动电机2和连接组件3，连接组件3包括第一夹板31，第一夹板31的一侧外表面与驱动电机2的输出轴固定连接，第一夹板31的另一侧外表面固定有连接杆32，连接杆32的外表面活动套设有套筒33，套筒33的外表面靠近一侧边缘处固定套设有第二夹板34，驱动轮本体1的内表壁与套筒33的外表面固定连接，驱动轮本体1的两侧外表面分别与第一夹板31和第二夹板34的一侧外表面活动连接，套筒33的一端顶部和底部之间贯穿开设有第一圆孔35，连接杆32的一端顶部和底部之间贯穿开设有第二圆孔36，第一圆孔35和第二圆孔36的内表壁之间螺纹贯穿有第一螺纹杆37，第一夹板31和第二夹板34的外表面均等距贯穿开设有六个第三圆孔38，驱动轮本体1的外表面等距贯穿开设有六个第四圆孔39，六个第三圆孔38和六个第四圆孔39共分为六组，每组一个第三圆孔38和一个第四圆孔39的内表壁之间螺纹贯穿有第二螺纹杆310。
20.在本实施例中，四个圆孔内部均设置有螺纹，分别与第一螺纹杆37和第二螺纹杆
310连接，加固驱动电机2与驱动轮本体1之间的连接，本实用新型拆卸方便，分别从四个圆孔内部拧出第一螺纹杆37和第二螺纹杆310，再从连接杆32外部抽出套筒33即可。
21.如图1和图4所示，驱动轮本体1的内部开设有放置腔4，放置腔4的内部顶面固定有第一连接板5，第一连接板5设置有多个，且多个第一连接板5以放置腔4内部顶面的轴线为中心呈圆形阵列，放置腔4的内部底面固定有第二连接板6，第二连接板6设置有多个，且多个第二连接板6以放置腔4内部底面的轴线为中心呈圆形阵列，多个第一连接板5和多个第二连接板6共分为多组，每组一个第一连接板5的底部和一个第二连接板6的顶部之间固定有减震弹簧7，驱动轮本体1的外表面固定有缓冲层8，缓冲层8的外表面固定有耐磨层9。
22.在本实施例中，第一连接板5和第二连接板6通过开设的放置腔4把减震弹簧7固定在驱动轮本体1内部，减震弹簧7和缓冲层8对驱动轮本体1运行时产生的震动力进行缓冲，保护驱动电机2的安全，耐磨层9位于驱动轮本体1的最外层，用于保护缓冲层8的安全，避免缓冲层8与履带直接接触，从而增加缓冲层8的使用寿命。
23.关于本设备的工作流程原理如下：如图1、图2、图3和图4所示，安装驱动轮本体1和驱动电机2时，把套筒33套设在连接杆32外部，两者完全连接后，第一圆孔35和第二圆孔36的位置重合，拧动第一螺纹杆37穿过第一圆孔35和第二圆孔36，使套筒33无法再进行移动，初步固定驱动轮本体1和驱动电机2，驱动轮本体1被夹持在第一夹板31和第二夹板34之间，驱动轮本体1外表面开设的第四圆孔39和两个夹板外表面的开设的第三圆孔38的位置重合，第二螺纹杆310再穿过两个第三圆孔38和一个第四圆孔39，进一步加固驱动轮本体1和驱动电机2的连接，需要拆卸驱动轮本体1时，反向操作即可，驱动轮本体1运行产生震动时，震动产生的冲击力挤压缓冲层8和减震弹簧7，缓冲层8和减震弹簧7对压力进行缓冲，最大程度上降低震动冲击力对驱动电机2造成的影响。
24.以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。