一种重力落料式叠料分离装置及自动化卷料生产设备的制作方法

1.本实用新型涉及自动化生产设备技术领域，尤其涉及一种重力落料式叠料分离装置及自动化卷料生产设备。


背景技术：

2.在材料零部件行业，随着终端应用自动化的逐步推进，继而对于自动化的需求也同步被传导至材料零部件生产上游端，继而导致更多企业开始逐步优化与提升生产方式与生产效率以匹配终端的自动化。
3.下面以短切导电泡棉的生产为例，现阶段的短切导电泡棉通常都是采用单片排版的方式（把产品阵列地放置在底板上，形成料板），将产品按堆叠到一定数量之后进行覆膜包装，终端使用时再进行自动化应用，在终端自动化应用过程中通常还需要兼顾到材料的形状、大小、厚度、特性等多种产品因素，继而影响到终端自动化应用，其典型的问题是需要花费大量的精力与时间来进行自动化设备的匹配，耗时耗力，且终端制作的自动化设备定制性高，不易形成通用性等经济效果。
4.把短切导电泡棉排版在胶带上，然后制成卷料，这种包装方式能很好地解决终端在对产品适配自动化方面的问题，使终端采用较为标准的自动化设备进行匹配生产，可大大减少自动化方面的成本以及应用难度，提高生产效率。但是把叠层放置的产品转换为卷料，并无现成可用的设备，如果采用人工贴装，会存在的生产效率低下、产品贴装对齐不一致、劳动强度高等问题，有必要针对性地研发出一种自动化卷料生产设备。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中没有现成可用的设备能把叠层放置的产品转换为卷料的技术问题，本实用新型提供了一种重力落料式叠料分离装置及自动化卷料生产设备。
6.一方面，本技术提供的一种可调的压延挡板结构采用如下的技术方案：一种重力落料式叠料分离装置，用于将上下叠放的料板依次从底部分离出来，包括基板、料槽、上擒纵片、下擒纵片、上擒纵片驱动机构和下擒纵片驱动机构；
7.所述料槽位于基板上方，用于容纳叠放的多层料板；
8.所述上擒纵片上设有第一落料孔、第一上叉舌和第一下叉舌，所述第一上叉舌和第一下叉舌设置在第一落料孔相对的两个侧边；所述下擒纵片上设有第二落料孔、第二上叉舌和第二下叉舌，所述第二上叉舌和第二下叉舌设置在第二落料孔相对的两个侧边；所述第一上叉舌和第二下叉舌的位置上下对应，所述第二上叉舌和第一下叉舌的位置上下对应，所述第一上叉舌和第二上叉舌的水平高度相匹配，所述第一下叉舌和第二下叉舌的水平高度相匹配；
9.所述上擒纵片驱动机构和下擒纵片驱动机构设置在基板上，分别用于驱动上擒纵片和下擒纵片平移；
10.所述上擒纵片驱动机构和下擒纵片驱动机构使上擒纵片和下擒纵片同步相向或
反向移动，所述第一上叉舌和第二上叉舌能相向移动以支撑上方的料板，能反向移动以释放上方的料板，所述第一下叉舌和第二下叉舌能相向移动以支撑上方的料板，能反向移动以释放上方的料板；
11.所述第一落料孔和第二落料孔供所述料板在重力作用下依次通过落下，以完成分离落料。
12.通过采用上述技术方案：把叠放的多层料板放入料槽内，通过驱动上擒纵片和下擒纵片反复的同步相向或反向运动，一个相向运动和一个反向运动称为一个运动循环，反向运动时，第一上叉舌和第二上叉舌相互远离，起到释放最下方料板的作用，第一下叉舌和第二下叉舌相互靠近，起到支撑上方料板的作用；相向运动时，第一上叉舌和第二上叉舌相互靠近，起到支撑上方料板的作用，第一下叉舌和第二下叉舌相互远离，起到释放最下方料板的作用；一个运动循环可以实现一个料板的分离落料，通过不停地运动循环就可以顺利地把料板一一分离开来，实现自动分离落料功能，非常高效，为自动化卷料生产设备提供了前提条件。无论上擒纵片和下擒纵片运动方向如何，均会在动作过程中形成至少一个承托状态，还存在有二个承托重叠的状态，不会出现料板无承托情况，避免叠放的料板失去支撑而全部掉落。
13.优选的，所述第一下叉舌通过第一高度调整片设置在上擒纵片上，所述第二上叉舌通过第二高度调整片设置在下擒纵片上，所述第一高度调整片和第二高度调整片厚度相同，且稍小于料板的厚度。
14.通过采用上述技术方案：由于第一上叉舌和第二下叉舌之间的高度差应稍小于料板的厚度，而料板的厚度则因产品不同而不同，为了提高对不同厚度产品的适应性，特别设置了第一高度调整片和第二高度调整片，在其它尺寸相同仅厚度不同的产品换型时，只需要更换相匹配的第一高度调整片和第二高度调整片，就可以改变第一上叉舌和第二下叉舌之间的高度差，使第一上叉舌和第二下叉舌之间的高度差匹配料板的厚度。
15.当产品的长度和宽度也有变化时，那么也可能需要更换上擒纵片、下擒纵片和导向条，料槽也可能存在更换的情况，以实际应用为准。
16.优选的，所述上擒纵片驱动机构包括第一气缸，所述下擒纵片驱动机构包括第二气缸。
17.通过采用上述技术方案：气缸的动作简洁，往复式的直线运动非常适合作为本技术的驱动机构。
18.优选的，所述上擒纵片设有第一竖直折边，所述第一气缸的气缸轴与第一竖直折边固定连接；所述下擒纵片设有第二竖直折边，所述第二气缸的气缸轴与第二竖直折边固定连接。
19.通过采用上述技术方案：通过设置第一竖直折边，方便把上擒纵片安装到第一气缸的气缸轴上；通过设置第二竖直折边，方便把下擒纵片安装到第二气缸的气缸轴。当然，如果不设置第一竖直折边和第二竖直折边，直接在上擒纵片和下擒纵片上预留安装孔，然后与气缸连接也是可行的。
20.优选的，所述上擒纵片和下擒纵片均为钣金件。
21.通过采用上述技术方案：采用钣金件不仅能方便地制作出所有需要的结构，成本还低。
22.优选的，所述基板上设有导向槽，所述上擒纵片和下擒纵片滑动设置在所述导向槽内。
23.通过采用上述技术方案：导向槽用于保证上擒纵片和下擒纵片的运动精度，防止上擒纵片和下擒纵片地受到上方压力后变形或运动倾斜。
24.优选的，所述料槽为弹夹料槽。
25.通过采用上述技术方案：弹夹料槽可以根据实际需要向上充分延伸，从而容纳更多的料板。
26.优选的，所述第一上叉舌和第二上叉舌在形状上为两侧边缘突出的叉舌结构，第一下叉舌和第二下叉舌在形状上为中部连续突出的叉舌结构。
27.通过采用上述技术方案：这样第一上叉舌和第二下叉舌、以及第二上叉舌和第一下叉舌在运动过程中不会干涉，不会影响相互运动
28.另一方面，本技术提供的一种自动化卷料生产设备采用如下的技术方案：一种自动化卷料生产设备，包括胶带放料机构、卷料收料机构和上面所述的重力落料式叠料分离装置，所述胶带放料机构用于胶带的放料，所述重力落料式叠料分离装置用于将上下叠放的料板分离出来并落在胶带上，所述卷料收料机构用于将载有料板的胶带收卷起来。
29.通过采用上述技术方案：胶带放料机构逐步放料，重力落料式叠料分离装置把料板分离后落在胶带上，胶带有粘性，可以粘住料板，卷料收料机构按照一定时间、距离长度的方式，将料板定距定位的方式排布于胶带上，并将载有料板的胶带收卷起来，从而把叠层放置的产品转换为卷料，卷料是一种通用的卷状包装方式，能减少终端自动化难度，本技术自动化程度高，可大大地减少人工生产所存在的生产效率低下、产品贴装对齐不一致、劳动强度高等问题。
30.卷料收料机构可以通过激光技术、步进电机等控制方式来控制收卷卷轴的前进距离，继而达到精准步进的方式。通过输出电控信号，用以控制第一气缸和第二气缸做擒纵动作，形成“一落一前进”的动作方式。
31.优选的，所述基板上还设置有导向条，所述胶带从基板和导向条之间穿过。
32.通过采用上述技术方案：导向条可以对胶带进行导向，保证胶带移动时的位置精度。
33.本实用新型的料板即可以指布有产品的底板（底板+产品），也可以是板状产品本身。
34.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
35.1.上擒纵片和下擒纵片反复的同步相向或反向运动，一个相向运动和一个反向运动称为一个运动循环，一个运动循环可以实现一个料板的分离落料，通过不停地运动循环就可以顺利地把料板一一分离开来，实现自动分离落料功能，非常高效，为自动化卷料生产设备提供了前提条件；
36.2.在产品换型时，只需要更换相匹配的第一高度调整片和第二高度调整片，就可以改变第一上叉舌和第二下叉舌之间的高度差，使第一上叉舌和第二下叉舌之间的高度差匹配料板的厚度，提高了对不同厚度产品的适应性；
37.3.本技术把叠层放置的产品转换为卷料，卷料是一种通用的卷状包装方式，能减少终端自动化难度，本技术自动化程度高，可大大地减少人工生产所存在的生产效率低下、
产品贴装对齐不一致、劳动强度高等问题。
附图说明
38.图1绘示了本技术实施例重力落料式叠料分离装置的正视图；
39.图2绘示了本技术实施例重力落料式叠料分离装置的立体图；
40.图3绘示了本技术实施例重力落料式叠料分离装置的分解结构示意图；
41.图4绘示了本技术实施例重力落料式叠料分离装置隐藏料槽后的立体图；
42.图5绘示了本技术实施例重力落料式叠料分离装置隐藏料槽后另一角度的立体图；
43.图6绘示了本技术实施例重力落料式叠料分离装置隐藏料槽后俯视图；
44.图7绘示了本技术实施例上擒纵片、下擒纵片和料板一个配合状态示意图；
45.图8绘示了本技术实施例上擒纵片、下擒纵片和料板另一个配合状态示意图；
46.图9绘示了本技术实施例上擒纵片和下擒纵片相向运动后的状态示意图；
47.图10绘示了本技术实施例上擒纵片和下擒纵片反向运动后的状态示意图；
48.图11绘示了本技术实施例上擒纵片和下擒纵片的结构示意图；
49.图12绘示了本技术实施例上擒纵片、下擒纵片和料板侧面正视图；
50.图13绘示了本技术实施例料板的结构示意图；
51.图14绘示了本技术实施例自动化卷料生产设备的正视图；
52.图15绘示了本技术实施例自动化卷料生产设备的立体图。
53.图中，1、基板；11、导向槽；12、导向条；2、料槽；3、上擒纵片；31、第一落料孔；32、第一上叉舌；33、第一下叉舌；34、第一高度调整片；35、第一竖直折边；4、下擒纵片；41、第二落料孔；42、第二上叉舌；43、第二下叉舌；44、第二高度调整片；45、第二竖直折边；5、上擒纵片驱动机构；6、下擒纵片驱动机构；100、重力落料式叠料分离装置；101、胶带放料机构；102、卷料收料机构；103、料板；104、胶带。
具体实施方式
54.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
55.本实用新型涉及的技术具体应用于导电泡棉的生产制备领域，也可以应用于自动化生产设备应用领域。
56.参照图1和图2，为本实用新型公开的一种重力落料式叠料分离装置的实施例，用于将上下叠放的料板103依次从底部分离出来，包括基板1、料槽2、上擒纵片3、下擒纵片4、上擒纵片驱动机构5和下擒纵片驱动机构6；所述料槽2位于基板1上方，用于容纳叠放的多层料板103。
57.参照图13，所述料板103包括导电泡棉和底板。
58.参照图3、图6和图12，所述上擒纵片驱动机构5和下擒纵片驱动机构6设置在基板1上，分别用于驱动上擒纵片3和下擒纵片4平移。所述上擒纵片驱动机构5包括第一气缸，所述下擒纵片驱动机构6包括第二气缸，气缸的动作简洁，往复式的直线运动非常适合作为本技术的动力机构。
59.参照图7和图8所示，所述上擒纵片3和下擒纵片4均为钣金件，可以进行折弯、焊接
等工艺加工成特定形状。所述上擒纵片3设有第一竖直折边35，所述第一气缸的气缸轴与第一竖直折边35固定连接；所述下擒纵片4设有第二竖直折边45，所述第二气缸的气缸轴与第二竖直折边45固定连接。通过设置第一竖直折边35，方便把上擒纵片3安装到第一气缸的气缸轴上；通过设置第二竖直折边45，方便把下擒纵片4安装到第二气缸的气缸轴。采用钣金件不仅能方便地制作出所有需要的结构，成本还低。
60.参照图3，所述料槽2为弹夹料槽，具有左右对称结构，组合装配后能形成中间空缺槽，便于产品在堆叠时在不同堆叠高度都可以进行临时拿取操作。弹夹料槽可以根据实际需要向上充分延伸，从而容纳更多的料板103。
61.参照图9、图10与图11，所述上擒纵片3上设有第一落料孔31、第一上叉舌32和第一下叉舌33，所述第一上叉舌32和第一下叉舌33设置在第一落料孔31相对的两个侧边；所述下擒纵片4上设有第二落料孔41、第二上叉舌42和第二下叉舌43，所述第二上叉舌42和第二下叉舌43设置在第二落料孔41相对的两个侧边；所述第一上叉舌32和第二下叉舌43的位置上下对应，所述第二上叉舌42和第一下叉舌33的位置上下对应，所述第一上叉舌32和第二上叉舌42的水平高度相匹配，所述第一下叉舌33和第二下叉舌43的水平高度相匹配。
62.参照图11，本实施例的上擒纵片3和下擒纵片4为非对称结构，第一上叉舌32和第二上叉舌42在形状上为两侧边缘突出的叉舌结构，第一下叉舌33和第二下叉舌43在形状上为中部连续突出的叉舌结构。这样第一上叉舌32和第二下叉舌43、以及第二上叉舌42和第一下叉舌33在运动过程中不会干涉，不会影响相互运动。
63.所述上擒纵片驱动机构5和下擒纵片驱动机构6使上擒纵片3和下擒纵片4同步相向或反向移动，可产生二种不同的擒纵状态。所述第一上叉舌32和第二上叉舌42能相向移动以支撑上方的料板103，能反向移动以释放上方的料板103，所述第一下叉舌33和第二下叉舌43能相向移动以支撑上方的料板103，能反向移动以释放上方的料板103。所述第一落料孔(31)和第二落料孔(41)供所述料板(103)在重力作用下依次通过落下，以完成分离落料。
64.参照图11，所述第一下叉舌33通过第一高度调整片34设置在上擒纵片3上，所述第二上叉舌42通过第二高度调整片44设置在下擒纵片4上，所述第一高度调整片34和第二高度调整片44厚度相同，且稍小于料板103的厚度。
65.由于第一上叉舌32和第二下叉舌43之间的高度差应稍小于料板103的厚度，而料板103的厚度则因产品不同而不同，为了提高对不同厚度产品的适应性，特别设置了第一高度调整片34和第二高度调整片44，在产品换型时，只需要更换相匹配的第一高度调整片34和第二高度调整片44，就可以改变第一上叉舌32和第二下叉舌43之间的高度差，使第一上叉舌32和第二下叉舌43之间的高度差匹配料板103的厚度。
66.在导电泡棉的生产制备领域，第一高度调整片34和第二高度调整片44的厚度设计以匹配生产不同厚度的短切导电泡棉。
67.参照图4和图5，所述基板1上设有导向槽11，所述上擒纵片3和下擒纵片4滑动设置在所述导向槽11内。导向槽11用于保证上擒纵片3和下擒纵片4的运动精度，防止上擒纵片3和下擒纵片4在受到上方压力后变形或运动倾斜。导向槽11的材料为赛钢档条，具有自润滑效果，耐磨性好，使用寿命长。
68.本实施例的实施原理为：把叠放的多层料板103放入料槽2内，通过驱动上擒纵片3
和下擒纵片4反复的同步相向或反向运动，一个相向运动和一个反向运动称为一个运动循环，反向运动时，第一上叉舌32和第二上叉舌42相互远离，起到释放最下方料板103的作用（此时叠放的料板103整体下降一个料板103厚度的高度），第一下叉舌33和第二下叉舌43相互靠近，起到支撑上方料板103的作用；相向运动时，第一上叉舌32和第二上叉舌42相互靠近，起到支撑上方料板103的作用，第一下叉舌33和第二下叉舌43相互远离，起到释放最下方料板103的作用（最下方的一个料板103失去承托结构，在重力作用下，向下掉落，落在胶带104上）；一个运动循环可以实现一个料板103的分离落料，通过不停地运动循环就可以顺利地把料板103一一分离开来，无论上擒纵片3和下擒纵片4运动方向如何，均会在动作过程中形成至少一个承托状态，还存在有二个承托重叠的状态，不会出现料板103无承托情况，由于实现自动分离落料功能，非常高效，为自动化卷料生产设备提供了前提条件。
69.参照图14和图15，为本实用新型公开的一种自动化卷料生产设备的实施例，包括胶带放料机构101、卷料收料机构102和上面所述的重力落料式叠料分离装置100，所述胶带放料机构101用于胶带104的放料，所述重力落料式叠料分离装置100用于将上下叠放的料板103分离出来并落在胶带104上，所述卷料收料机构102用于将载有料板103的胶带104收卷起来。
70.卷料收料机构102的动力可以采用普通电机，也可以采用步进电机，均可以与第一气缸和第二气缸的控制电路联动控制，以形成“一落一前进”的动作方式，步进电机可以设置准确的步进距离，普通电机可通过气缸定时继电器的控制形成前进距离间歇。
71.参照图15，所述基板1上还设置有导向条12，所述胶带104从基板1和导向条12之间穿过。导向条12可以对胶带104进行导向，保证胶带104移动时的位置精度。
72.本技术可以通过定时继电器来控制第一气缸和第二气缸的电磁阀来控制第一气缸和第二气缸进行动作，和通过设置定时继电器的时间以控制第一气缸和第二气缸的间歇时长，匹配卷料收卷电机动作。
73.所述重力落料式叠料分离装置100利用第一气缸和第二气缸进行伸出与收缩，上擒纵片和下擒纵片同步动作，可产生不同的擒纵状态。第一步骤，具体描述为，当上擒纵片、下擒纵片同时相向动作，利用边沿的第一上叉舌和第二上叉舌形成承托结构，从堆叠的导电泡棉边缘缝隙中插入，将导电泡棉和底板承托不下落。第二步骤，当上擒纵片、下擒纵片相反动作，利用第一下叉舌和第二下叉舌形成承托结构，并且该承托位置处于第一上叉舌和第二上叉舌承托位置下方，两个承托距离稍小于一个料板的厚度。此时整体堆叠产品下降一个料板厚度的高度。重复第一步骤，此时恢复至第一上叉舌和第二上叉舌承托，第一下叉舌和第二下叉舌不再承托料板，料板由于下方缺失承托结构，将利用重力自由下落，掉落弹夹弹道至胶带上，实现单个料板的分离。无论上擒纵片和下擒纵片的运动方向如何，均会在动作过程中形成至少一个承托状态，还存在有二个承托重叠的状态，不会出现料板无承托情况。
74.本实施例的实施原理为：胶带放料机构101逐步放料，重力落料式叠料分离装置100把料板103分离后落在胶带104上，胶带104有粘性，可以粘住料板103，卷料收料机构102按照一定时间、距离长度的方式，将料板103定距定位的方式排布于胶带104上，并将载有料板103的胶带104收卷起来，从而把叠层放置的产品转换为卷料，卷料是一种通用的卷状包装方式，能减少终端自动化难度，提高自动化适配程度，缩短自动化设计时间周期，降低自
动化成本，提高自动化通用性。本技术自动化程度高，可有效提高生产自动化卷料的生产效率，自动化卷料产品的品质及一致性高，提高公差等级以适配自动化设备，可大大地减少人工生产所存在的生产效率低下、产品贴装对齐不一致、品质一致性差、劳动强度高等问题。
75.在本实用新型中，还可以通过修改上擒纵片和下擒纵片的叉舌结构来实现更多品类产品的夹持/承托方式，比如将叉舌修改为夹持结构，即可对产品进行侧面夹持而非承托，此时叉舌进行90
°
折弯设计，可以为连续条状，也可以设计为连续锯齿，通过控制夹持结构伸出的长度，配合第一气缸和第二气缸距离，实现对堆叠产品夹持/放松的动作方式。
76.本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。