一种电机内藏式皮带分拣小车的制作方法

1.本实用新型涉及物流分拣设备技术领域，具体涉及一种电机内藏式皮带分拣小车。


背景技术：

2.随着快递行业的飞速发展，自动化分拣设备的覆盖率越来越高，皮带分拣小车(又称“小车”)也得到广泛应用，与此同时，皮带分拣小车的结构和驱动方式也朝着轻量化和模块化方向不断优化。
3.目前市面上的皮带分拣小车逐渐演变出两个分支：一种是电辊筒式皮带分拣小车；另一种是外置电机式皮带分拣小车。如图5示出了一种电机外置的小车结构，其中，电机1’位于小车的支架板2’(其用于连接位于小车轨道下方的驱动带)的一侧，且位于小车的输送皮带3’的下方，此时，电机1’最高位置低于输送皮带3’最低位置。这两种皮带分拣小车各具有优缺点。首先，电辊筒式皮带分拣小车，优点在于将电机与主动辊筒融合为电辊筒作为小车驱动，使得小车整体结构更加紧凑，但是其缺点也很明显：造价高；由于其集成度较高，因此结构复杂，导致维护所需技术要求较高；在一般情况下，部件损坏后采用直接将电辊筒整体替换来恢复生产作业，因此维修成本较高。而外置电机式皮带分拣小车的优点在于综合成本较低、结构简单、安装方便、易于售后维护。对应的，其缺点也在于电机的外置式结构，使得车体结构设计时受空间限制在纵向尺寸上优化难度较大，整体呈现较厚重的结构格局，不利于尺寸控制和设备小型化；同时，受安装环境影响，电机也易于受到外部影响而更易损坏或者发生故障，比如，掉落物品的撞击或者灰尘侵入，为解决这类问题，往往需要额外加装护板，使得整体结构不紧凑，更加厚重。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于，提供一种电机内藏式皮带分拣小车，解决以上技术问题。
5.本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
6.一种电机内藏式皮带分拣小车，包括车厢体，其顶部设有输送带、内腔设有主动辊、从动辊和电机，其中，所述车厢体包括支撑板和沿车厢体前进方向间隔设置的前侧板和后侧板，所述前侧板与所述后侧板呈前后对称设置，所述支撑板位于所述输送带的下方，且其对向两侧边分别连接所述前侧板和所述后侧板，
7.所述主动辊和所述从动辊的辊轴方向均平行于车厢体的前进方向，两者的后端连接所述后侧板的左右两端、前端连接所述前侧板的左右两端；
8.所述电机位于所述支撑板的下方，其位于所述前侧板和所述后侧板之间，
9.两个侧板中的其一侧板上设有电机安装孔，所述电机连接所述电机安装孔。
10.本实用新型通过布置对称的侧板成型一种开放式结构的车厢体，将电机内置其开放式内腔中，在对电机形成保护的同时不占用额外空间，使得车厢体结构紧凑。由于电机内置车厢体内腔中，输送带和侧板之间的间隙存在杂物掉落内腔的隐患，导致产生电机运行
时轴间卡入杂物或者细小碎屑掉入电机内部造成器件损坏的风险，因此本实用新型通过两个侧板和支撑板之间的连接结构实现了走行方向的封闭结构，将侧板和输送带之间的间隙堵住，由输送带从缝隙间隔掉落杂物将由支撑板板面承载，再配合由主动辊、从动辊和输送带之间的连接结构实现的载货方向(包括取货和放货)的封闭结构，使得车厢体内腔在上方形成交叉封闭结构，电机内置于车厢体内腔中可具有更好地防护效果，不仅防尘防潮、还可防止外部直接撞击；另外，相对于直接在电机外罩设防护板的防护措施，本实用新型更能够确保电机的散热性能不受影响。
11.所述前侧板包括前侧板左部和前侧板右部，两者为一体成型结构，两者的板面上均设有便于安装电机的电机安装孔和便于安装主动辊或者从动辊的辊轴安装孔，所述前侧板左部和所述前侧板右部呈左右对称设置；
12.所述后侧板与所述前侧板的结构相同。
13.本实用新型不仅在整体上使前后两个侧板呈前后对称布局，同时将侧板自身设置为左右对称结构，从而实现前后侧板之间可方便互换的效果，使产品部件的复用性得到增强，不仅精简设计工序，也在制造上精简了对应生产工艺步骤，相对降低了设计生产成本，提高了生产效率。
14.所述电机安装孔和所述辊轴安装孔均为腰型孔，便于调节电机和主动辊之间的相对距离，应对连接两者的同步传动带的调节要求。
15.所述主动辊包括主辊筒体、主辊筒轴、主辊筒同步轮、轴承、轴端挡圈，所述主辊筒体、所述主辊筒同步轮和所述轴承均套于所述主辊筒轴上，
16.所述主辊筒体的一端固定连接所述主辊筒同步轮的一端，所述主辊筒同步轮的另一端嵌入一所述轴承，
17.所述主辊筒体的另一端嵌入另一所述轴承，
18.所述主辊筒轴的两端均套入一所述轴端挡圈，避免轴承脱离嵌合位置。
19.所述主辊筒体与所述主辊筒同步轮的固定连接结构设置为楔形连接结构。
20.本实用新型通过楔形连接结构实现主辊筒体和主辊筒同步轮的连接，整体强度大，适配性好，安装方便。
21.所述支撑板的上板面设有第一凹陷，所述第一凹陷的长度方向与所述输送带的传输方向相互平行，即是说，第一凹陷沿着输送带的传输方向呈从左到右(或者从右到左)设置。
22.本实用新型通过在支撑板的板面设置第一凹陷，在一些货品含液体的使用场合可实现将侧板与输送带间隙流入支撑板板面上的液体或者掉落的杂物在车厢体高速移动过程中被逐渐排出，避免其污染电机或者影响电机工作。
23.所述支撑板的上板面设有至少两个所述第一凹陷，且相邻的所述第一凹陷之间相互平行。
24.所述主动辊和所述从动辊的辊面的对应位置均设有第二凹陷，所述第二凹陷沿辊面一周后闭合，即是说，第二凹陷呈一设置于辊面的闭环型凹陷结构，从而使其成型为一输送带导向槽，用于输送带在循环运行时的定位和导向，防止跑偏，配合的，在输送带的与辊面贴合的内面上设置导向条。
25.本实用新型适用场合为输送带具有正反转需求的物流分拣场合，输送带在正反转
时容易产生一定的偏移，此时在导向条和第二凹陷实现的导向槽的综合作用下，可极大程度消除跑偏问题。
26.所述车厢体内腔设有一配重组件，用于和电机一侧的重量形成平衡布局，能够有效避免车厢体在高速移载时产生晃动，也可间接减轻轮组的负担，避免产生单侧过度磨损而影响移载。
27.有益效果：由于采用上述技术方案，本实用新型综合现有技术中的两种输送小车的优点，将电机内置于输送小车的车厢内腔中，使得小车整体结构紧凑，安装方便，售后维护简单，综合成本较低，提高了小车的产品竞争优势；电机内置化处理后避免了因外界空间限制而无法有效控制车体尺寸的问题，同时再通过优化主动辊筒的结构使小车整体的成本得到进一步控制，安装维护的便捷性也进一步提高，适于在业内广泛推广应用。
附图说明
28.图1为本实用新型的一种结构示意图；
29.图2为图1的结构隐去输送带后的示意图；
30.图3为本实用新型的前侧板、电机和主动辊的连接结构示意图；
31.图4为本实用新型的主动辊的一种剖视图；
32.图5为现有技术中的一种输送小车的结构示意图。
具体实施方式
33.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应当理解，这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”或“具有”及其任何变形，其意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列组成部件或单元的产品或设备不必限于清楚地列出的那些组成部件或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些产品或设备固有的其它部件组成或者组成单元。
34.参照图1、图2，一种电机内藏式皮带分拣小车，包括车厢体，其顶部设有输送带1、内腔设有主动辊2、从动辊3和电机4。车厢体包括支撑板5和沿车厢体前进方向间隔设置的前侧板61和后侧板62，前侧板61与后侧板62呈前后对称设置，支撑板5位于输送带1的下方，且其对向两侧边分别连接前侧板61和后侧板62，主动辊2和从动辊3的辊轴方向均平行于车厢体的前进方向，两者的后端连接后侧板62的左右两端、前端连接前侧板61的左右两端；
35.电机4位于支撑板5的下方，其位于前侧板61和后侧板62之间，两个侧板中的其一侧板上设有电机4安装孔，电机4连接电机4安装孔。
36.本实用新型通过布置对称的侧板后，成型为一种开放式结构的车厢体，将电机4内置其开放式内腔中，在对电机形成保护的同时不占用额外空间，使得车厢体结构紧凑。由于电机内置车厢体内腔中，输送带和侧板之间的间隙存在杂物掉落内腔的隐患，导致产生电机运行时轴间卡入杂物或者细小碎屑掉入电机内部造成器件损坏的风险，因此本实用新型通过两个侧板和支撑板之间的连接结构实现了走行方向的封闭结构，将侧板和输送带之间
的间隙堵住，由输送带从缝隙间隔掉落杂物将由支撑板板面承载，再配合由主动辊、从动辊和输送带之间的连接结构实现的载货方向(包括取货和放货)的封闭结构，使得车厢体内腔在上方形成交叉封闭结构，电机内置于车厢体内腔中可具有更好地防护效果，不仅防尘防潮、还可防止外部直接撞击；另外，相对于直接在电机外罩设防护板的防护措施，本实用新型更能够确保电机的散热性能不受影响。
37.需要说明的是，本实用新型中，如图2、图3所示，由于电机4的安装位置靠近主动辊2，电机4和主动辊2之间的同步传动带7相对于电机4外置等结构设置而言，可设置得更短，从而使动力传输的实时性得到保障。当主动辊连接于前侧板和后侧板的左端时，则电机靠左侧安装且位于主动辊的右侧，反之，如图2、图3所示，当主动辊2连接于前侧板61和后侧板62的右端时，则位于主动辊2的左侧。
38.本实用新型中，电机4可采用低压24v直流有刷电机，使用安全，输出功率大；主动辊2/从动辊3采用铝制冷拔工艺制造成型，结构强度大，整体重量轻，材料成本低，而且经模块化设计制造后，主动辊2之间或者从动辊3之间互换性强，安装方便。
39.本实用新型为精简产品部件的制造，提升结构的互换性，可按如下结构设置：如图3所示，前侧板61包括左部6101和右部6102，两者为一体成型结构，两者的板面上均设有便于安装电机4的电机安装孔801和便于安装主动辊2或者从动辊3的辊轴安装孔802，左部6101和右部6102呈左右对称设置。
40.后侧板62与前侧板61的结构相同。根据上述实施例设置后，本实用新型不仅在整体上使前后两个侧板呈前后对称布局，同时将侧板自身设置为左右对称结构，从而实现前后侧板之间可方便互换的效果，使产品部件的复用性得到增强，不仅精简设计工序，也在制造上精简了对应生产工艺步骤，相对降低了设计生产成本，提高了生产效率。
41.具体的，前侧板61和后侧板62采用相同结构，因此以前侧板61为例，如图3所示，其在左部6101和右部6102连接位置位于下侧设有开槽803，便于与小车所在轨道下方的驱动带机构连接，该开槽位置在小车成型时便于安装连接板(此处述及之连接板相当于图5中的支架板2’)，该连接板用于连接输送轨道下方的驱动带，驱动带循环运转时带动小车在输送轨道上走行。前侧板61位于左部6101和右部6102的板面上均设有辊轴安装孔802和电机安装孔801。为便于车厢体在架设于输送轨道时的走行轮机构的安装，车厢体的左下位置和右下位置均呈向内的倾斜结构，因此前侧板61的顶边和底边呈水平，左部6101的左侧边呈倾斜，高位置端在左、低位置端在右，右部6102的右侧边也呈倾斜，高位置端在右、低位置端在左。另外，为安装和防呆等考虑，前侧板61的各个侧边均设置翻边结构，在安装时，翻边结构面向车厢体内腔设置。
42.本实用新型中，为提高电机4、主动辊2和从动辊3等部件安装时的可调节性，可按如下结构设置：如图3所示，电机安装孔801和辊轴安装孔802均设置为腰型孔，便于调节电机4和主动辊2之间的相对距离，应对连接两者的同步传动带7的松紧度调节要求。
43.本实用新型按如下结构设置主动辊：如图4所示，主动辊2包括主辊筒体201、主辊筒轴202、主辊筒同步轮203、轴承、轴端挡圈，主辊筒体201、主辊筒同步轮203和轴承均套于主辊筒轴202上，
44.主辊筒体201的一端固定连接主辊筒同步轮203的一端，主辊筒同步轮203的另一端嵌入一轴承204-1，
45.主辊筒体201的另一端嵌入另一轴承204-2，
46.主辊筒轴202的两端均套入一轴端挡圈，包括轴承204-1侧的轴端挡圈205-1和轴承204-2侧的轴端挡圈205-2，避免轴承脱离嵌合位置。
47.具体的，主辊筒轴202采用空心轴结构，轴两端设有台阶，用于轴承的定位和安装，轴末端开有螺纹孔，用于固定主辊筒体201。
48.本实用新型为提高主动辊的结构强度，使筒体和同步轮的连接适配性更好，可按如下结构设置：如图4所示，主辊筒体201与主辊筒同步轮203的固定连接结构设置为楔形连接结构。通过楔形连接结构实现主辊筒体201和主辊筒同步轮203的连接后，使得整体强度高，适配性好，安装方便。
49.具体的，在主辊筒体201连接主辊筒同步轮203的一端的端面开设楔形槽腔，主辊筒同步轮203的面向主辊筒体201的一侧端面加工形成楔形，两者嵌套后形成楔形连接结构。
50.本实用新型针对货物取放时和车体移动过程中的杂物掉落等问题，避免其影响电机工作，可按如下结构设置：如图2所示，支撑板5的上板面设有第一凹陷901，第一凹陷901的长度方向与输送带1的传输方向相互平行，即是说，第一凹陷901沿着输送带1的传输方向呈从左到右(或者从右到左)设置。
51.本实用新型的电机所在位置被支撑板和侧板的连接处较好地保护着，但是为确保输送带正常工作，其与侧板之间的间隙需要保留，因此此处依然存在掉落杂物的问题，掉落的杂物最终沉积在支撑板的板面，为确保电机安装得尽量靠近主动辊，因此留给支撑板的设置空间并不宽裕，也即是说，支撑板和输送带之间的竖直间隙较小，此时如果支撑板的板面逐渐累积大量杂物，很容易影响输送带的正常工作，而且也容易造成输送带内面损伤，因此，本实用新型通过在支撑板的板面设置第一凹陷，在一些货品含液体的使用场合可实现将侧板与输送带间隙流入支撑板板面上的液体或者掉落的杂物在车厢体高速移动过程中，被快速汇聚集中到第一凹陷内，使得支撑板板面上无法堆积杂物，再在车厢体高速移动过程中的高频率震动的作用下，使杂物或者液体从第一凹陷内被逐渐排出，避免其污染电机或者影响电机工作。
52.另外，在一些场合下，输送带的表面会设置一些孔或者槽来满足具体场景使用要求，此时，支撑板和第一凹陷的设置将杂物掉落的风险大大稀释后，使电机自身及其运行均得到较好保护。
53.在其中一些实施例中，如图2所示，支撑板5的上板面设有至少两个第一凹陷901，且相邻的第一凹陷901之间相互平行(此处是指其长度方向所在等效直线之间相互平行)。在其中一些优选实施例中，相邻的第一凹陷之间的间隔距离相等。也即是说，通过在支撑板板面上分布或者均布多个第一凹陷后形成一等效容积较大的纳物槽，以此缓解在一些杂物掉落较多的应用场合。
54.本实用新型适用场合为输送带具有正反转需求的物流分拣场合，因此输送带在正反转时，容易产生一定的偏移，此时通过如下结构设置可在极大程度上消除跑偏问题：如图2、图3、图4所示，主动辊2和从动辊3的辊面的对应位置均设有第二凹陷902，第二凹陷902沿辊面一周后闭合，即是说，第二凹陷902呈一设置于辊面的闭环型凹陷结构，从而使其成型为一输送带导向槽，用于输送带在循环运行时的定位和导向，防止跑偏，配合的，在输送带
的与辊面贴合的内面上设置导向条。
55.需要说明的是，主动辊和从动辊上的第二凹陷902位于同侧的对应位置，以满足输送带内面上的导向条的嵌入。
56.本实用新型中，当输送带的输送幅面较宽时，可在主动辊和从动辊上设置多个对应的第二凹陷，对应的，输送带的内面设置数量对应的导向条。
57.本实用新型为平衡小车高速移动过程中的重量失衡造成的轮轴器件磨损，可按如下结构设置：车厢体内腔设有一配重组件，用于和电机一侧的重量形成平衡布局。在各个侧板自身被设置为对称结构时，可将配重组件安装到电机安装孔上。
58.在其中一些实施例中，配重组件安装于电机的对向位置，即两者的安装位置呈左右对称，该结构设置适用于车厢体前后尺寸较小的情况下。
59.在另一些实施例中，配重组件安装于电机的对角位置，即两者的安装位置呈中心对称，该结构设置适用于车厢体前后尺寸较大的情况下。
60.需要说明的是，配重组件的重量设置可接近电机的重量，其使用场景适合一些容易轨道间隔较小，且车体自重(包括侧板、支架和电机的重量)较小的场合，或者电机重量较大的场合，或者货物重量较重的场合，这些场合中，车整体的偏向趋势，均会对安装于车厢体的走行轮组造成单侧偏置，从而加速轮面磨损。而通过配重组件的合理设置，可有效环节该问题，提高产品使用寿命。
61.另外，本实用新型的输送带可采用pvc钻石纹防滑皮带，增加结构强度，使其耐磨且具有较好的防滑效果。
62.为配合输送带的防滑结构，可在主动辊同步轮的轮面设置起伏结构来增强防滑效果。在其中一些优选实施例中，主动辊同步轮的轮面设置为锯齿状的齿面。
63.本实用新型的紧凑结构布局，实际将电机置于输送皮带的循环结构之间，电机上方为皮带的载物输送段，电机下方为皮带的回转段，即是说，此时的布局使得电机受到支撑板和皮带的循环结构实现的双重保护结构的保护作用，使其在上方和下方均得到有效防护，其效果远优于传统结构中的电机外置式布局。
64.另外，在一些使用场合下，还会遇到主动辊和从动辊因小型化设计而使皮带的载物段和回转段之间的布局空间不足以支撑常见规格尺寸的电机的安装，此时，在不对电机小型化的前提下，或者无条件选配某些特型电机的情况下，可配合驱动机构设置导向辊(其本质也属于从动结构)，使其位于主动辊和从动辊下方(或者，也可仅在主动辊下方设置导向辊，作用仅在于增加电机布局空间)，以增加皮带上下段之间的竖直间距，从而拉大电机布局空间。
65.需要说明的是，本实用新型并未示出支持小车行走的轮组结构，也不对其申请保护，可通过适配对应支架将传统小车的轮组结构固定于本实用新型的车厢体底部。
66.综上所述，本实用新型相对于现有技术而言，有效综合了两种现有技术中的输送小车的优点，内藏式结构设置电机于车厢体内，防尘效果明显，且避免了外部冲击直接作用到电机上，或者异物掉入电机轴间影响正常工作。结构整体可设置得较为紧凑，其竖直方向的尺寸可进一步缩小，也间接降低了轨道的结构设计要求。主动辊的模块化设计，不仅降低造价，也使得产品的售后维护简单化，降低整车造价和后期维护成本，尤其适于日益发展的物流分拣行业。
67.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。