一种铸膜液尾料清理装置的制作方法

1.本实用新型涉及超滤膜生产设备技术领域，尤其涉及一种铸膜液尾料清理装置。


背景技术：

2.超滤膜生产工艺中，需要对铸膜液进行定时定量的输送，以满足生产的需求，现有的铸膜液输送装置在使用完毕后，其输送管路中通常会由于附着有高粘度的残余尾料，而导致下一次输送时，管道不通畅，现有的工艺中，定量输送完毕后，管道中残留的物料通常需要采用清洗溶液进行清洗，并对清洗产生的尾料进行回收集中处理，若处理不及时，则管道中的物料可能会固化，最终只能通过拆卸管道的方式进行清理，占用工时较多，而采用清洗溶液进行清洗的方式，最终会产生一批难以处理的尾料，造成环保压力。
3.有鉴于此，如何提供一种可以直接对管道中的铸膜液尾料进行回收的清理装置是现阶段亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提出了一种可以用于铸膜液输送管道中进行尾料清理的装置。
5.本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种铸膜液尾料清理装置，包括输送管道，输送管道的两端均开口，其中一端侧面开设有进料口，还包括挤料头、直线驱动装置、回料管和储料罐，挤料头嵌入在输送管道内，挤料头的表面与输送管道的内表面相互贴合，直线驱动装置设置在输送管道设有进料口的一端，且直线驱动装置的驱动端与挤料头固定连接，挤料头在直线驱动装置的驱动下在输送管道内做往复运动，所述挤料头沿输送管道轴线方向开设有若干挤料孔，挤料孔靠近直线驱动装置的一端开口通过回料管与储料罐相互连通。
6.在以上技术方案的基础上，优选的，挤料头远离直线驱动装置的一端呈圆锥状，圆锥的轴线与挤料头的轴线重合。
7.在以上技术方案的基础上，优选的，所述挤料孔的开口位于圆锥的锥面上。
8.在以上技术方案的基础上，优选的，所述挤料孔的数量不少于两个，多个挤料孔绕圆锥的轴线呈圆周阵列排布在锥面上。
9.在以上技术方案的基础上，优选的，还包括进气管和气源，所述挤料头沿轴线位置开设有进气孔，所述进气孔靠近直线驱动装置的一端开口通过进气管与气源相互连通。
10.在以上技术方案的基础上，优选的，所述圆锥的锥度为1：(4-8)。
11.在以上技术方案的基础上，优选的，还包括负压发生装置，所述负压发生装置与储料罐的顶部相互连通。
12.在以上技术方案的基础上，优选的，所述直线驱动装置为油缸、气缸和电缸中的一种。
13.本实用新型的铸膜液尾料清理装置相对于现有技术具有以下有益效果：
14.(1)本实用新型的铸膜液尾料清理装置，采用挤压的方式，对输送管道内残留的物料进行清理，利用压力使管道内的物料从挤料孔内排出，从而可以通过回料管收集到储料罐内，该清理装置不需要额外使用清洗溶剂，回收得到的尾料纯度高，收集后容易进行再利用；
15.(2)本实用新型的清理装置对挤料头的形状进行优化处理，设置圆锥状的挤料头，从而使其在挤料的过程中，圆锥面与输送管道内壁之间形成斜面，利用斜面效应，产生的垂直于输送管道轴线方向的压力增大，从而更加有利于物料被挤压至挤料孔内排出；
16.(3)进一步地，为了避免直线驱动装置产生的压力过大对输送管道造成不必要的压力，本实用新型还在挤料头的尖端位置设置进气孔，从而可以在挤压的同时排入空气，空气的加入一方面可以对物料起到增大压力的作用，另一方面，粘稠物料中加入空气，可以使其整体粘度降低，更有利于物料的输送。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本实用新型铸膜液尾料清理装置的连接结构示意图；
19.图2为本实用新型铸膜液尾料清理装置中挤料头与输送管道部分的爆炸图；
20.图3为本实用新型铸膜液尾料清理装置中挤料头与输送管道部分的爆炸图。
21.图中：1-输送管道、2-挤料头、3-直线驱动装置、4-回料管、5-储料罐、6-进气管、7-气源、8-负压发生装置、11-进料口、21-挤料孔、22-进气孔。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
23.如图1所示，结合图2-3，本实用新型的铸膜液尾料清理装置，其包括：输送管道1，输送管道1的两端均开口，其中一端侧面开设有进料口11，远离进料口11一端的开口为出料口，进料口11进料后经过输送管道排放至出料口出料，靠近进料口11一端的开口内嵌入安装有挤料头2，挤料头2的外圈表面与输送管道1的内表面贴合，靠近输送管道1设置有进料口11的一端设置有直线驱动装置3，直线驱动装置3的驱动端与挤料头2固定连接，并驱动挤料头2在输送管道1内做往复运动，所述挤料头2沿输送管道1的轴线的方向开设有若干挤料孔21，挤料孔21靠近直线驱动装置3的一端开口通过回料管4与储料罐5相互连通。
24.常规的尾料输送之后，输送管道1内的铸膜液尾料残留，通常会采用直接对输送管道输气加压的方式进行尾料排放，但是气体加压排料的效果差，而管道内的物料处于封闭环境内，不易于清掏处理，采用上述实施方式的方案，首先对输送管道1的两端均开设开口，从而方便在管道内设置挤料头2，利用挤料头2对管道内的残余物料进挤压，相比气体挤压
而言，效果更好，其次利用物料的流动性，将物料通过挤压的方式从挤料孔21内排出，达到集中收集的目的，不用拆卸管道，同时排出的物料不会对外界环境造成污染。
25.在具体实施方式中，所述挤料头2随着直线驱动装置3的驱动而移动，因此，回料管4需要随之一起移动，回料管4采用软管，优选的，回料管4为钢丝软管。
26.在具体实施方式中，挤料头2远离直线驱动装置3的一端呈圆锥状，圆锥的轴线与挤料头2的轴线重合。
27.在具体实施方式中，所述挤料孔21的开口位于圆锥的锥面上。
28.以上实施方式中，圆锥状的端部在对输送管道1内的物料进行挤压时，沿轴线方向上的压力传递至圆锥表面时，由于斜面效应，垂直于锥面方向的压力会更大，从而产生更好的挤压效果，有利于粘稠物料的挤压出料。
29.在具体实施方式中，所述挤料孔21的数量不少于两个，多个挤料孔21绕圆锥的轴线呈圆周阵列排布在锥面上。
30.多个挤料孔21一方面可以减小挤料头2的端部有效挤压部位的面积提单位面积的挤压压强，其次，多个挤料孔21有利于物料的快速挤出。
31.在具体实施方式中，还包括进气管6和气源7，所述挤料头2沿轴线位置开设有进气孔22，所述进气孔22靠近直线驱动装置3的一端开口通过进气管6与气源7相互连通。
32.以上实施方式中，输送管道1内的粘稠物料在压力的作用下，被挤出的过程中，其发生形变的过程较难，一方面可以通过增大压力来提高挤出的效率，另一方面，还可以降低其粘度来提高挤出效率，上述实施方式中，通过向粘稠物料内泵入空气的方式，空气的泵入可以降低物料整体粘稠程度，从而提供物料的流动度，其次，空气的泵入间接地提高了物料自身的压力，有利于其从挤料孔21内排出，优选的实施方式中，进气孔22设置在圆锥的轴线位置，圆锥的尖端会首先嵌入在尾料中，空气的注入可以协助尾料的流动。
33.在具体实施方式中，所述圆锥的锥度为1：(4-8)。
34.以上实施方式中，作为优选的，锥度为1：(4-8)时，产生的挤压效果较好。
35.在具体实施方式中，还包括负压发生装置8，所述负压发生装置8与储料罐5的顶部相互连通。
36.以上实施方式中，为了更加有利于粘稠的尾料的挤出操作，还在储料罐5内产生负压，一方面在输送管道1内产生挤压效果，另一方，在回料管4和储料罐5内产生负压抽吸，进一步有利于粘稠物料从输送管道1内挤出并转移至储料罐5内。
37.在具体实施方式中，所述直线驱动3装置为油缸、气缸和电缸中的一种。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。