一种堆拆垛装置的制作方法

1.本实用新型涉及物料堆垛设备领域，具体而言，涉及一种堆拆垛装置。


背景技术：

2.在电芯的生产过程中，为了便于运送和存放，通常需要将多个电芯放置在特定的料框上，并把料框堆垛为多层，在加工前再将多层料框分拆呈单层，以将电芯从料框内取出，实现电芯上料。
3.目前，料框的堆垛和拆垛通常采用人工操作，作业人员通过人工的方式将料框堆叠和分拆，这种方式劳动强度大，作业效率低，且人工操作不稳定，电芯容易从料框掉落，造成产品损坏。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型为解决上述技术问题，提供一种堆拆垛装置，能够实现物料的自动堆垛或拆垛，降低劳动强度，提高效率。
5.一种堆拆垛装置，包括机架；升降机构，所述升降机构包括两个相对设置的升降板，两个所述升降板可升降地设于所述机架，所述升降板上设有多个用于支撑物料的夹持组件；以及驱动机构，所述驱动机构设于所述机架，所述驱动机构包括驱动件和两个传动组件，所述驱动件的输出端通过两个传动组件分别与两个升降板连接，以驱动两个所述升降板同步升降。
6.上述技术方案中，两个升降板相对设置，通过夹持组件能够分别从料框的两侧承载料框，通过驱动机构驱动两个升降板同步升降，能够实现料框的提升或下降，从而实现料框的堆垛和拆垛，自动化程度高，能够有效降低劳动强度，减少人力成本，同时提高堆垛和拆垛作业的效率和稳定性。驱动机构采用单个驱动件，通过两个传动组件分别驱动两个升降板升降，一方面能够节省设备成本，另一方面能够保证两个升降板升降的同步性，进而保证料框升降的稳定。
7.在一些实施例中，所述传动组件包括第一链条、第二链条、以及传动件，所述驱动件的输出端通过第一链条与所述传动件连接，所述传动件通过第二链条与所述升降板连接。
8.上述技术方案中，通过第一链条连接驱动件和传动件，再通过第二链条连接传动件和升降板，从而实现驱动件与升降板之间的传动，整体结构简单合理，易于实现。
9.在一些实施例中，所述升降机构还包括配重组件，所述第二链条形成有相互平行的第一段和第二段，所述配重组件和升降板分别与所述第一段和第二段连接。
10.上述技术方案中，配重组件和升降板分别连接于第二链条的第一段和第二段，使得升降板在上升或下降时，配重组件的运动方向与之相反，通过配重组件能够使得第二链条两端的重量接近，避免料框在上升或者下降过程抖动，提高稳定性，同时通过配重可降低驱动件的扭矩，延长驱动件的使用寿命。
11.在一些实施例中，所述配重组件包括安装板、座体、以及至少一个配重块，所述安装板与所述机架滑动连接，所述座体连接于所述安装板，所述配重块可分离地设于所述座体。
12.上述技术方案中，安装板与架体滑动连接，通过安装板能够保证配重组件移动的稳定性，配重块与座体可分离连接，使得在实际应用中，配重块可根据需要设置数量，从而匹配不同重量的料框和产品，提高设备使用的灵活性。
13.在一些实施例中，所述机架靠近所述安装板的移动路径的下端设有第一缓冲块。
14.上述技术方案中，第一缓冲块能够缓冲配重组件下降时的冲击力，从而保证配重组件的稳定性，延长设备的使用寿命。
15.在一些实施例中，所述升降板沿其高度方向设有至少两个高度层，每个所述高度层设有至少一个夹持组件。
16.上述技术方案中，升降板分为不同的高度层，每个高度层可分别支撑对应的料框，从而实现多层料框的同时堆垛和拆垛，提高作业的效率。
17.在一些实施例中，相邻两个所述高度层之间的距离相等。
18.上述技术方案中，可以理解的，高度层之间的距离与料框的高度相匹配，以使得每个高度层的夹持组件能够夹持对应的料框，以实现料框的堆垛和拆垛。
19.在一些实施例中，所述夹持组件包括夹持驱动件、座体、以及至少一个夹块，所述夹持驱动件的输出端与所述座体连接，至少一个所述夹块连接于座体，所述夹持驱动件可驱动所述座体直线移动。
20.上述技术方案中，座体能够在夹持驱动件的驱动下直线移动，从而使夹块能够水平伸入料框以连接料框，通过夹块可从两侧承载料框，以实现料框的升降。
21.在一些实施例中，所述机架靠近所述升降板移动路径的下端设有第二缓冲块。
22.上述技术方案中，第二缓冲块能够缓冲升降板下降时的冲击力，从而保证升降板的稳定性，延长设备的使用寿命。
23.在一些实施例中，所述机架靠近所述升降板设有对射传感器。
24.上述技术方案中，对射传感器能够感应料框的位置，当料框移动至预设位置时，堆拆垛装置执行对应的升降动作，提高了设备的自动化程度。
25.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本技术的两个升降板相对设置，通过夹持组件能够分别从料框的两侧承载料框，通过驱动机构驱动两个升降板同步升降，能够实现料框的提升或下降，从而实现料框的堆垛和拆垛，自动化程度高，能够有效降低劳动强度，减少人力成本，同时提高堆垛和拆垛作业的效率和稳定性。驱动机构采用单个驱动件，通过两个传动组件分别驱动两个升降板升降，一方面能够节省设备成本，另一方面能够保证两个升降板升降的同步性，进而保证料框升降的稳定。
附图说明
26.图1为本技术实施例的堆拆垛装置的结构示意图。
27.图2为本技术实施例的堆拆垛装置的驱动机构的局部放大示意图。
28.图3为本技术实施例的堆拆垛装置的夹持组件的结构示意图。
29.附图标号说明：
30.机架1、侧架11、顶架12、第一缓冲块13、第二缓冲块14、升降机构2、升降板21、配重组件22、安装板221、座体222、配重块223、夹持组件23、夹块231、柔性垫232、座体233、夹持驱动件234、驱动机构3、驱动件31、传动组件32、第一链条321、第二链条322、传动件323。
具体实施方式
31.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。
实施例
32.本技术实施例提供一种堆拆垛装置，其主要用于物料运送，能够实现对料框自动堆垛和拆垛，从而有效降低劳动强度，减少人力成本，同时提高堆垛和拆垛作业的效率和稳定性。以下结合附图对本堆拆垛装置的具体结构进行详细阐述。
33.如图1和图2所示，一较佳实施例中，本实用新型的堆拆垛装置主要包括机架1、升降机构2、以及驱动机构3。其中，机架1大体呈龙门状，包括相对设置的两个侧架11和架设于两个侧架11之间的顶架12，两个侧架11之间形成有供料框通过的空间，具体实施时，可将机架1安装在料框的移送路径上，两个侧架11分别设于移送装置的两侧，顶架12位于移送装置的上方。
34.升降机构2用于带动料框上升或下降，以完成堆垛和拆垛。具体的，升降机构2包括两个相对设置的升降板21，两个升降板21可升降地设于机架1，在本实施例中，升降板21分别设于两个侧架11上，升降板21上设有多个用于支撑物料的夹持组件23。
35.驱动机构3用于驱动升降机构2升降，驱动机构3设于机架1，在本实施例中，驱动机构3包括驱动件31和两个传动组件32，驱动件31安装于顶架12上，驱动件31的输出端通过两个传动组件32分别与两个升降板21连接，以驱动两个升降板21同步升降。
36.通过夹持组件23能够分别从料框的两侧承载料框，驱动机构3能够同时驱动两个升降板21同步升降，以带动料框的提升或下降，从而实现料框的堆垛和拆垛，自动化程度高，能够有效降低劳动强度，减少人力成本，同时提高堆垛和拆垛作业的效率和稳定性。驱动机构3采用单个驱动件31，通过两个传动组件32分别驱动两个升降板21升降，一方面能够节省设备成本，另一方面能够保证两个升降板21升降的同步性，进而保证料框升降的稳定。
37.具体的，传动组件32包括第一链条321、第二链条322、以及传动件323，驱动件31的输出端通过第一链条321与传动件323连接，传动件323通过第二链条322与升降板21连接。示例性的，传动件323为多个同轴的齿轮，驱动件31和传动件323均设于顶架12上，第一链条321水平设置，第二链条322竖直设置。驱动件31的输出端分别与两个输出齿轮连接，需要说明的是，驱动件31可采用现有的双输出轴正反转电机，其具有两个输出轴，且两个输出轴的转向相反。两个第一链条321的一端分别与两个输出齿轮连接，另一端分别与两个传动件323连接，两个第二链条322分别与对应的传动件323和升降板21连接。工作时，驱动件31驱动两个输出齿轮反向转动，从而带动两个第一链条321反向转动，第一链条321通过传动件323带动第二链条322转动，进而带动升降板21升降，整体结构简单合理，易于实现。
38.可以理解的是，为了提高升降板21移动的稳定性，在本实施例中，每侧设有两个第
二链条322，升降板21同时与两个第二链条322连接，从而使升降板21的受力更加均匀，移动更加稳定。
39.在本实施例中，升降机构2还包括配重组件22，第二链条322形成有相互平行的第一段和第二段，配重组件22和升降板21分别与第一段和第二段连接。配重组件22和升降板21分别连接于第二链条322的第一段和第二段，当第二链条322转动时，第一段与第二段的移动方向相反，从而使得升降板21在上升或下降时，配重组件22的运动方向与之相反，通过配重组件22能够使得第二链条322两端的重量接近，避免料框在上升或者下降过程抖动，提高稳定性，同时通过配重可降低驱动件31的扭矩，延长驱动件31的使用寿命。
40.示例性的，配重组件22包括安装板221、座体222、以及至少一个配重块223，安装板221与机架1滑动连接，具体的，可侧架11上设置导轨，导轨沿竖直方向延伸，安装板221与导轨滑动连接，同时安装板221与第二链条322的第一段连接。座体222连接于安装板221，配重块223可分离地设于座体222。安装板221与架体滑动连接，通过安装板221能够保证配重组件22移动的稳定性，配重块223与座体222可分离连接，使得在实际应用中，配重块223可根据需要设置数量，从而匹配不同重量的料框和产品，提高设备使用的灵活性。
41.在本实施例中，机架1靠近安装板221的移动路径的下端设有第一缓冲块13，第一缓冲块13能够缓冲配重组件22下降时的冲击力，从而保证配重组件22的稳定性，延长设备的使用寿命。
42.请参考图3，升降板21沿其高度方向设有至少两个高度层，每个高度层设有至少一个夹持组件23。在本实施例中，高度层为三层，相邻两个高度层之间的距离相等，每个高度层设有两个夹持组件23。夹持组件23包括夹持驱动件234、座体233、以及至少一个夹块231，夹持驱动件234安装在升降板21，座体233穿设与升降板21，至少一个夹块231设于座体233朝向架体1内侧的一端，夹持驱动件234能够驱动座体233水平移动，从而带动夹块231水平伸入料框对应的位置，以连接料框。在本实施例中，夹块231的表面设有柔性垫232。通过将升降板21分为不同的高度层，每个高度层的夹持组件23可分别支撑料框，从而实现多层料框的同时堆垛和拆垛，提高作业的效率。
43.可以理解的，夹块231与料框的外形相匹配，当料框沿移送机构移送时，夹块231能够伸入料框对应的位置，通过夹块231能够从两侧承托料框，实现料框的升降。柔性垫232具有保护料框的作用，能够避免料框在升降过程中损坏。
44.在本实施例中，机架1靠近升降板21移动路径的下端设有第二缓冲块14。第二缓冲块14能够缓冲升降板21下降时的冲击力，从而保证升降板21的稳定性，延长设备的使用寿命。
45.作为一种优选的实施方式，机架1靠近升降板21设有对射传感器。对射传感器能够感应料框的位置，当料框移动至预设位置时，堆拆垛装置执行对应的升降动作，提高了设备的自动化程度。
46.为了更好地理解上述堆拆垛装置，以下对其作业流程展开描述：堆垛时，升降板21首先下降至最低位置，当料框随移送装置移送至堆拆垛装置，对射传感器感应到料道到位后，夹持组件23的夹块231伸出，从而连接料框，驱动机构3驱动升降板21上升，位于最上层的夹持组件23将料框提升预设高度，随后第二个料框移动至堆拆垛装置，升降板21再次上升，通过次高层的夹持组件23将料框题设预设高度，依次循环直至每层夹持组件23均承载
有对应料框，随后升降板21下降，将多层料框放置在移送装置上，对应高度层的夹块231复位，从而完成堆垛，移送装置再将堆垛完成的料框移送出料。同理，在对多层料框拆垛时，先将升降板21提升至预设位置，多层料框同时移动至堆拆垛装置并由对应高度层的夹持组件23支撑，随后升降板21逐层下降，将料框逐一放置在移送装置上，完成拆垛。
47.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、
ꢀ“
左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
48.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。
49.虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。