一种安装结构、承载臂及搬运车的制作方法

1.本实用新型涉及工程搬运技术领域，具体涉及一种安装结构、承载臂及搬运车。


背景技术：

2.液压搬运车是一种高起升装卸和短距离运输两用车，由于不产生火花和电磁场，所以特别适用于汽车装卸及车间、仓库、码头、车站、货场等地的易燃、易爆和禁火物品的装卸运输。该产品具有升降平衡、转动灵活、操作方便等特点。随着搬运车应用越来越广泛，其功能也逐渐丰富多样化。
3.目前，具有电子称重功能的电子称重液压搬运车受到越来越多使用者的青睐，其工作原理是将所搬运的物体通过两条叉腿进行液压托举起升，托举过程产生的升力也就是物体的重力，从而通过两车腿内设置的四只传感器进行重力电信号采集，而后由显示器读取其信号所产生的重量值，搬运的同时就能够得知所搬运物件的重量，可以带来极大的便利。
4.然而搬运车搬运的物件往往重量较大，现有结构的搬运车中的叉腿上安装传感器的部位受压后容易发生弯曲变形，当安装传感器的部位发生弯曲变形之后就会使得导致传感器不能完全受力,电路输出数字信号受阻,从而出现称重值不准确或不稳定的情况该，降低了搬运车在搬运重物时的称重精准度。


技术实现要素：

5.因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中搬运车叉腿中安装传感器的部位的由于容易发生弯曲变形，导致传感器无法完全受力从而测量不准确的缺陷。
6.为此，本实用新型提供一种安装结构，包括：
7.承载件和吊装件，所述承载件和所述吊装件相对设置；
8.至少两个间隔设置的支撑件，任一所述支撑件的两端与所述承载件和所述吊装件相连接；
9.其中，所述承载件具有至少一个朝向所述吊装件凸出设置的第一安装部，且所述吊装件具有至少一个朝向所述承载件呈凸出设置的第二安装部；所述第一安装部和所述第二安装部共同形成适于所述检测件的安装端安装的安装空腔。
10.可选地，上述安装结构，所述第一安装部和/或所述第二安装部为凸台结构；
11.所述凸台结构的凸台面适于检测件的安装端相抵接。
12.可选地，上述安装结构，所述支撑件与所述承载件一体成型或固定连接。
13.可选地，上述安装结构，所述支撑件还具有延伸部，所述吊装件适于与所述延伸部连接。
14.可选地，上述安装结构，所述承载件还具有定位部，所述定位部适于观测所述检测件所安装的位置。
15.一种承载臂，其特征在于，包括
16.臂本体；
17.检测件以及上述任一项所述的安装结构，所述安装结构安装在所述臂本体上，所述检测件的检测端适于检测所述臂本体上的待搬运件的重量，所述检测件的检测端与所述承载件间隔设置。
18.可选地，上述承载臂，所述检测件上设有连接通孔；所述第一安装部上具有第一安装孔；所述第二安装部上具有第二安装孔；
19.还包括连接件，所述连接件穿设在所述第一安装孔、第二安装孔以及连接通孔内以锁定所述承载件、所述吊装件以及检测件。
20.可选地，上述承载臂，还包括承力件，所述承力件与所述检测件的检测端固定连接，所述承力件适于承载所述待搬运件，所述承力件受所述待搬运件的压力的驱动下驱动所述检测件的驱动端运动。
21.可选地，上述承载臂，所述检测件为称重式传感器。
22.一种搬运车，其特征在于，包括上述任一项所述的承载臂。
23.本实用新型提供的技术方案，具有如下优点：
24.1.本实用新型提供的安装结构，适于检测件安装，包括承载件、吊装件以及至少两个间隔设置的支撑件，承载件和吊装件相对设置，任一支撑件的两端与承载件和吊装件相连接。其中，承载件具有至少一个朝向吊装件突出设置的第一安装部，且吊装件具有至少一个朝向承载件呈凸出设置的第二安装部，第一安装部和第二安装部共同形成适于检测件的安装端安装的安装空腔。通过设置承载件以及吊装件以及在其上设置第一安装部以及第二安装部，来使得上述结构的安装结构具有安装空腔，当检测件的安装端安装在安装空腔中时，同时受到来自第一安装部的支撑力以及来自第二安装部的拉力，从而第一安装部的支撑力得到了分担，第一安装部所受压力减小，进而降低了第一安装部的形变，提高了检测件在受力后的检测精确度。
25.2.本实用新型提供的安装结构，第一安装部和第二安装部为凸台结构，凸台结构的凸台面适于检测件的安装端相抵接。通过将第一安装部和第二安装部设置为凸台结构，并且凸台结构的凸台面适于与检测件的安装端抵接安装，可以使得检测件安装在第一安装部以及第二安装部之间时，检测件可以安装地更加稳固。同时，检测件在工作期间受到压力时，凸台面还可以分散压力，减少第一安装部受到的压强，提高第一安装部自身的结构稳定性，同时也提高了上述结构的安装结构的结构稳定性。
26.3.本实用新型提供的安装结构，承载件还具有定位部，定位部适于观测检测件所安装的位置。因为检测件的精密度较高，所以上述结构的安装结构通过设置定位部来观测检测件的安装位置，可以使得操作人员在安装检测件的时候可以及时发现检测件的安装位置是否正确，从而得以提到检测件安装位置的精确度，进而提高检测件工作时的检测精度，故上述安装结构更加利于检测件安装时的位置调试。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性
劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本实用新型的实施例1中所提供的安装结构的结构示意图；
29.图2为本实用新型的实施例1中所提供的安装结构的侧视图；
30.图3为本实用新型的实施例1中所提供的安装结构的俯视图；
31.图4为本实用新型的实施例1中所提供的安装结构的仰视图；
32.图5为本实用新型的实施例1中所提供的安装结构的主视图；
33.图6为本实用新型的实施例2中所提供的承载臂的爆炸图；
34.图7为本实用新型的实施例2中所提供的承载臂的结构示意图；
35.图8为图7中截面a的剖面图；
36.图9为本实用新型的实施例2中所提供的承载臂的剖面图；
37.图10为本实用新型的实施例2中所提供的承载臂的俯视图；
38.附图标记说明：
39.1-检测件；11-连接通孔；
40.2-承载件；21-第一安装部；211-第一安装孔；22-定位部；
41.3-吊装件；31-第二安装部；311-第二安装孔；
42.4-支撑件；41-延伸部；
43.5-安装空腔；
44.6-连接件；
45.7-承力件。
具体实施方式
46.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
47.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
48.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
49.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
50.实施例1
51.本实施例提供了一种安装结构，如图1和图2所示，包括承载件2、吊装件3以及至少
两个间隔设置的支撑件4，承载件2和吊装件3相对设置，任一支撑件4的两端与承载件2和吊装件3相连接。其中，承载件2具有至少一个朝向吊装件3突出设置的第一安装部21，且吊装件3具有至少一个朝向承载件2呈凸出设置的第二安装部31，第一安装部21和第二安装部31共同形成适于检测件1的安装端安装的安装空腔5。通过设置承载件2以及吊装件3以及在其上设置第一安装部21以及第二安装部31，来使得上述结构的安装结构具有安装空腔5，当检测件1的安装端安装在安装空腔5中时，同时受到来自第一安装部21的支撑力以及来自第二安装部31的拉力，从而第一安装部21的支撑力得到了分担，第一安装部21所受压力减小，进而降低了第一安装部21的形变，提高了检测件1在受力后的检测精确度。具体在本实施例中，检测件1为悬臂梁式重力传感器，因为传感器的安装端需要在安装环境中保持稳定，并借由来自待搬运件的重力使得传感器的检测端发生形变从而得到待搬运件的重量数值，所以安装结构中各部分形变越小检测件1的检测结果也就越准确。
52.作为本实施例的一种可实施方式，第一安装部21和第二安装部31为凸台结构，凸台结构的凸台面适于检测件1的安装端相抵接。通过将第一安装部21和第二安装部31设置为凸台结构，并且凸台结构的凸台面适于与检测件1的安装端抵接安装，可以使得检测件1安装在第一安装部21以及第二安装部31之间时，检测件1可以安装地更加稳固。同时，检测件1在工作期间受到压力时，凸台面还可以分散压力，减少第一安装部21受到的压强，提高第一安装部21自身的结构稳定性，同时也提高了上述结构的安装结构的结构稳定性。
53.另外，还可以仅设置第一安装部21为凸台结构，仅设置第一安装部21为凸台结构同样可以起到稳固检测件1以及减少第一安装部21受到的压强，提高第一安装部21自身的结构稳定性的效果。同样地，还可以仅设置第二安装部31为凸台结构，仅设置第二安装部31为凸台结构虽然不能消除第一安装部21受到的压强，但是同样能够通过将台面与检测件1的安装端相抵接来起到稳固检测件1的效果，其原理与本实施例的第一种方案一致，便不进行赘述。
54.具体地，本实施例对凸台的种类不进行限定，其可以为圆形凸台、矩形凸台或其他类型的凸台，只要是凸出的具有一定面积台面的结构，并能够与检测件1的安装端抵接即可。
55.本实施例提供的安装结构，如图1至图5所示，支撑件4与承载件2一体成型为本实施例中的优选方案，一体成型的支撑件4以及承载件2使得二者之间具有其他连接方式达不到的整体性，力学性能最佳，而且其形状与槽钢类似，故可以采用与槽钢相近的生产工艺，降低了多部件逐个生产并将其连接起来的人力物力。
56.当然，一体成型仅仅是本实施例采用的优选方案，并非是对其连接方式的限制，其还可以为焊接连接，焊接连接同样具有良好的整体性以及良好的力学性能，并且，支撑件4以及承载件2可以单独生产，生产工艺更加简单。另外，支撑件4与承载件2还可以采用螺栓来固定连接，通过用螺栓来固定支撑件4与承载件2，在具有良好的整体性以及力学性能的同时，还具有便于拆卸的优点，当上述结构的安装结构中的支撑件4或者承载件2损坏需要更换时仅需要单独更换某一部分即可重新投入使用，提高了使用了该结构的设备的使用寿命。
57.本实施例提供的安装结构，如图1至图3所示，支撑件4还具有延伸部41，吊装件3适于与延伸部41连接。在支撑件4上设置延伸部41来与吊装件3连接，可以提高支撑件4与吊装
件3的接触面积，从而减少了吊装件3所承受的压强，减少了吊装件3收到来自检测件1拉力时产生的形变，进一步提高了检测件1在受力后的检测精确度。在本实施例中，延伸部41为垂直于支撑件4延伸出来的凸缘。
58.本实施例提供的安装结构，如图1至图4所示，承载件2还具有定位部22，定位部22适于观测检测件1所安装的位置。因为检测件1的精密度较高，所以上述结构的安装结构通过设置定位部22来观测检测件1的安装位置，可以使得操作人员在安装检测件1的时候可以及时发现检测件1的安装位置是否正确，从而得以提到检测件1安装位置的精确度，进而提高检测件1工作时的检测精度，故上述安装结构更加利于检测件1安装时的位置调试。在本实施例中，定位部22为一个定位孔，操作人员可以通过定位孔直接观测安装在安装空腔5中的检测件1，并判断其安装位置是否准确。具体地，本实施例对定位孔的形状不进行限定，其可以为圆形孔、矩形孔、三角孔甚至异形孔，只要可以实现操作人员可以通过其看到检测件1的安装件的位置，并加以判断其安装位置是否准确的效果即可。
59.实施例2
60.本实施例提供了一种承载臂，如图6至图10所示，其与实施例1中提供的安装结构相比，存在的区别之处在于还包括臂本体以及检测件1，安装结构安装在臂本体上，检测件1的检测端适于检测臂本体上的待搬运件的重量，所述检测件1的检测端与所述承载件2间隔设置。上述结构的承载臂通过将安装结构安装在臂本体上，并将检测件1与承载件2间隔设置，可以使得检测件1所安装的结构更加稳固的同时，还可以在其检测端与承载件2间隔的空隙内发生形变，不会在产生形变之后就直接与承载件2抵接，从而提高了上述结构的承载臂的称重范围。在本实施例中不对检测端与承载件2所间隔的空隙大小进行限定，其可以根据所使用的场景、所期望获得的称重范围以及检测件1和承载臂所能够承受的力的范围来决定。具体在本实施例中，检测件1为悬臂梁式重力传感器，因为传感器的安装端需要在安装环境中保持稳定，并借由来自待搬运件的重力使得传感器的检测端发生形变从而得到待搬运件的重量数值，所以安装结构中各部分形变越小检测件1的检测结果也就越准确。
61.本实施例提供的承载臂，如图6至图10所示，还包括连接件6，检测件1上设有连接通孔11，第一安装部21上具有第一安装孔211，第二安装部31上具有第二安装孔311，连接件6穿设在第一安装孔211、第二安装孔311以及连接通孔11内以锁定承载件2、吊装件3以及检测件1。上述结构的承载臂中检测件1与第一连接部以及第二连接部通过连接件6穿设连接，进一步提高了检测件1相对第一安装部21以及第二安装部31的稳定性，从而进一步提高了检测件1在受力后的检测精确度。具体在本实施例中，连接件6为螺栓。
62.本实施例提供的承载臂，如图8至图10所示，还包括承力件7，承力件7与检测件1的检测端固定连接，承力件7适于承载待搬运件，承力件7受待搬运件的压力的驱动下驱动检测件1的驱动端运动。通过在待搬运件与检测件1的检测端之间增设承力件7，可以使得待搬运件的受力更加均衡和分散，避免了待搬运件直接放置在待检测件1上时由于待检测件1表面积过小从而对待搬运件表面产生压痕的风险，具体在本实施例中，承力件7为搬运车的叉臂的金属壳。
63.实施例3
64.本实施例提供了一种搬运车，如图6至图10所示，包括了实施例2中提供的承载臂。上述结构的搬运车通过采用了上述的承载臂，其检测件1所安装的环境稳固，不易发生变
形，故检测件1在受力之后检测精度提高，从而使得上述结构的搬运车的称重精度提高。具体在本实施例中，检测件1为悬臂梁式重力传感器，因为传感器的安装端需要在安装环境中保持稳定，并借由来自待搬运件的重力使得传感器的检测端发生形变从而得到待搬运件的重量数值，所以安装结构中各部分形变越小检测件1的检测结果也就越准确。
65.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。