一种螺母直管全自动上料机的制作方法

1.本实用新型涉及螺母直管加工领域，尤其涉及一种螺母直管全自动上料机。


背景技术：

2.带螺母和接头的直管在加工流程中，通常配备有上料机构对管件进行自动上料。但带螺母和接头的直管，批量小，产品种类多，原有的上料设备结构复杂，换型时间长，不适合快速切换产品；并且目前的自动上料工序时存在作业效率低下、需要操作工人数量较多等问题，难以满足工业化生产和降低成本等要求。
3.因此，有必要提供一种螺母直管全自动上料机解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种螺母直管全自动上料机，解决了目前的上料设备无法快速切换产品的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供的螺母直管全自动上料机，包括：
6.机台；
7.活动架，所述活动架与所述机台顶部的两个第一滑轨滑动连接；
8.固定架，所述固定架固定安装于所述机台顶部的一侧，所述固定架和活动架上均固定连接有支撑齿板；
9.调节机构，所述调节机构用于驱动活动架在第一滑轨上移动；
10.推料机构，所述推料机构设置有两个，所述推料机构滑动连接于机台两侧的第二滑轨上且位于支撑齿板的内侧，所述第二滑轨的两端分别滑动连接于所述机台两端的竖滑轨上；
11.前后气缸，所述前后气缸安装于机台上，所述前后气缸输出轴的一端通过连接块与其中一个所述第二滑轨固定连接。
12.优选的，所述推料机构包括安装板、上料齿板和上下气缸，所述安装板滑动连接于所述第二滑轨上，所述上下气缸安装于所述安装板上，所述上下气缸的驱动端贯穿安装板连接有上料齿板。
13.优选的，所述调节机构包括伺服电机、齿轮和调节齿板，所述伺服电机安装于所述活动架上，所述伺服电机的输出轴上固定连接有齿轮；所述调节齿板横设置于所述机台上，所述调节齿板和齿轮啮合。
14.优选的，所述机台的一侧设置有定位机构，所述定位机构包括安装架，所述安装架固定安装于位于活动架上的所述支撑齿板上，所述安装架上固定安装有定位气缸，所述定位气缸输出端固定连接有定位块。
15.优选的，所述安装架上还安装有料检感应器。
16.优选的，所述调节齿板上开设有多个限位孔。
17.优选的，所述伺服电机壳体的一侧设置有限位机构，所述限位机构包括u形架，所
述u形架的顶部固定安装有电动推杆，所述电动推杆输出端且位于u形架的内部固定连接有连接轴，所述连接轴的底端贯穿u形架后连接有定位轴。
18.优选的，所述连接轴表面的下侧固定连接有推动盘，所述连接轴的表面且位于推动盘的上侧设置有弹性件。
19.与相关技术相比较，本实用新型提供的螺母直管全自动上料机具有如下有益效果：
20.本实用新型提供一种螺母直管全自动上料机，通过伺服电机带动齿轮转动同时与调节齿板配合，从而可以带动其中一侧的支撑齿板和上料齿板移动，可以快速调节两个支撑齿板和两个上料齿板之间的间距，适应不同长度规格的螺帽直管；同时设置推料机构，可以自动将螺母直管向前送料，保证加工做成高效连续性。
附图说明
21.图1为本实用新型提供的螺母直管全自动上料机的第一实施例的结构示意图；
22.图2为图1所示的整体的侧视图；
23.图3为图1所示的整体的俯视图；
24.图4为图1所示的a部放大示意图；
25.图5为图1所示的b部放大示意图；
26.图6为本实用新型提供的螺母直管全自动上料机的第二实施例的结构示意图；
27.图7为图6所示的限位机构的结构示意图。
28.图中标号：
29.1、机台，
30.2、第一滑轨，
31.3、活动架，
32.4、固定架，
33.5、支撑齿板，
34.6、第二滑轨，
35.7、推料机构，71、安装板，72、上料齿板，73、上下气缸，
36.8、调节机构，81、伺服电机，82、齿轮，83、调节齿板，
37.9、定位机构，91、安装架，93、定位气缸，94、定位块，
38.10、料检感应器，
39.11、前后气缸，
40.13、竖滑轨，
41.14、工件，
42.15、连接块，
43.16、限位机构，161、u形架，162、电动推杆，163、连接轴，164、弹性件，165、推动盘，166、定位轴，
44.17、限位孔。
具体实施方式
45.下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
46.第一实施例
47.请结合参阅图1、图2、图3、图4和图5，其中，图1为本实用新型提供的螺母直管全自动上料机的第一实施例的结构示意图；图2为图1所示的整体的侧视图；图3为图1所示的整体的俯视图；图4为图1所示的a部放大示意图；图5为图1所示的b部放大示意图。螺母直管全自动上料机，包括：
48.机台1；
49.活动架3，所述活动架3与所述机台1顶部的两个第一滑轨2滑动连接；
50.固定架4，所述固定架4固定安装于所述机台1顶部的一侧，所述固定架4和活动架3上均固定连接有支撑齿板5；
51.调节机构8，所述调节机构8用于驱动活动架3在第一滑轨2上移动；
52.推料机构7，所述推料机构7设置有两个，所述推料机构7滑动连接于机台1两侧的第二滑轨6上且位于支撑齿板5的内侧，所述第二滑轨6的两端分别滑动连接于所述机台1两端的竖滑轨13上；
53.前后气缸11，所述前后气缸11安装于机台1上，所述前后气缸11输出轴的一端通过连接块15与其中一个所述第二滑轨6固定连接。
54.活动架3的两端均设置有与第一滑轨1适配的滑套。
55.第二滑轨6的两端均设置有与竖滑轨13适配的滑套，其中两个第二滑轨6位于两个第一滑轨2的内侧，竖滑轨13与第二滑轨6垂直。
56.连接块15固定在靠近前后气缸11一侧的第二滑轨6上。
57.所述推料机构7包括安装板71、上料齿板72和上下气缸73，所述安装板71滑动连接于所述第二滑轨6上，所述上下气缸73安装于所述安装板71上，所述上下气缸73的驱动端贯穿安装板71连接有上料齿板72。
58.上下气缸73输出轴对应上料齿板72底部的下方，其中上料齿板72与支撑齿板5通过等高螺丝软固定在一起。
59.所述调节机构8包括伺服电机81、齿轮82和调节齿板83，所述伺服电机81安装于所述活动架3上，所述伺服电机81的输出轴上固定连接有齿轮82；所述调节齿板83横设置于所述机台1上，所述调节齿板83和齿轮82啮合。
60.伺服电机81的上且位于齿轮82的外侧设置有防护罩。
61.所述机台1的一侧设置有定位机构9，所述定位机构9包括安装架91，所述安装架91固定安装于位于活动架3上的所述支撑齿板5上，所述安装架91上固定安装有定位气缸93，所述定位气缸93输出端固定连接有定位块94。
62.定位块94为圆形块，且端部粘接有胶圈。
63.所述安装架上还安装有料检感应器10。
64.料检感应器10用于检测是否有物料；
65.其中支撑齿板5靠近定位机构9一侧的端部比上料齿板72长一个齿槽。
66.其中机台1的一侧设置有控制屏，用于控制伺服电机81、以及上下气缸73、前后气缸11、定位气缸93等。
67.加工长度范围在155-2000mm；
68.本实用新型提供的螺母直管全自动上料机的工作原理如下：
69.首先根据螺母直管的长度快速调节两个支撑齿板5和两个推料机构7的间距；
70.调节时，开启伺服电机81，带动齿轮82转动，齿轮82与调节齿板83作用，由于调节齿板83为固定不动的，从而带动活动架3跟随移动，活动架3带动支撑齿板5移动，同时推动位于内侧的推料机构7移动，从而可以快速调节两个支撑齿板5和两个上料齿板72之间的间距；
71.上料时，上料齿板72移动至待机位置，上下气缸73上升带动上料齿板72上抬工件14，然后前后气缸11前进，上料齿板72向前移动，上下气缸73下降后，工件14被送至支撑齿板5的最前端的齿槽中，前后气缸11后退，此时前端的料检感应器10检测有料，定位气缸93前进，依次循环。
72.与相关技术相比较，本实用新型提供的螺母直管全自动上料机具有如下有益效果：
73.通过伺服电机81带动齿轮82转动同时与调节齿板83配合，从而可以带动其中一侧的支撑齿板5和上料齿板72移动，可以快速调节两个支撑齿板5和两个上料齿板72之间的间距，适应不同长度规格的螺帽直管；
74.切换各种规格的产品时，只需要调整参数即可，不需要任何手动操作，大大提升换型的时间；同时设置推料机构，可以自动将螺母直管向前送料，保证加工做成高效连续性；
75.整体结构成本低，产品兼容性强。
76.第二实施例
77.请结合参阅6和图7，基于本技术的第一实施例提供的螺母直管全自动上料机，本技术的第二实施例提出另一种螺母直管全自动上料机。第二实施例仅仅是第一实施例优选的方式，第二实施例的实施对第一实施例的单独实施不会造成影响。
78.具体的，本技术的第二实施例提供的螺母直管全自动上料机的不同之处在于，所述调节齿板83上开设有多个限位孔17。
79.限位孔17的数量和间距可以根据常加工的螺帽直管的规格设置。
80.所述伺服电机81壳体的一侧设置有限位机构16，所述限位机构16包括u形架161，所述u形架161的顶部固定安装有电动推杆162，所述电动推杆162输出轴的一端且位于u形架161的内部固定连接有连接轴163，所述连接轴163的底端贯穿u形架161后连接有定位轴166。
81.所述连接轴163表面的下侧固定连接有推动盘165，所述连接轴163的表面且位于推动盘165的上侧设置有弹性件164。
82.弹性件164优选为弹簧。
83.其中当调节机构8调节两个支撑齿板5之间的间距前，启动电动推杆162拉动连接轴163将定位轴166拉出限位孔17，且带动推动盘165压缩弹性件164，当调节完成后，定位轴166与对应的限位孔17对应，此时电动推杆162推动连接轴163带动定位轴166进入到限位孔17内部对其限位；
84.此时可以关闭伺服电机81和电动推杆162，通过弹性件164配合推动盘165时定位轴166位于限位孔17内部对其稳定限位，节省电能，节能环保，同时减小伺服电机81输出轴
的负荷，节能环保。
85.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。