一种自挂式高度补偿器的制作方法

1.本实用新型属于集装箱系固领域，特别是涉及一种自挂式高度补偿器。


背景技术：

2.集装箱船运时，有时因舱内底面不平，成弧状，堆放集装箱时，其底部四个角件的承载基面不在同一水平面上，高度差较大，致使集装箱无法堆垛，只有将它们的承载基面做在同一水平面上，再配以固定件，集装箱才能堆垛；还有，舱内集装箱堆垛时，如果相邻集装箱的堆垛高度不一致，其顶层的集装箱就不能用“桥形连接性”连接，舱内集装箱就不能形成一个整体，其绑扎效果就被弱化，影响运输安全。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种自挂式高度补偿器，能够补偿集装箱堆垛的高度。
4.本实用新型提供提供如下技术方案，一种自挂式高度补偿器，包括具有预定高度的支承座，所述支承座的顶面设置有挂钩，所述挂钩和所述支承座顶面之间形成有卡槽；
5.所述支承座内部形成有空腔，顶面开设有与所述空腔连通的限位孔,底面开设有与所述空腔连通的底部孔，所述底部孔用于连接安全单座；
6.位于所述卡槽一侧设置有相对所述支承座上下移动的限位轴，所述限位轴底部设置在所述空腔内，顶部插入所述限位孔内，能够伸出所述支承座顶面或缩回至所述支承座顶面下方。
7.可优先选择的，所述支承座位于所述限位孔一侧的侧壁上开设有与所述空腔连通的第一位置槽和第二位置槽，所述第一位置槽和所述第二位置槽具有高度不同的底面，且所述第一位置槽和所述第二位置槽之间连通；
8.所述限位轴的底部朝向一侧弯折形有操作轴，所述操作轴末端可在所述第一位置槽和所述第二位置槽之间移动，搭在高度不同的底面上，控制所述限位轴的上下位置。
9.可优先选择的，所述支承座为方形。
10.可优先选择的，所述挂钩相对所述支承座倾斜设置，所述卡槽正向于所述支承座开设。
11.可优先选择的，所述卡槽对称开设在所述支承座的两侧。
12.可优先选择的，所述限位轴顶部插入有销，所述销的两端伸出所述限位轴的侧壁。
13.可优先选择的，所述挂钩与所述支承座一体连接。
14.本实用新型的有益效果为：
15.本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器，能够连接在集装箱角件的底部，在舱内底平面不平或相邻集装箱堆垛高度不一致时，对相差的高度进行补偿，保证相邻顶面平齐，能够进行桥形连接。
16.本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器，结构简单，制造方便，安全可靠，市场竞争力强；在使用时，工人可在码头上将其与集装箱进行安装，使其随集装箱一起进入舱内
堆垛，极大的降低了码头工人的劳动强度，符合osha规定，提高了集装箱的装载效率。
附图说明
17.图1为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器的结构示意图，图中限位轴伸出支承座的顶面；
18.图2为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器的爆炸结构示意图；
19.图3为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器的正视结构示意图；
20.图4为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器的俯视结构示意图；
21.图5为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器的结构示意图，图中限位轴缩回支承座的顶面下方；
22.图6为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器和集装箱角件连接的结构示意图；
23.图7在图6的基础上剖开了角件，以显示角件内部的结构；
24.图8为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器和安全单座连接的结构示意图；
25.图9在图8的基础上剖开了支承座，以显示支承座内部的结构；
26.图10至图15为本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器的使用流程示意图。
27.图中：
28.1、支承座；11、空腔；12、限位孔；13、第一位置槽；14、第二位置槽；15、底部孔；
29.2、挂钩；
30.3、卡槽；
31.4、限位轴；41、销；
32.5、操作轴；
33.10、集装箱；
34.20、角件；
35.30、安全单座；
36.40、桥形连接器。
具体实施方式
37.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.如图1至图5所示的一种自挂式高度补偿器，其可用在需堆垛的上下两个集装箱10之间，补偿这两个集装箱10的堆垛高度。自挂式高度补偿器包括具有预定高度的支承座1，在支承座1的顶面设置有挂钩2，挂钩2和支承座1顶面之间形成有卡槽3。如图6和图7，使用时，挂钩2伸入集装箱底部角件20的角件孔后，转动一定角度，可使卡槽3卡住角件20的底壁，将支承座1挂在角件20下方。
39.位于卡槽3一侧设置有相对支承座1上下移动的限位轴4，限位轴4能够伸出支承座1顶面或缩回支承座1顶面下方，当卡槽3卡住角件20孔的内壁后，限位轴4伸出支承座1的顶面，抵住角件20孔的侧壁，这样挂钩2便无法再进行转动，角件20与支承座1可靠地连接在一
起，不会因集装箱10吊装过程中的一些晃动造成挂钩2的转动，当限位轴4如图5所示缩回支承座1顶面下方后，挂钩2才可转动。
40.支承座1为方形，挂钩2相对支承座1倾斜设置，倾斜方向为支承座1对角线的方向，卡槽3正向于支承座1开设，挂钩2的长度大于宽度，可以先在宽度方向装入角件20孔，再转动使卡槽3卡住角件20的底壁，卡槽3对称开设在支承座1的两侧，保证连接稳固。
41.支承座1内部形成有空腔11，空腔11的设置去除了支承座1的部分材料，减轻了支承座1的重量，且支承座1顶面开设有与空腔11连通的限位孔12，支承座1位于限位孔12一侧的侧壁上开设有与空腔11连通的第一位置槽13和第二位置槽14，第一位置槽13和第二位置槽14具有高度不同的底面，且第一位置槽13和第二位置槽14之间连通。
42.限位轴4底部设置在内腔内，其顶部插入限位孔12，能够通过限位孔12伸出支承座1顶面或缩回至支承座1顶面下方。限位轴4的底部朝向一侧弯折形有操作轴5，操作轴5末端可在第一位置槽13和第二位置槽14之间移动，搭在高度不同的底面上，当操作轴5搭在第一位置槽13的底面上时，限位轴4伸出支承座1的顶面，处于第一位置，当操作轴5搭在第二位置槽14的底面上时，限位轴4缩回撑座底面下方，处于第二位置。
43.在本实用新型的另一个实施例中，限位轴4顶部插入有销41，销41的两端伸出限位轴4的侧壁，通过销41与角件20孔的侧壁接触，抵住角件20孔的侧壁，抵得更为紧实。
44.通常情况下，集装箱10堆垛时，上下两个相邻的集装箱10之间会通过安全单座30连接起来，防止集装箱10的滑动，那么，在使用高度补偿器的情况下也需使用安全单座30来防止集装箱10之间发生滑动。上述内容已介绍了高度补偿器通过挂钩2和限位轴4可与位于其上方的集装箱10的角件20连接，接着可在支承座1的底部连接有安全单座30，安全单座30再与位于其底部的集装箱10角件20连接，具体的，如图8和图9所示，在支承座1底面开设有底部孔15，底部孔15连通内腔，安全单座30的上锁头可穿过底部孔15进入空腔11内，卡住支承座1的底壁，与支承座1连接。
45.挂钩2与支承座1一体连接，两者在制造时可通过铸造的方式一体成型，挂钩2的顶部设置有倾斜的导向面，导向面便于挂钩2伸入角件20内。
46.本实用新型的使用方法如下：
47.1.确保限位轴4缩回在支承座1顶面之下,即本实用新型新型提供的自挂式高度补偿器处于解锁状态，如图10所示；
48.2.将挂钩2对准角件20孔后装入角件20孔，再旋转挂钩2使卡槽3卡住角件20的底壁，使挂钩2挂在角件20上，如图11所示；
49.3.移动操作轴5，使限位轴4伸出支承座1的顶面，限位轴4卡住角件20孔的侧壁，挂钩2无法再转动，即本实用新型提供的自挂式高度补偿器处于锁定状态，如图12所示。
50.4.安全单座30的上锁头穿过底部孔15进入内腔内，卡住支承座1的底壁，与支承座1连接，如图13所示。
51.5.以上操作均可由工人在码头上完成，之后将装有本实用新型提供的自挂式高度补偿器和安全单座30的集装箱10调离码头至船舱内，安全单座30的下锁头对准下层集装箱10的角件孔，落箱安全单座30的下锁头与下层集装箱10的角件孔进行连接，完成装载，如图14和图15所示。
52.6、需要拆卸时，反向操作上述1至5的步骤即可。
53.综上，本实用新型提供的一种自挂式高度补偿器，使用时先通过挂钩2将其挂在集装箱10底部角件20的底部，并且挂钩2一侧的限位轴4伸出后能够防止挂钩2再进行转动，使本实用新型和角件20的连接更为牢固。
54.支承座1内部形成有空腔11，在支承座1底部开设的与空腔11连通的底部孔15能够使安全单座30连接在支承座1的底部，安全单座30再与下方的集装箱10连接。通过在开通在空腔11周围的限位孔12、第一位置槽13、第二位置槽14以及底部孔15，使空腔11的巧妙地容纳了安全单座30的上锁头以及限位轴4、操作轴5，使本实用新型的结构更为紧凑，且空腔11本身可减轻本实用新型的一部分重量，本实用新型使用也更为方便。
55.由于支承座1具有预定的高度，因此能够补偿集装箱10堆垛时的高度差，使相邻的两垛集装箱10的顶部高度保持一致，两垛集装箱10之间能够使用桥形连接器40进行连接。
56.可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。