供料装置的制作方法

1.本技术属于传料装备技术领域，具体涉及一种供料装置。


背景技术：

2.打印机中色带框架的扁位连接圆杆是打印机的功能部件，传统生产以人工手动安装定位，在推行无人化生产时面临以下问题：当前的供料设备无法对扁位连接圆杆进行定位，需要额外增加定位部分进行定位，从而增加了额外的定位步骤，既影响扁位连接圆杆的安装精度又影响其安装效率。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的是提供一种供料装置，能够解决当前供料设备安装料件的精度低、效率低等问题。
4.为了解决上述技术问题，本技术是这样实现的：
5.本技术实施例提供了一种供料装置，包括：料仓和分料机构；
6.所述料仓用于容纳多个外廓带有第一形状部位的料件，所述料仓设有出料口；
7.所述分料机构包括滚动体，所述滚动体可旋转地设置于所述料仓的所述出料口处，所述滚动体的外廓设有凹槽，所述凹槽用于容纳所述料件，且所述凹槽的局部设有用于与所述料件的第一形状部位相配合的第二形状部位。
8.本技术实施例中，料仓内的料件可以经由出料口掉落并与滚动体的外廓接触，随着滚动体的旋转，当凹槽与出料口对应时，料件可以掉落至凹槽的槽口处，与此同时，滚动体旋转时还可以在摩擦力的作用下带动与其接触的料件转动，从而调节料件的状态，当料件设有的第一形状部位与滚动体设有的第二形状部位相适配时，料件则可以完全掉落至凹槽内，而后料件则随着滚动体的旋转而被带出料仓，以便于为后续工位供料。基于上述设置，通过第一形状部位和第二形状部位的配合可以实现对料件的定位作用，以保证料件的状态能够满足后续的安装要求。相比于人工手动定位的方式，本技术实施例可以对料件的供应及定位实现自动化处理，从而可以提高供料、定位效率，并且可以保证定位精度；相比于当前一些供料设备，本技术实施例中的供料装置可以在供料过程中实现对料件的定位，无需额外增加定位部分和定位步骤，从而减少了料件传输过程中的操作设备和操作步骤，进而可以有效提高供料效率，并且可以保证后续对于料件的安装精度。
附图说明
9.图1为本技术实施例公开的供料装置的结构示意图；
10.图2为本技术实施例公开的供料装置去除料仓一侧板的结构示意图；
11.图3为本技术实施例公开的料仓和分料机构的结构示意图；
12.图4为本技术实施例公开的滚动体的结构示意图；
13.图5为本技术实施例公开的移送机构及取料夹爪的结构示意图；
14.图6为本技术实施例公开的料件的结构示意图。
15.附图标记说明：
16.100-料仓；110-仓体；111-出料口；120-隔档件；121-第一弧形面；130-支撑板；131-第二弧形面；
17.200-分料机构；210-滚动体；211-凹槽；212-安装槽；213-环槽；220-定位块；
18.300-驱动机构；310-旋转驱动件；320-第一传动轮；330-第二传动轮；340-传动带；
19.400-移送机构；410-升降组件；420-第一平移组件；430-第二平移组件；
20.500-取料夹爪；
21.600-料件；610-凹陷部。
具体实施方式
22.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
23.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
24.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本技术实施例进行详细地说明。
25.参考图1至图6，本技术实施例公开了一种供料装置，其可以用于对杆状的料件600进行自动化供应，以提高供料效率，进一步地，还可以针对具有预设特征的杆状的料件600进行供应和定位，既保证供料效率，又保证料件600的定位精度。示例性地，上述供料装置可以用于对带扁位的圆杆进行供料，其中，带扁位的圆杆可以应用于打印机，当然，供料装置还可以应用于其他工况，本技术实施例对此不作具体限定。本技术实施例以外廓带有第一形状部位的杆件作为料件600为例进行详细阐述。
26.所公开的供料装置包括料仓100和分料机构200，其中，料仓100用于容纳多个外廓带有第一形状部位的料件600，料仓100设有出料口111，使得外廓带有第一形状部位的料件600可以经由出料口111出料。示例性地，料仓100可以具有容纳腔体，出料口111可以设置在料仓100的底部位置并与容纳腔体连通，以便于在重力作用下使料件600掉落至出料口111处并出料；除此以外，料仓100还可以设有进料口，其中，进料口可以设置在料仓100的靠近顶部的区域，且进料口与容纳腔体连通，以便于向料仓100内供料。
27.多个料件600排布在料仓100的容纳腔体内，且每个料件600的轴线均可以平行于料仓100的底壁，相应地，出料口111可以为长条形开口，其长度尺寸和宽度尺寸均大于料件600的直径尺寸，以便于使料件600能够顺畅出料。
28.分料机构200包括滚动体210，滚动体210可旋转地设置于料仓100的出料口111处，
滚动体210的外廓设有凹槽211，该凹槽211用于容纳料件600，且凹槽211的局部设有用于与料件600的第一形状部位相配合的第二形状部位。具体地，凹槽211的延伸方向可以与料件600的轴线方向平行，且凹槽211的长度尺寸和宽度尺寸均大于料件600的直径尺寸，以便于料件600能够从出料口111掉落至凹槽211中。示例性地，凹槽211可以为一个或多个，具体数量不作限定。
29.在一些实施例中，出料口111的宽度尺寸较大，此种情况下，可以使滚动体210的外廓露出的面积较大，如此，在滚动体210旋转的过程中，会带动料件600在滚动体210的外廓转动，以便于调节料件600的第一形状部位的方位，从而使第一形状部位与滚动体210设有的第二形状部位相适配。
30.为保证滚动体210可以顺畅旋转，可以使滚动体210的转轴安装至料仓100，还可以在料仓100的下方单独设置安装架，使滚动体210的转轴安装至安装架，以保证滚动体210可以自由旋转。
31.为了满足安装需求，需要使料件600的第一形状部位的方位一致，并与待安装部位相对应，如此，本技术实施例中通过第一形状部位和第二形状部位的配合可以保证传出的每个料件600的第一形状部位的方位均相同，从而可以无需在传出料件600后再额外调节第一形状部位的方位，同样可以满足安装要求，以保证后续的安装精度，并且可以减少操作步骤，提高安装效率。
32.本技术实施例中，料仓100内的料件600可以经由出料口111掉落并与滚动体210的外廓接触，随着滚动体210的旋转，当凹槽211与出料口111对应时，料件600可以掉落至凹槽211的槽口处，与此同时，滚动体210旋转时还可以在摩擦力的作用下带动与其接触的料件600转动，从而调节料件600的状态，当料件600设有的第一形状部位与滚动体210设有的第二形状部位相适配时，料件600则可以完全掉落至凹槽211内，而后料件600则随着滚动体210的旋转而被带出料仓100，以便于为后续工位供料。
33.基于上述设置，通过第一形状部位和第二形状部位的配合可以实现对料件600的定位作用，以保证料件600的状态能够满足后续的安装要求。相比于人工手动定位的方式，本技术实施例可以对料件600的供应及定位实现自动化处理，从而可以提高供料、定位效率，并且可以保证定位精度；相比于当前一些供料设备，本技术实施例中的供料装置可以在供料过程中实现对料件600的定位，无需额外增加定位部分和定位步骤，从而减少了料件600传输过程中的操作设备和操作步骤，进而可以有效提高供料效率，并且可以保证后续对于料件600的安装精度。
34.参考图4和图6，在一些实施例中，料件600的外廓设有作为第一形状部位的凹陷部610，相应地，凹槽211的一侧壁设有作为第二形状部位的凸起部。
35.在其他实施例中，料件600的外廓可以设有作为第一形状部位的凸起部，相应地，凹槽211的一侧壁设有作为第二形状部位的凹陷部610。
36.基于上述两种情况，在滚动体210旋转过程中，可以通过摩擦力带动料件600在滚动体210的外廓转动，并调节凹陷部610或凸起部的方位，当凹陷部610与凸起部对应时，在重力作用下料件600完全掉落至凹槽211中，且凸起部与凹陷部610相配合，从而可以使料件600随着滚动体210的旋转而被带出料仓100，以便于后续被传送至待安装位置，与此同时，通过凸起部和凹陷部610的相互配合，可以实现对料件600的定位，从而使被传出的料件600
可以在无需额外调节方位的情况下而直接被传送至待安装位置进行安装，进而可以减少操作步骤，提高了安装效率。
37.此处需要说明的是，自料件600完全掉落至凹槽211中的状态，到料件600被滚动体210传出的状态，料件600的第一形状部位的方位会随着滚动体210的旋转而对应改变，当料件600被滚动体210传出至某一预设位置时，后续再被传送至待安装位置的过程中，料件600的方位则不再改变。因此，在设计第二形状部位时，需要综合考虑料件600随滚动体210旋转的情况，以保证料件600的第一形状部位的方位能够满足安装需求。
38.参考图4，分料机构200还可以包括多个定位块220，相应地，凹槽211的一侧壁可以设有多个安装槽212，多个定位块220一一对应地设置于多个安装槽212中，且每个定位块220的至少部分凸出于凹槽211的侧壁，以形成作为第二形状部位的凸起部。
39.在滚动体210旋转过程中，为防止定位块220影响料件600与滚动体210外廓的接触情况而影响滚动体210带动料件600转动，在安装定位块220时，使定位块220的表面与滚动体210的外廓表面齐平，或者略低于滚动体210的外廓表面，如此，可以保证料件600与滚动体210的外廓表面充分接触，从而使料件600可以在滚动体210的带动下进行自转，以便于调节料件600的第一形状部位的方位。
40.另外，每个安装槽212均与凹槽211连通，使每个定位块220的端部能够延伸至凹槽211，以便于与掉落至凹槽211中的料件600的凹陷部610相配合，从而实现对料件600的定位。
41.示例性地，凹槽211沿滚动体210的轴线方向延伸，而多个定位块220则沿着滚动体210的轴线方向间隔地设置于滚动体210，以便于通过多个定位块220对料件600的轴向的多个部位进行定位，以保证定位精度。
42.参考图4，在一些实施例中，滚动体210的外廓可以设有多个凹槽211，且多个凹槽211沿滚动体210的轴向间隔排布。如此，在滚动体210旋转一周时，可以通过多个凹槽211传出多个料件600，从而可以提高出料效率。示例性地，多个凹槽211的沿滚动体210的周向均匀排布，以实现周期性出料。
43.为了使滚动体210旋转，供料装置还可以包括驱动机构300，通过驱动机构300可以带动滚动体210旋转，以便于实现自动化控制。
44.参考图3，在一些实施例中，驱动机构300可以包括旋转驱动件310、第一传动轮320、第二传动轮330和传动带340，其中，第一传动轮320与旋转驱动件310的驱动端传动连接，第二传动轮330与滚动体210的转轴传动连接，传动带340连接第一传动轮320和第二传动轮330。基于此，在旋转驱动件310的驱动作用下，依次通过第一传动轮320、传动带340和第二传动轮330将动力和运动传递至滚动体210，以实现滚动体210旋转。
45.示例性地，旋转驱动件310可以为伺服电机，其便于控制，且精度较高；第一传动轮320和第二传动轮330可以均为同步轮，传动带340可以为同步带；或者，第一传动轮320和第二传动轮330还可以均为普通的带轮，传动带340为普通的皮带；或者，第一传动轮320和第二传动轮330均为链轮，传动带340为链条。除此以外，旋转驱动件310还可以通过其他传动机构与滚动体210传动连接，如，齿轮机构、联轴器等，本技术对此不作具体限定。
46.参考图2，在一些实施例中，料仓100可以包括仓体110，其用于容纳料件600，除此以外，料仓100还可以包括隔档件120，该隔档件120设置于仓体110内，且隔档件120的一端
延伸至出料口111处，隔档件120的端部设有第一弧形面121，该第一弧形面121与滚动体210的外廓之间存有预设间隙，其中，该预设间隙的尺寸可以小于料件600的直径尺寸。
47.基于上述设置，通过隔档件120可以对料件600进行隔档，以防止料件600卡在滚动体210与仓体110的侧壁之间，除此以外，由于预设间隙的存在，可以防止隔档件120与滚动体210的外廓接触产生摩擦阻力而阻碍滚动体210旋转和增加能耗的情况发生。
48.继续参考图2，在另一些实施例中，料仓100还可以包括仓体110和支撑板130，该支撑板130设置于仓体110内，用于承载多个料件600；其中，支撑板130的一端朝向出料口111延伸，并朝向仓体110的底端面方向逐渐倾斜。基于此，可以使料件600沿着支撑板130向出料口111滚动，以便于出料。
49.进一步地，支撑板130的一端设有第二弧形面131，该第二弧形面131与滚动体210的外廓之间存有预设间隙，其中，该预设间隙的尺寸可以小于料件600的直径尺寸。基于此，由于预设间隙的存在，可以防止支撑板130与滚动体210的外廓接触产生摩擦阻力二阻碍滚动体210旋转或增加能耗的情况发生，另外，还可以阻挡料件600从支撑板130与滚动体210之间掉落。
50.参考图1，为了将出料后的料件600传送至待安装位置，供料装置还可以包括移送机构400和取料夹爪500，其中，取料夹爪500与移送机构400的移送端连接，移送机构400用于通过取料夹爪500夹取凹槽211中的料件600，并将料件600移送至预设工位(即，待安装位置)。
51.示例性地，取料夹爪500可以采用气缸夹爪，当然，还可以是其他任何形式的夹爪，本技术实施例对此不作具体限定。另外，移送机构400可以采用机械手等，以便于扩大移送范围和移送的灵活性。
52.参考图5，在一些实施例中，移送机构400可以包括升降组件410、第一平移组件420和第二平移组件430，其中，第一平移组件420与升降组件410的升降端连接，第二平移组件430与第一平移组件420的平移端连接，取料夹爪500与第二平移组件430的平移端连接。
53.基于上述设置，通过第二平移组件430可以带动取料夹爪500在第二方向上往复移动，以调节料件600在第二方向上的位置；通过第一平移组件420可以带动第二平移组件430的取料夹爪500在第一方向上往复移动，以调节料件600在第一方向上的位置；通过升降组件410可以带动第一平移组件420、第二平移组件430和取料夹爪500在升降方向上往复移动，以调节料件600在升降方向上的位置。其中，第一方向可以是水平的前后方向，第二方向可以是水平的左右方向，升降方向可以是垂直的上下方向。因此，可以通过移送机构400实现料件600的多个方位的移动，以扩大供料范围，满足供料需求。
54.考虑到料件600掉落至凹槽211后受到第一形状部位和第二形状部位的配合而不便于取出，本技术实施例中，滚动体210的外廓可以设有沿周向设置的环槽213，该环槽213与凹槽211连通，用于避让取料夹爪500，如图4所示。通过设置环槽213，可以使凹槽211内的料件600的局部露出，此时可以使取料夹爪500的夹取端伸至环槽213中夹取料件600，从而可以方便取料。
55.示例性地，沿凹槽211的延伸方向(即，滚动体210的轴线方向)，可以设置多个间隔设置的环槽213，以便于通过取料夹爪500夹取料件600的多个部位，从而提高对物料夹取的牢固性和稳定性。
56.在一些实施例中，供料装置还可以包括检测元件(图中未示出)，检测元件设置于料仓100的靠近出料口111的位置处，且检测元件与移送机构400及取料夹爪500分别电连接。如此，通过检测元件可以检测料件600是否到达取料位置，当检测到滚动体210带动料件600到达取料位置时，检测元件向移送机构400和取料夹爪500发送信号，以便于对料件600进行夹取，并移送至待安装位置。
57.示例性地，检测元件可以为光电开关等，本技术实施例对检测元件的类型不作具体限定。
58.综上所述，本技术实施例中的供料装置既可以保证供料效率，又可以保证料件600精度，从而可以在保证料件600的精度的情况下提高安装效率。
59.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。