下料装置与混炼机下料系统的制作方法

1.本实用新型属于混炼机技术领域，具体涉及一种下料装置与混炼机下料系统。


背景技术：

2.在色母粒生产中，连续混炼机通常需要配备多台失重秤输送不同的物料，但是连续混炼机的下料口口径尺寸有限，通常失重称围绕料斗呈环形分布，当需要配置更多失重秤的时候，传统方式只能增大料斗的体积。当有粉体物料的时候，部分粉体会粘在料斗上，长时间会造成料斗堵塞，就严重影响生产的使用。同时失重秤摆放距离过近也会导致失重秤震动互相影响称量的精度，一定程度的影响产品质量，在实际的生产应用中带来了不便，不利于提高产品稳定性。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种下料装置，解决失重称数量较多而间距较小容易导致互震效应的技术问题。
4.本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种下料装置，包括壳体，在壳体顶部沿壳体长度方向线性分布若干进料口，相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离或所述中心距离的一半；壳体底部中央设有一个出料口；壳体内部设有用于向出料口输送物料的物料输送机构。
5.进一步的，所述物料输送机构为双螺旋输送机构；所述双螺旋输送机构包括沿壳体长度方向相对设置的两根螺旋输送轴；所述两根螺旋输送轴的动力端分别外伸出壳体两端并由相应的电机驱动，使得两根螺旋输送轴均朝向壳体中央方向输送物料；两根螺旋输送轴的末端留有间隙，所述出料口设置在所述间隙的正下方。
6.进一步的，所述进料口在壳体顶部排列形成互相平行的双排。
7.进一步的，所述进料口在壳体顶部排列形成单排。
8.进一步的，所述壳体形状为长方体形、长圆柱形或者顶面为平面的半圆柱形。
9.本实用新型还提供一种混炼机下料系统，包括本实用新型所述提供的下料装置与若干失重称，下料装置的出料口用于连接混炼机的下料口；下料装置的进料口数量不小于失重称数量；每个失重称通过各自对应的进料口进行投料，并且相邻失重称之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离。
10.进一步的，相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离的一半；所述进料口在壳体顶部排列形成单排；失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧，一排失重称对应序号为奇数的进料口，另一排失重称对应序号为偶数的进料口。
11.进一步的，相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离；所述进料口在壳体顶部排列形成单排；失重称布置在下料装置同一侧，或者失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧，一排失重称对应序号为奇数的进料口，另一排失重称对应序号为偶数的进料口。
12.进一步的，相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离；所述进料口在壳体顶部排列形成互相平行的双排；失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1.本实用新型在不改变混炼机的下料口尺寸的前提下，通过将多个进料口线性排列在下料装置上，使得多个失重秤能够有序排列，与环形分布相比，可布置的失重称数量更多。当相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离，相邻失重称不会发生接触，避免发生互相震动效应，从而提高下料精度。
15.2.当相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离的一半时，失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧，一排失重称对应序号为奇数的进料口，另一排失重称对应序号为偶数的进料口，那么相邻失重称之间的间距大于所述中心距离，相邻失重称同样不会发生接触，也能避免发生互相震动效应，从而提高下料精度。并且同样长度的壳体上，可布置的失重称数量增加。
16.3.下料装置上的进料口呈线性排列，若要增加失重称数量，可以增加下料装置长度方向的尺寸，而无需增大宽度或高度方向的尺寸，保持了结构的紧凑性。而且由于直线型排列，在不延长下料装置长度的情况下，还可以通过增大两端的进料口之间的间距，来增加进料口数量。
17.4.将出料口设置在中央位置，然后通过双向螺旋将物料集中输送到出料口处，再进入到连续混炼机中，可以使两侧最远端的失重称到底部中心位置的距离基本一致，这样可以减少最远端失重称的输送距离，提高输送效率。如果将出料口设置在一端，另一端的失重称输送距离过远，特别是输送粉体物料的时候，会增大输送的难度：粉体物料通常流动性较差，输送距离过远会导致输送螺旋载荷较高，增大螺旋输送阻力。
18.5.本实用新型的双向螺旋可以根据不同的物料要求和流量，通过调节电机转速来调节输送螺旋转速，有利于适应不同类型的物料。另外，与料斗相比，螺旋输送不容易发生堵塞，能够保证物料完全输送至出料口。
19.6.本实用新型的进料口可以根据实际失重秤的数量来设计下料口的数量、位置等，增加设计的灵活性。
附图说明
20.图1为下料装置的结构示意图；
21.图2为实施例1中单排失重称与单排进料口的位置对应关系图；
22.图3为实施例1中双排失重称与单排进料口的位置对应关系图；
23.图4为实施例2中双排失重称与双排进料口的位置对应关系图；
24.图5为实施例3中双排失重称与单排进料口的位置对应关系图。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：
26.参考图1所示，一种下料装置，包括壳体；在壳体顶部沿壳体长度方向线性分布若干进料口(第一进料口2、第二进料口3、第三进料口4、第四进料口5、第五进料口6)，相邻进
料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离或所述中心距离的一半；壳体底部中央设有一个出料口9；壳体内部设有双螺旋输送机构；所述双螺旋输送机构包括沿壳体长度方向相对设置的两根螺旋输送轴(第一螺旋输送轴10、第二螺旋输送轴8)；所述两根螺旋输送轴的动力端分别外伸出壳体两端并由相应的电机(第一电机1、第二电机7)驱动，使得两根螺旋输送轴均朝向壳体中央方向输送物料；两根螺旋输送轴的末端留有间隙，所述出料口设置在所述间隙的正下方。
27.壳体形状可以是长方体形、长圆柱形、顶面为平面的半圆柱形等方便加工制造的形状。相应的进料口排列方式：可以将进料口排列在一条直线上，形成单排进料口，还可以将进料口排列在两条平行的直线上，形成双排进料口。
28.当然，进料口也可以不排列成直线，如s形曲线或验证壳体顶面的外轮廓线排列。
29.实施例1
30.本实施例的下料装置中相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离，进料口在壳体顶部形成单排。
31.将本实施例所提供的下料装置用于混炼机下料，形成一种混炼机下料系统，包括下料装置与若干失重称，下料装置的出料口用于连接混炼机的下料口；下料装置的进料口数量不小于失重称数量；每个失重称通过各自对应的进料口进行投料，并且相邻失重称之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离。
32.为保证相邻失重称之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离，可采用以下两种失重称的布置方式：
33.1)失重称布置在下料装置同一侧，参考图2所示，图中小方块表示失重称，小圆圈表示进料口；
34.2)失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧，一排失重称对应序号为奇数的进料口，另一排失重称对应序号为偶数的进料口，参考图3所示，可布置的失重称数量不变，但是相邻失重称之间的间距扩大了1倍。
35.实施例2
36.本实施例的下料装置中相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离，进料口在壳体顶部形成互相平行的双排。
37.将本实施例所提供的下料装置用于混炼机下料，形成一种混炼机下料系统，包括下料装置与若干失重称，下料装置的出料口用于连接混炼机的下料口；下料装置的进料口数量不小于失重称数量；每个失重称通过各自对应的进料口进行投料，并且相邻失重称之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离。
38.为了能布置最大数量的失重称，可参考图4所示的布置方式，失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧，失重称与进料口一一对应。
39.实施例3
40.本实施例的下料装置中相邻进料口之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离的一半，进料口在壳体顶部形成单排。
41.将本实施例所提供的下料装置用于混炼机下料，形成一种混炼机下料系统，包括下料装置与若干失重称，下料装置的出料口用于连接混炼机的下料口；下料装置的进料口数量不小于失重称数量；每个失重称通过各自对应的进料口进行投料，并且相邻失重称之
间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离。
42.为保证相邻失重称之间的间距大于两台失重称刚好接触时的中心距离，可采用以下布置方式：参考图5所示，失重称分为两排并且分别布置在下料装置两侧，一排失重称对应的序号为奇数的进料口，另一排失重称对应序号为偶数的进料口。那么相邻失重称之间的间距大于所述中心距离，相邻失重称同样不会发生接触，也能避免发生互相震动效应，从而提高下料精度。并且，同样长度的壳体上，可布置的失重称数量增加了接近一倍。
43.在本实用新型的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
44.上述技术方案只是本实用新型的几种优选的实施例，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开了原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施例所描述的技术方案，因此前面描述的只是优选的，而并不具有限制性的意义。