一种用于乘客电梯对重架成品检验的立式测试装置的制作方法

1.本实用新型涉及乘客电梯技术领域，具体为一种用于乘客电梯对重架成品检验的立式测试装置。


背景技术：

2.对重装置从本质上说就是乘客电梯的对重平衡用结构功能组件，是乘客电梯必须设置的机构，主要由对重架和重量补偿装置组成，用以相对平衡轿厢重量，在乘客电梯工作中能使轿厢与对重间的重量差保持在限额之内，保证电梯的曳引传动正常。对重的本质就是配重，作用就是动态平衡，就功能方面而言，对重是电梯曳引系统的一个组成部分，其作用在于减少曳引电动机的功率和曳引轮、蜗轮上的力矩。对重装置安装在电梯的井道内，通过曳引绳经曳引轮与轿厢连接，使轿厢的重量与有效荷载部分之间保持平衡，以减少能量的消耗及电动机功率的耗损。在电梯运行过程中，对重装置通过安装在对重架两侧的四套对重导靴在对重导轨上滑行，起到运行中的平衡作用。目前乘客电梯用对重装置结构有多种，但不论何种对重形式，都采用对重装置的四个角上都应设置四只导靴以保证在电梯运行时沿着对重导轨垂直运行。
3.乘客电梯的对重装置及对重架的制造安装均应符合该强制性标准的规定，不满足强制性规范要求的是无法取得乘客电梯使用许可证，但该标准对乘客电梯用对重装置及对重架的零部件检验只明确的材料的强度方面的参数，而对安装精度方面(包括：装配间隙、零部件外形公差等)没有做表述。因此，乘客电梯制造企业大多以行业通用标准作为零部件的加工技术标准，各企业所执行的技术标准不尽相同，故存在着零部件互换性不强的问题。因此，对重装置及对重架各零部件加工后需要进行组装测试，用以检验组装后的对重装置及对重架整体性精度是否满足井道内高速垂直往复运行的需求。对于此种测试，并非是全部测试，一般情况下是随机抽检，或更换加工装备、更换加工工艺、更换主要零部件供应商之后则需对相关对重装置及对重架逐一测试。
4.对重装置及对重架运行状态测试，就是检测对重架两侧竖梁上的导靴在运行过程中是否与井道内竖向导轨(立柱)存在碰擦、撞击现象，测量竖梁导靴与与竖向导轨(立柱)接触面的间隙值。由于对重装置及对重架最终还是需要在建筑物内安装使用，而乘客电梯制造企业不可能将其运送到建筑物内实地测试。因此，除了国家特种设备检测中心外，通常乘客电梯制造企业也会自行定制或购买安装使用相应的测试装置。
5.目前乘客电梯用对重装置及对重架运行状态测试装置大多采用模拟建筑物电梯用井道方式，结构上大同小异，基本上能够完成对重装置及对重架运行状态测试项目，但仍存在一定的不足，即：
6.(1)竖向导轨(立柱)安装结构复杂：目前采用的是顶部与底部两端定位及中继横梁连接方式，刚度好、抗变形，但结构过于复杂，不利于测试工位的现场安装；同时因全金属结构焊接方式连接，在焊接时竖向导轨(立柱)及相关部件均存在一定的焊接应力，虽然对金属结构件的强度影响不大，但是由于热胀冷缩原因，连接点越多，受到温差影响越大，尤
其是在极端气温装下，易造成竖向导轨(立柱)的微量变形，此种微量变形会测试精度造成一定的负面影响，往往就会反复校准竖向导轨，耗工费时，影响测试效率。
7.(2)整套测试装置占地面积偏大：由于采用的是竖井式正方形框架结构，预先浇铸混凝土基础，同时需考虑对重架的正方向进出，因此一套测试装置占地面积不少于9平方米，对于劳动密集型制造企业而言，占地面积大就会对工业厂房平面布局造成一定的影响，尤其是高度超过6米的设备设施，通常都要在厂房边缘区域布置，而对重架及对重装置体积、重量需起重机械(天车)吊运，因此不能远离厂房主通道，故现有形式布局结构也不利于企业的平面布置，尤其是中小企业的设备布置。
8.(3)高处作业不便：测试装置的高度需对重架(对重装置)的三倍以上，一般高度在6米以上，且需要在高处工位进行观察、测量等作业，而测试装置一般设置简易登高金属梯或竹梯，不具备整体式高处作业的工况条件，存在一定的安全隐患。若采用登高车或升降平台既不方便，又受到环境制约，增加占地面积，同时也增加了企业的费用投入。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的在于提供一种用于乘客电梯对重架成品检验的立式测试装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
10.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于乘客电梯对重架成品检验的立式测试装置，包括支承立柱、导轨立柱、立式爬梯、顶部连接梁、承重主梁以及起重葫芦；支承立柱设有四套，所述支承立柱包括立柱以及立柱底座，所述立柱通过立柱紧固螺栓与立柱底座连接在一起；所述导轨立柱包括导轨支承柱、t形导轨以及弹簧卡扣，所述导轨支承柱呈“t”形结构，且导轨支承柱的一侧与支承立柱连接，另一侧平面上设有两列圆形通孔，所述t形导轨设置在两列圆形通孔之间，所述弹簧卡扣位于t形导轨的两侧，且弹簧卡扣通过导轨紧固螺栓固定在导轨支承柱上；所述立式爬梯设置在支承立柱的外侧面，所述顶部连接梁为热轧工字钢，且顶部连接梁焊接在支承立柱的顶端；所述承重主梁的两侧均与顶部连接梁焊接固定，所述起重葫芦顶端吊钩通过卸扣悬挂在承重主梁中部。
11.优选的，所述立柱共有四件，且四件立柱为等长的热轧h型钢，热轧h型钢的高度不低于对重架高度3倍且不小于6米。
12.优选的，所述立柱底座有四套，由定位板和筋板组成，材质是q-235a热轧钢板；定位板有四件，是平面加工圆孔的矩形体，厚度不低于20mm，矩形平面上按照3行3列分别垂直加工9处圆形通孔，孔径与立柱紧固螺栓相匹配，3列圆孔中的2列处于矩形体外侧，另1列处于矩形体内侧且圆孔圆心连线与定位板长度方向中心线重合，并与外侧2列圆孔圆心连线间距相等；筋板有8件，呈直角三角形结构，并按照2件1组与定位板焊接成型；三角形结构直角长边长度不小于定位板长度1/2为宜，直角短边长度(高度)不小于直角长边长度2/3为宜，宽度与h型钢折边宽度相当；焊接时，直角三角形长边与定位板连接并与定位板长度方向中心线平行，直角三角形短边与h形型钢折边端面平齐，且位于定位板外侧2行圆孔内侧。
13.优选的，所述导轨支承柱共有两件，导轨支承柱由材质是热轧o-235a钢板加工形成；所述导轨支承柱长度较支承立柱减少25-400mm为宜，呈t形结构，t形短边长度与左右两侧支承立柱内侧平面的间距相一致，t形长边与左右两侧支承立柱h形端部内凹处间距相一致，厚度不少于40mm为宜；在t形长边一侧平面上按照2列多行等径、等距垂直加工多处圆形
通孔，每列圆孔的圆心连线与导轨支承柱长度方向中心线平行，每行2处圆孔圆心连线与导轨支承柱长度方向中心线垂直，圆孔的孔径与导轨紧固螺栓及弹簧卡扣相匹配；圆孔的数量按照实际高度选定，且不少于60行120处；所述t形导轨有2件，呈t形，是热轧钢轨，材质是碳素钢，是按照gb2585-2007的38kg/m的轻轨，长度与立柱长度相一致；所述弹簧卡扣不少于120件，是轨道专用扣件，为标准件，一一对应安装在t形导轨两侧的螺纹孔中。
14.优选的，所述立式爬梯有1套，全金属结构件焊接成型，材质选用热轧型钢为宜；所述立式爬梯包括垂直护栏、环形围檩以及梯档踏步，垂直护栏有两件，材质是热轧规格不低于40mm的q-235a扁钢，长度是顶部连接梁(4)顶部平面增加100-200mm的长度减去1000mm为宜，等距焊接在环形围檩内侧；环形围檩不少于12件，材质是热轧规格不低于40mm的q-235a扁钢，呈半封闭圆弧形，圆弧直径不小于800mm为宜，两侧延伸焊接在相对应的梯档踏步上，且与两侧支承立柱间距相等；梯档踏步不少于48件，材质是直径不小于30mm的带肋热轧圆钢，居中等距焊接在2条支承立柱的外侧平面上，焊接间距以不大于300mm为宜。
15.优选的，所述顶部连接梁有两件，规格不小于300mm的热轧工字钢，长度以不小于拼接成型后矩形框架短边一侧的两条支承立柱最外侧间距为宜。
16.优选的，所述承重主梁有1套，所述承重主梁包括工字梁、吊点座以及卸扣所述工字梁有1件，是规格不小于300mm的热轧工字钢，所述吊点座有1件，材质是q-235a，是带圆孔的矩形体，矩形体平面居中垂直加工一处圆形通孔，孔径与卸扣螺栓相匹配，且圆心处于矩形体长度、宽度方向中心线交汇处；矩形体一侧端面两侧等径加工圆角，未加工圆角的一侧端面焊接在工字梁底部平面，且矩形体宽度、厚度中心线与工字梁的宽度、长度中心线重合，矩形体圆孔轴心线与工字梁长度方向中心线平行；所述卸扣有1套，是标准件，卸扣规格根据对重架及对重装置重量选定，且卸扣螺栓直径与吊点座圆孔直径相匹配。
17.优选的，所述起重葫芦有1套，为标准件，可根据乘客电梯轿厢架(吊架)的实际重量选定，一般不小于5t为宜。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.1.本实用新型设计合理、结构紧凑、平面布局占地少、易于现场布置，定位准确、承载稳定性好、抗变形能力强，安装及日常使用维护便捷，登高作业有保障、安全可靠、实用高效。
20.2.本实用新型有效的满足了乘客电梯用对重架及对重装置成品运行精度测试的技术要求，避免不合格产品出厂，保证企业产品质量，促进核心竞争力。
21.3.本实用新型通过4条支承立柱组成的矩形框架模拟建筑物内电梯安装井道，全金属结构，稳定性好、占地面积小，易于现场布置使用。
22.4.本实用新型立式爬梯全金属结构，采用焊接方式将梯档踏步与支承立柱一侧固定，既能起到登高作用，抗滑性能好，又能成为支承立柱的水平连接构件，一举两得。
23.5.本实用新型爬梯外围环形围檩与垂直护栏便于登高时人员握持，登高时防坠作用显著，安全可靠，消除职业健康风险隐患。
24.6.本实用新型导轨支承柱采用t形结构与两侧支承立柱连接，稳定好，同时起到连接两侧支承立柱的作用，整体连接方式减少多点布局连接的应力变形。
25.7.本实用新型中t形导轨采用弹簧卡扣固定在两侧导轨支承柱的平面上，抗震作用持续稳定，减少t形导轨变形位移，提升运行检测精度。
26.8.本实用新型中顶部连接梁与承重主梁组成“工字型”结构，固定在矩形框架顶部中心工位，负载受力均衡，减少负载工况下的支承立柱变形隐患。
27.9.本实用新型通用性强，对业内乘客电梯用对重架及对重装置成品状态测试的技术改进，具有一定的借鉴应用意义。
附图说明
28.图1为本实用新型的整体结构示意图；
29.图2为本实用新型的侧视结构示意图；
30.图3为图2的a向结构示意图；
31.图4为图2的横截面结构示意图；
32.图5为本实用新型的支承立柱的俯视结构示意图；
33.图6为本实用新型的立柱底座的俯视结构示意图；
34.图7为图6的主视结构示意图；
35.图8为图6的侧视结构示意图；
36.图9为本实用新型的导轨立柱的结构示意图；
37.图10为图9的侧视结构示意图；
38.图11为图9的俯视结构示意图；
39.图12为本实用新型的导轨立柱的结构示意图；
40.图13为本实用新型的顶部连接梁的结构示意图；
41.图14为图13的侧视结构示意图；
42.图15为本实用新型的承重主梁的结构示意图；
43.图16为图15的侧视结构示意图；
44.图17为图15的仰视结构示意图；
45.图18为本实用新型工作状态结构示意图。
46.图中：1、支承立柱；11、立柱；12、立柱底座；121、定位板；122、筋板；2、导轨立柱；21、导轨支承柱；22、t形导轨；23、弹簧卡扣；3、立式爬梯；31、垂直护栏；32、环形围檩；33、梯档踏步；4、顶部连接梁；5、承重主梁；6、起重葫芦。
具体实施方式
47.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
48.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
49.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，
或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
50.请参阅图1-18，本实用新型提供一种技术方案：一种用于乘客电梯对重架成品检验的立式测试装置，包括支承立柱1、导轨立柱2、立式爬梯3、顶部连接梁4、承重主梁5以及起重葫芦6；支承立柱1设有四套，所述支承立柱1包括立柱11以及立柱底座12，所述立柱11通过立柱紧固螺栓与立柱底座12连接在一起；所述导轨立柱2包括导轨支承柱21、t形导轨22以及弹簧卡扣23，所述导轨支承柱21呈“t”形结构，且导轨支承柱21的一侧与支承立柱1连接，另一侧平面上设有两列圆形通孔，所述t形导轨22设置在两列圆形通孔之间，所述弹簧卡扣23位于t形导轨22的两侧，且弹簧卡扣23通过导轨紧固螺栓固定在导轨支承柱21上；所述立式爬梯3设置在支承立柱1的外侧面，所述顶部连接梁4为热轧工字钢，且顶部连接梁4焊接在支承立柱1的顶端；所述承重主梁5的两侧均与顶部连接梁4焊接固定，所述起重葫芦6顶端吊钩通过卸扣悬挂在承重主梁5中部。
51.进一步的，所述立柱11共有四件，且四件立柱11为等长的热轧h型钢，热轧h型钢的高度不低于对重架高度3倍且不小于6米。
52.进一步的，所述立柱底座12有四套，由定位板121和筋板122组成，材质是q-235a热轧钢板；定位板121有四件，是平面加工圆孔的矩形体，厚度不低于20mm，矩形平面上按照3行3列分别垂直加工9处圆形通孔，孔径与立柱紧固螺栓相匹配，3列圆孔中的2列处于矩形体外侧，另1列处于矩形体内侧且圆孔圆心连线与定位板长度方向中心线重合，并与外侧2列圆孔圆心连线间距相等；筋板122有8件，呈直角三角形结构，并按照2件1组与定位板121焊接成型；三角形结构直角长边长度不小于定位板121长度1/2为宜，直角短边长度高度不小于直角长边长度2/3为宜，宽度与h型钢折边宽度相当；焊接时，直角三角形长边与定位板121连接并与定位板121长度方向中心线平行，直角三角形短边与h形型钢折边端面平齐，且位于定位板121外侧2行圆孔内侧。
53.进一步的，所述导轨支承柱21共有两件，导轨支承柱21由材质是热轧o-235a钢板加工形成；所述导轨支承柱21长度较支承立柱1减少25-400mm为宜，呈t形结构，t形短边长度与左右两侧支承立柱1内侧平面的间距相一致，t形长边与左右两侧支承立柱1h形端部内凹处间距相一致，厚度不少于40mm为宜；在t形长边一侧平面上按照2列多行等径、等距垂直加工多处圆形通孔，每列圆孔的圆心连线与导轨支承柱21长度方向中心线平行，每行2处圆孔圆心连线与导轨支承柱21长度方向中心线垂直，圆孔的孔径与导轨紧固螺栓及弹簧卡扣23相匹配；圆孔的数量按照实际高度选定，且不少于60行120处；所述t形导轨22有2件，呈t形，是热轧钢轨，材质是碳素钢，是按照gb2585-2007的38kg/m的轻轨，长度与立柱11长度相一致；所述弹簧卡扣23不少于120件，是轨道专用扣件，为标准件，一一对应安装在t形导轨22两侧的螺纹孔中。
54.进一步的，所述立式爬梯3有1套，全金属结构件焊接成型，材质选用热轧型钢为宜；所述立式爬梯3包括垂直护栏31、环形围檩32以及梯档踏步33，垂直护栏31有两件，材质是热轧规格不低于40mm的q-235a扁钢，长度是顶部连接梁4顶部平面增加100-200mm的长度减去1000mm为宜，等距焊接在环形围檩32内侧；环形围檩32不少于12件，材质是热轧规格不低于40mm的q-235a扁钢，呈半封闭圆弧形，圆弧直径不小于800mm为宜，两侧延伸焊接在相
对应的梯档踏步33上，且与两侧支承立柱1间距相等；梯档踏步33不少于48件，材质是直径不小于30mm的带肋热轧圆钢，居中等距焊接在2条支承立柱1的外侧平面上，焊接间距以不大于300mm为宜。
55.进一步的，所述顶部连接梁4有两件，规格不小于300mm的热轧工字钢，长度以不小于拼接成型后矩形框架短边一侧的两条支承立柱1最外侧间距为宜。
56.进一步的，所述承重主梁5有1套，所述承重主梁5包括工字梁、吊点座以及卸扣所述工字梁有1件，是规格不小于300mm的热轧工字钢，所述吊点座有1件，材质是q-235a，是带圆孔的矩形体，矩形体平面居中垂直加工一处圆形通孔，孔径与卸扣螺栓相匹配，且圆心处于矩形体长度、宽度方向中心线交汇处；矩形体一侧端面两侧等径加工圆角，未加工圆角的一侧端面焊接在工字梁底部平面，且矩形体宽度、厚度中心线与工字梁的宽度、长度中心线重合，矩形体圆孔轴心线与工字梁长度方向中心线平行；所述卸扣有1套，是标准件，卸扣规格根据对重架及对重装置重量选定，且卸扣螺栓直径与吊点座圆孔直径相匹配。
57.进一步的，所述起重葫芦6有1套，为标准件，可根据乘客电梯轿厢架吊架的实际重量选定，一般不小于5t为宜。
58.工作原理：使用时，需要先行装配，即：
59.支承立柱1拼装：首先，将4件h形钢立柱11水平放置，将4套立柱底座12焊接在立柱11底部端面，焊接时需校正形位公差符合技术要求；随后将4件立柱11由起重机械吊运到安装工位，事先以作混凝土基础并预埋相关螺栓，将4件立柱底座12与预埋螺栓对齐后垂直放置，校正垂直度后紧固，为保证立柱11的稳定性需设置临时支撑。
60.顶部连接梁4安装：分别将2件顶部连接梁4采用起重机械吊运到4条支承立柱1顶部，按照1件顶部连接梁4水平放置在矩形框架结构中的2条短边方向支承立柱1顶部，校正安装工位平行度、垂直度后焊接固定即可。
61.导轨立柱2安装：首先，将2件导轨支承柱21t形长边朝上平置于作业平台上；随后，采用起重机械将t形导轨22平置于导轨支承柱21平面上；随后校正中心线，就是t形导轨22长度方向中心线与导轨支承柱21长度方向中心线重合；然后，将弹簧卡扣23与紧固件连接，将t形导轨22整体固定在导轨支承柱21上形成整体；此后，将2件拼装成型的导轨立柱2由起重机械驳运到测试装置预设工位处，将导轨支承柱21的t形短边朝内，安装在矩形框架短边支承立柱1之间，校正平行度、垂直度，且在底部预留不少于100mm空隙后，整体将导轨支承柱21与两侧立柱11焊接固定。
62.承重主梁5安装：首先，采用起重机械将承重主梁5吊运到矩形框架结构顶部的2件顶部连接梁4平面上(工字梁底部吊点座朝下)；随后，校正承重主梁5安装工位，需保证吊点座垂直中心线与矩形框架4处对角线交汇点重合；此后，将承重主梁5与两侧的顶部连接梁4焊接固定即可；最后在检测矩形框架结构件的垂直、水平技术参数及稳定性后，拆除临时支撑物。
63.立式爬梯3安装：首先，将梯档踏步33按照设定的间距，逐一居中焊接在矩形框架短边一侧的外侧平面上(也就是安装导轨立柱2一侧支承立柱1的反方向一侧平面)；随后，将环形围檩32按照设定的间距逐一居中焊接在所对应的梯档踏步33上方；然后，将垂直护栏31按照设定的间距、工位逐一焊接在环形围檩32的内侧(需保证顶部、底部的垂直间距)。
64.焊点检查：全数检查焊接部位，补全漏焊、虚焊，剔除焊渣、高温氧化物等，避免作
业时溅入作业人员眼睛等部位。
65.起重葫芦6安装：将1套起重葫芦6顶端吊钩通过卸扣悬挂在承重主梁5中部的吊点圆孔内，并预先调整起重链条的长度。
66.这样就完成了本实用新型设计的部件拼装与现场安装，可用于乘客电梯对重架及对重装置的成品检验，模拟建筑物内电梯井道垂直运行工况下的碰擦测试作业。现场使用时，需按照国家标准《电梯制造与安装安全规范》gb7588-2003等的具体要求进行安装、调试，确保本实用新型设计模式的电梯井道即对重架及对重装置符合国家强制性技术规范的要求。安装成型的对重架及对重装置由叉车驳运从矩形框架任一侧(以靠近安全通道一侧为宜)整体放在在4条立柱11所组成的矩形框架结构底部即可。在校正对重架及对重装置在矩形框架结构件(模拟建筑物电梯井道)内的工位参数后，在对重架两侧与本实用新型设计的两侧t形导轨22间安装导靴，其目的是检测导靴是否能够在模拟建筑物电梯安装工况条件下安装后的运行状态是否符合技术要求。当4套导靴安装完成经检验无误后，将起重葫芦6底部吊钩与对重架顶部吊环相连接，人工操作起重葫芦，模拟对重架及对重装置在矩形框架井道内垂直提升或下降运动。此时，同步检测对重架及对重装置各运动件(主要是导靴)是否与模拟井道发生碰擦，在暂停(对重架悬停在导轨任意或指定高度)工况下测量t形导轨23与导靴间的运动间隙值等。通过上述措施对对重架及对重装置成品进行垂直运动测试，达标的合格入库或出厂，不达标(出现运行中碰擦、阻滞或运动间隙不符合技术要求)需进行返工后再次测试，直至符合技术要求或报废。
67.一种用于乘客电梯轿厢架制备精度的立式测试装置，是对乘客电梯对重架及对重装置成品组装后模拟井道测试的技术改进，有效的满足了乘客电梯用对重架及对重装置成品运行精度测试的技术要求，避免不合格产品出厂，保证企业产品质量，促进核心竞争力。设计合理、结构紧凑、平面布局占地少、易于现场布置，定位准确、承载稳定性好、抗变形能力强，安装及日常使用维护便捷，登高作业有保障、安全可靠、实用高效，每年可创造经济效益30万元以上。4条支承立柱1组成的矩形框架模拟建筑物内电梯安装井道，全金属结构，稳定性好、占地面积小，易于现场布置使用；立式爬梯3全金属结构，采用焊接方式将梯档踏步33与支承立柱1一侧固定，既能起到登高作用，抗滑性能好，又能成为支承立柱1的水平连接构件；爬梯外围环形围檩32与垂直护栏31便于登高时人员握持，登高时防坠作用显著，安全可靠，消除职业健康风险隐患；导轨支承柱21采用t形结构与两侧支承立柱1连接稳定好，同时起到连接两侧支承立柱1的作用，整体连接方式，减少多点布局连接的应力变形；t形导轨22采用弹簧卡扣23固定在两侧导轨支承柱21的平面上，抗震作用持续稳定，减少t形导轨22变形位移，提升运行检测精度；顶部连接梁4与承重主梁5组成“工字型”结构，固定在矩形框架顶部中心工位，负载受力均衡，减少负载工况下的支承立柱1变形隐患。通用性强，对业内乘客电梯用对重架及对重装置成品状态测试的技术改进，具有一定的借鉴应用意义。
68.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。