双导向重载异型承载轨道的制作方法

1.本实用新型涉及一种双导向重载异型承载轨道，涉及冶金高速线材、汽车装配及电解铝行业系统的领域。


背景技术：

2.目前市场上的输送轨道多数为普通槽钢，此结构形式的轨道稳定性和导向性较差，尤其是拐弯处出现磨损及卡阻现象严重，使得输送过程中轨道出现一系列问题，不仅影响输送过程，而且影响后续的处理速度及整个输送系统的工作效率，降低了产能，提高了生产成本，因此提高轨道的稳定性及导向性并延长其使用寿命是研究的主要课题之一，我公司通过对市场长期跟踪、调查、研究发现，目前与轨道有关的质量问题主要集中以下两个方面：
3.1、轨道与小车导向轮接触面积小，造成承载轨道导向性差。
4.小车在承载轨道运行时，承载轨道不仅需要承受纵向力，还要承受径向力。目前市场上的承载轨道均为普通槽钢制作，由于轨道与小车导向轮接触面积较小，轨道与小车导向轮为线接触，尤其是弯轨处需要承受的径向力更大，由于导向轮与槽钢接触的宽度较小，导致轨道与导向轮磨损较快，轨道变形严重小车卡阻频率增加，大大缩短了轨道及小车导向轮的使用寿命，影响整个输送系统的工作效率。
5.2、轨道单边承受径向力大，导致轨道变形。
6.小车在承载轨道运行时，承载轨道不仅需要承受纵向力，还要承受径向力。目前市场上的承载轨道均为普通槽钢制作，同时小车为单导向轮设计，此种设计轨道单边不仅承受正压力还承受径向力，在长时间负载的状态下，加速轨道变形，降低了轨道寿命，同时影响行走小车正常运行。


技术实现要素：

7.为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种双导向重载异型承载轨道，本实用新型的技术方案是：
8.一种双导向重载异型承载轨道，包括轨道支撑板、链条支撑件和双翻边重载异型槽钢，所述的轨道支撑板呈n型设置，在该轨道支撑板的内壁安装有链条支撑件和双翻边重载异形槽钢，所述的链条支撑件安装在轨道支撑板的上部；两个异形翻边槽钢位于轨道支撑板下部，沿所述的链条支撑件对称设置，其中一双翻边重载异形槽钢位于轨道支撑板的其中一侧板上，另一双翻边重载异形槽钢位于轨道支撑板的另外一侧板上，两个所述的双翻边重载异形槽钢的轮槽相对设置，且在两个所述的双翻边重载异形槽钢之间形成行走小车运行的空间。
9.所述轨道支撑板的侧板向内侧倾斜，两块所述侧板的下端之间形成缩口端，两个所述的双翻边重载异形槽钢安装在缩口端处。
10.所述轨道支撑板的折弯处为平滑过渡设置。
11.所述的双翻边重载异型槽钢为一体成型，整体呈c字型设置，包括上腿、上翻边、下腿、下翻边和连接部，该连接部沿竖直方向设置，所述的上腿沿水平方向设置，该上腿的一端设置在连接部的上端，另一端设置有上翻边，该上翻边与所述的连接部相互平行，该上翻边与连接部分别位于上腿的两侧；所述的下腿沿水平方向设置，该下腿的一端设置在连接部的下端，另一端设置有下翻边，该下翻边与所述的连接部相互平行，该下翻边与连接部分别位于下腿的两侧。
12.在行走小车的两侧分别安装有一行走轮，该行走轮在对应的双翻边重载异型槽钢的轮槽内转动。
13.在所述行走小车的上部安装有上导向轮，下部安装有下导向轮，所述的上导向轮与双翻边重载异型槽钢的上翻边滚动接触；所述的下导向轮与双翻边重载异型槽钢的下翻边滚动接触。
14.所述的上导向轮与上翻边的接触面形成上接触面，下导向轮与下翻边的接触面形成下接触面，所述上接触面或下接触面的宽度为18～28mm，面积为0.018m2～0.028m2。
15.所述上接触面或下接触面的宽度为20～26mm，面积为0.02m2～0.026m2。
16.所述的链条支撑件为工字钢轨道，用于支撑牵引链条。
17.本实用新型的优点是：解决线材输送设备承载轨道的使用寿命短、导向性差、性能不稳定等问题，延长了承载轨道的使用寿命，同时提高了承载轨道的稳定性。轨道支撑板、链条支撑件和双翻边重载异型槽钢的设置，分解和降低槽钢所承受的径向力，使小车在轨道内运行更加平稳，从而提高了导向轮及轨道的寿命。
附图说明
18.图1是本实用新型的主体结构示意图。
19.图2是本实用新型的工作状态示意图。
20.图3是图2的a处放大图。
21.图4是图2的b处放大图。
22.图5是图1中双翻边重载异型槽钢的结构示意图。
具体实施方式
23.下面结合具体实施例来进一步描述本实用新型，本实用新型的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本实用新型的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本实用新型的精神和范围下可以对本实用新型技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本实用新型的保护范围内。
24.参见图1至图5，本实用新型涉及一种双导向重载异型承载轨道，包括轨道支撑板3、链条支撑件2和双翻边重载异型槽钢1，所述的轨道支撑板呈n型设置(所述轨道支撑板3的折弯处为平滑过渡设置)，在该轨道支撑板3的内壁安装有链条支撑件2和双翻边异形翻边槽钢1，所述的链条支撑件2安装在轨道支撑板3的上部；两个双翻边异形翻边槽钢1位于轨道支撑板3下部，沿所述的链条支撑件2对称设置，其中一双翻边异形翻边槽钢1位于轨道支撑板3的其中一侧板上，另一双翻边异形翻边槽钢1位于轨道支撑板3的另外一侧板上，两
个所述的双翻边异形翻边槽钢1的轮槽相对设置，且在两个所述的双翻边异形翻边槽钢1之间形成行走小车运行的空间。
25.所述轨道支撑板3的侧板向内侧倾斜，两块所述侧板的下端之间形成缩口端，两个所述的双翻边异形翻边槽钢1安装在缩口端处。
26.所述的双翻边重载异型槽钢1为一体成型，整体呈c字型设置，包括上腿12、上翻边14、下腿13、下翻边15和连接部11，该连接部11沿竖直方向设置，所述的上腿12沿水平方向设置，该上腿12的一端设置在连接部11的上端，另一端设置有上翻边14，该上翻边14与所述的连接部11相互平行，该上翻边14与连接部11分别位于上腿12的两侧；所述的下腿13沿水平方向设置，该下腿13的一端设置在连接部11的下端，另一端设置有下翻边15，该下翻边15与所述的连接部11相互平行，该下翻边15与连接部11分别位于下腿13的两侧。
27.在行走小车的两侧分别安装有一行走轮6，该行走轮6在对应的双翻边重载异型槽钢1的轮槽内转动。
28.在所述行走小车的上部安装有上导向轮5，下部安装有下导向轮4，所述的上导向轮5与双翻边重载异型槽钢1的上翻边14滚动接触；所述的下导向轮4与双翻边重载异型槽钢1的下翻边15滚动接触。
29.所述的上导向轮5与上翻边的接触面形成上接触面7，下导向轮4与下翻边的接触面形成下接触面8，所述上接触面或下接触面的宽度为18～28mm，面积为0.018m2～0.028m2；优选为：所述上接触面或下接触面的宽度为20～26mm，面积为0.02m2～0.026m2。
30.所述的链条支撑件2为工字钢轨道，用于支撑牵引链条。所述的轨道支撑板3用于支撑以及连接工字钢轨道和双翻边重载异型槽钢；所述的双翻边重载异型槽钢用于支撑行走小车在轨道内运行，提高行走小车导向性能。
31.本实用新型的工作原理是：当行走小车在双翻边重载异型槽钢上行走时，行走小车上的上导向轮以及下导向轮分别与双翻边重载异型槽钢的上翻边和下翻边形成接触面(上接触面和下接触面)，该上腿和上翻边以及下腿和下翻边的设置，即增加了双翻边重载异型槽钢的承载强度，同时，行走小车的上导向轮以及下导向轮与轨道由原来的线接触改为面接触，双翻边重载异型槽钢所能承受的径向力得到了成倍增加。小车的上导向轮以及下导向轮的设置，使得行走小车在弯道拐弯时，将双翻边重载异型槽钢所承受的径向力同时由上腿和下腿共同承担，分解和降低槽钢单腿所承受的径向力，使行走小车在轨道内运行更加平稳，从而提高了行走小车导向轮及轨道的寿命。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。