一种干粉雾化喷头及其应用的干粉喷雾器的制作方法

1.本实用新型涉及化妆瓶雾化喷头领域，特别涉及一种干粉雾化喷头及其应用的干粉喷雾器。


背景技术：

2.在日常生活中，雾化喷头常用于抽出放置在瓶子里的液体或粉状物体，并通过高压形成喷雾喷出，而在化妆瓶领域中，存在大多雾化液体的装置，却很少有雾化粉状物的装置，而雾化类如散粉等粉状化妆品不仅能够减重，方便携带，更能降低成本，因此有一定的市场需求性，为此需要一定的创新技术手段解决此问题。
3.雾化喷头一般由泵体、雾化器、输料管和喷雾瓶组成，现有的技术中，大多数雾化喷头只通过一个输料管道与喷雾瓶进行连接，按压使泵体抽出瓶内物，进而通过雾化器进行雾化喷出，在这一过程中，瓶内物只在雾化器中短暂混合压缩，导致雾化效果不理想，性能不稳定，影响用户使用感，为此急需一种能够解决此问题的技术手段。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种干粉雾化喷头及其应用的干粉雾化器，以解决现有雾化喷头多适用雾化液体，且雾化效果不理想，性能不稳定的问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种干粉雾化喷头，包括泵体、按头和雾化器；所述泵体设有安装腔、调压腔和隔板；所述隔板设于所述安装腔与所述调压腔的交界处，所述隔板设有混合雾化腔，所述混合雾化腔导通所述安装腔和所述调压腔，且所述混合雾化腔连通有干粉通道和空气通道；所述按头与所述泵体扣合连接，所述按头设有橡胶膜和通孔，所述橡胶膜遮蔽所述调压腔的腔口，所述通孔导通安装腔；所述雾化器设于所述安装腔内，所述雾化器的输入端与所述混合雾化腔导通。
6.在其中一个实施例中，所述混合雾化腔的腔壁呈圆周布置，所述干粉通道和所述空气通道的端口并排朝向所述混合雾化腔的腔壁。
7.在其中一个实施例中，所述干粉通道与所述空气通道之间设有引流挡板，所述干粉通道与所述空气通道共用所述引流挡板作通道壁，所述引流挡板用于引导所述干粉通道和所述空气通道的端口斜向朝向所述混合雾化腔的周壁。
8.在其中一个实施例中，在往靠近所述混合雾化腔的方向上，所述干粉通道和所述空气通道的端口均呈逐渐收窄状。
9.在其中一个实施例中，所述隔板设有安装孔，所述雾化器设有安装栓，所述安装栓与所述安装孔栓连接。
10.在其中一个实施例中，所述雾化器设有围纳框，所述围纳框设于所述安装腔内，所述围纳框与所述安装腔形状尺寸相匹配，所述围纳框包围的空间内设有雾化通道，所述雾化通道的入口与所述混合雾化腔导通，所述雾化通道从入口端至出口端呈逐渐收缩状。
11.在其中一个实施例中，所述围纳框的框缘设有两分离布置的弧形壁，两所述弧形
壁的凹弧区域相对布置。
12.为了解决上述技术问题，本实用新型还提供了一种干粉喷雾器，其特征在于，包括置料瓶、输料管和上述的干粉雾化喷头；所述置料瓶与所述泵体连接；所述输料管导通所述干粉通道。所述输料管设于所述置料瓶内，所述输料管与所述干粉通道连接导通。
13.在其中一个实施例中，所述置料瓶、所述输料管和所述干粉雾化喷头均为塑料材质。
14.在其中一个实施例中，所述置料瓶端口外周壁设有两对称且分离布置的挡壁，所述挡壁从中端向首尾两端宽度逐渐收窄，所述挡壁中端设有四分之一圆状的凸块，所述泵体内周壁设有两对称分布的卡柱，所述卡柱与所述凸块的非曲面抵触。
15.本实用新型的有益效果如下：
16.在采用以上干粉雾化喷头后，可以把现有的雾化液体的喷头技术部分迁移到雾化粉状物的喷头上，满足一定的市场需求，同时通过改进创新，设置双通道混合雾化，使得空气和干粉可在进入混合雾化腔过程中进行第一次混合压缩，再从雾化器中进行二次压缩，进而提高雾化效率，优化雾化效果，同时简化结构，使得用户按压更加舒适，操作方便，喷粉均匀，同时有效降低成本。
附图说明
17.了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本实用新型实施例提供的装配图；
19.图2是本实用新型实施例提供的侧剖面图；
20.图3是本实用新型实施例提供的正剖面图；
21.图4是泵体的立体图；
22.图5是泵体的剖面图；
23.图6是泵体的底视图；
24.图7是按头立体图；
25.图8是雾化器立体图；
26.图9是置料瓶端口局部图。
27.附图标记如下：
28.1、泵体；10、安装腔；11、调压腔；12、隔板；120、安装孔；13、混合雾化腔；14、干粉通道；15、空气通道；16、引流挡板；17、卡柱；
29.2、按头；20、橡胶膜；21、通孔；
30.3、雾化器；30、安装栓；31、围纳框；310、弧形壁；32、雾化通道；
31.4、置料瓶；40、挡壁；41、凸块；
32.5、输料管。
具体实施方式
33.下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。
34.本实用新型提供了一种干粉雾化喷头，其实施例如图1至图4、图7至图8 所示，包括泵体1、按头2和雾化器3；泵体1设有安装腔10、调压腔11和隔板12；隔板12设于安装腔10与调压腔11的交界处，隔板12设有混合雾化腔 13，混合雾化腔13导通安装腔10和调压腔11，且混合雾化腔13连通有干粉通道14和空气通道15；按头2与泵体1扣合连接，按头2设有橡胶膜20和通孔 21，橡胶膜20遮蔽调压腔11的腔口，通孔21导通安装腔10；雾化器3设于安装腔10内，雾化器3的输入端与混合雾化腔13导通。
35.在采用上述设置方式后，在采用以上干粉雾化喷头后，空气和干粉可分别进入混合雾化腔13充分混合并在此过程中进行一次雾化，再经过雾化器3进行二次雾化，使得雾化效果更好，同时简化结构，用户按压舒适，操作方便，喷粉均匀，同时降低成本。
36.如图3至图4所示，混合雾化腔13的腔壁呈圆周布置，干粉通道14和空气通道15的端口并排朝向混合雾化腔13的腔壁。
37.在采用上述设置方式后，干粉通道14和空气通道15可直接引进混合雾化腔13，无需导管引流，在一定程度上缩短了路径，较少了阻力，提高了效率。
38.如图3至图4所示，干粉通道14与空气通道15之间设有引流挡板16，干粉通道14与空气通道15共用引流挡板16作通道壁，引流挡板16用于引导干粉通道14和空气通道15的端口斜向朝向混合雾化腔13的周壁。
39.在采用上述设置方式后，引流挡板16可与干粉通道14和空气通道15均形成与混合雾化腔13的周壁的回旋气流，可使进入混合雾化腔13的干粉和空间在其中进行第一次混合雾化。
40.如图3至图4所示，在往靠近混合雾化腔13的方向上，干粉通道14和空气通道15的端口均呈逐渐收窄状。
41.在采用上述设置方式后，引流挡板16可与干粉通道14和空气通道15形成向内收缩的通道空间，使得抽上来的干粉的压缩效果更佳。
42.如图1、图4和图8所示，隔板12设有安装孔120，雾化器3设有安装栓 30，安装栓30与安装孔120栓连接。
43.在采用上述设置方式后，安装孔120和安装栓30的连接可保证雾化器3与隔板12相抵，形成混合雾化腔13与调压腔11相通的密闭空间，防止因为外部空气进入导致压缩情况不佳的现象。
44.如图1、图4、图5和图8所示，雾化器3设有围纳框31，围纳框31设于安装腔10内，围纳框31与安装腔10形状尺寸相匹配，围纳框31包围的空间内设有雾化通道32，雾化通道32的入口与混合雾化腔13导通，雾化通道32从入口端至出口端呈逐渐收缩状。
45.在采用上述设置方式后，围纳框31与安装腔10的尺寸相匹配，可保证雾化器3完全装配于安装腔10内，与泵体1形成一个整体，无需外置，更佳节省空间，同时雾化通道32的收缩状可对从混合雾化腔13中进入雾化通道32的混合物进行二次压缩雾化，保证出雾效果更佳。
46.如图8所示，围纳框31的框缘设有两分离布置的弧形壁310，两弧形壁310 的凹弧
区域相对布置。
47.在采用上述设置方式后，干粉经过雾化后出雾受到弧形壁310的阻挡，进而柔化出雾状态，扩大出雾范围。
48.本实用新型还提供了一种干粉喷雾器，其特征在于，包括置料瓶4、输料管 5和上述的干粉雾化喷头；置料瓶4与泵体1连接；输料管5导通干粉通道14。输料管5设于置料瓶4内，输料管5与干粉通道14连接导通。
49.在采用上述设置方式后，干粉雾化喷头和干粉喷雾器之间的连接可拆卸，方便瓶中干粉使用完毕后再次加入。
50.如图1所示，置料瓶4、输料管5和干粉雾化喷头均为塑料材质。
51.在采用上述设置方式后，统一的塑料材质摒弃了普通泵体的金属弹簧压缩装置，可实现有效的一体化回收，进而增强环保效益。
52.如图1、图6和图9所示，置料瓶4端口外周壁设有两对称且分离布置的挡壁40，挡壁从中端向首尾两端宽度逐渐收窄，挡壁中端设有四分之一圆状的凸块41，泵体1内周壁设有两对称分布的卡柱17，卡柱17与凸块41的非曲面抵触。
53.在采用上述设置方式后，可通过置料瓶4的挡壁40挡住泵体1内周壁的卡柱17，对泵体1与置料瓶4的连接进行加固，防止打滑和错误操作导致的置料瓶4与泵体1连接不稳，影响压缩效果。
54.以上是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。