一种高效自动摆盘机的制作方法

1.本实用新型涉及摆盘机技术领域，尤其涉及一种高效自动摆盘机。


背景技术：

2.在针对小工件的大批量生产工序中，通过人工进行摆盘，效率比较低，人工摆盘具有不确定性，容易发生动作疲劳，不易保证产品摆盘后方向的一致性，而且人工成本也比较高，也就是说，人工摆盘时，摆盘操作员工的熟练度和疲劳度对摆盘效果有着明显的影响，不易实现自动化操作。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高效自动摆盘机。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种高效自动摆盘机，包括主体、视觉识别模块、供料振动盘模块、空料盘模块、顶盘模块、料盘移位模块、满盘收料模块和取料移位模块；所述顶盘模块置于所述空料盘模块下方，所述料盘移位模块置于所述顶盘模块一侧，所述满盘收料模块置于所述料盘移位模块一侧；所述取料移位模块置于所述料盘移位模块上方，所述供料振动盘模块一端置于所述主体上并位于所述视觉识别模块下方。
6.优选的，所述供料振动盘模块包括振动盘、传送带和供料座，所述振动盘置于所述供料座上，所述传送带置于所述主体上，所述传送带与所述振动盘连接。
7.优选的，所述视觉识别模块包括第一支架和工业相机，所述工业相机置于所述第一支架上，所述工业相机位于所述传送带正上方。
8.优选的，所述空料盘模块包括若干个固定块所组成的第二支架，所述第二支架一侧设置有挡板。
9.优选的，所述顶盘模块包括第一气缸和顶块，所述顶块与所述第一气缸连接；所述顶块置于所述第二支架下方。
10.优选的，所述料盘移位模块包括第一滑座、第一滑块、第一马达和第一限位条；所述第一滑块置于所述第一滑座上，所述第一马达与所述第一滑块连接；所述第一滑块一端与所述第一限位条一端连接，所述第一限位条另一端与所述主体连接。
11.优选的，所述满盘收料模块包括第二马达、丝杆、第三支架和两位置相对应的夹持件；所述丝杆一端与所述第二马达连接，所述丝杆另一端穿过所述第三支架与所述主体连接；所述第三支架两端分别置于所述第二支架两侧，所述两夹持件分别置于所述第三支架两端；所述两夹持件分别与第二气缸连接。
12.优选的，所述取料移位模块包括第四支架、第二滑座、第二滑块、第三马达、底座、第二限位条和两位置相对应的旋转接头；所述第二滑座和所述第三马达均置于所述第四支架上，所述第三马达与所述第二滑座连接；所述第二滑块置于所述第二滑座上，所述第二限
位条一端与所述第二滑块连接，所述第二限位条另一端与所述第二滑座连接；所述底座置于所述第二滑块上，所述两旋转接头置于所述底座上，所述两旋转接头分别连接有一第四马达。
13.优选的，所述主体上还设置有一显示模块。
14.优选的，所述主体上还设置有一控制模块。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
16.本实用新型设计一种高效自动摆盘机，人工投放料盘至空料盘模块内，由料盘移位模块夹持料盘移位到放料位，产品由振动盘送料到传送带并置于视觉识别模块下方识别产品方向，完成后由取料移位模块取出产品，根据所需方向自动旋转，完成后放入料盘，以此类推，完成满盘后移位到满盘收料模块收料；通过振动盘采用高频振动原理，实现产品自动排列；通过第二支架使得料盘分离；通过第一气缸将顶块顶起，从而使得料盘分离；通过第一滑块将料盘在第二支架内移动，通过旋转接头和第二滑块将产品移位并进行方向旋转；通过第三支架和夹持件使得料盘自动叠层。
附图说明
17.图1为本实用新型提出的结构示意图；
18.图2为本实用新型提出的料盘移位模块；
19.图3为本实用新型提出的空料盘模块、顶盘模块和满盘收料模块的结构示意图；
20.图4为本实用新型提出的视觉识别模块和取料移位模块的结构示意图；
21.图5为本实用新型提出的供料振动盘模块的结构示意图。
22.图例说明：
23.1、主体，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
2、视觉识别模块，
24.3、供料振动盘模块，
ꢀꢀꢀꢀꢀ
4、空料盘模块，
25.5、顶盘模块，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
6、料盘移位模块，
26.7、满盘收料模块，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
8、取料移位模块，
27.11、显示模块，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
12、控制模块，
28.21、第一支架，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
22、工业相机，
29.31、振动盘，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
32、传送带，
30.33、供料座，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
41、第二支架，
31.42、挡板，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
51、第一气缸，
32.52、顶块，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
61、第一滑座，
33.62、第一滑块，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
63、第一马达，
34.64、第一限位条，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
71、第二马达，
35.72、丝杆，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
73、第三支架，
36.74、夹持件，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
81、第四支架，
37.82、第二滑座，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
83、第二滑块，
38.84、第三马达，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
85、底座，
39.86、第二限位条，
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
87、旋转接头，
40.88、第四马达。
具体实施方式
41.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
42.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
43.参照图1至图3，一种高效自动摆盘机，包括主体1、视觉识别模块2、供料振动盘模块3、空料盘模块4、顶盘模块5、料盘移位模块6、满盘收料模块7和取料移位模块8；顶盘模块5置于空料盘模块4下方，料盘移位模块6置于顶盘模块5一侧，满盘收料模块7置于料盘移位模块6一侧；取料移位模块8置于料盘移位模块6上方，供料振动盘模块3一端置于主体1上并位于视觉识别模块2下方；视觉识别模块2、空料盘模块4、盯盘模块5、料盘移位模块6、满盘收料模块7和取料移位模块8均置于主体1上。
44.其中，供料振动盘模块3包括振动盘31、传送带32和供料座33，振动盘31置于供料座33上，传送带32置于主体1上，传送带32与振动盘31连接。
45.视觉识别模块2包括第一支架21和工业相机22，工业相机22置于第一支架21上，工业相机22位于传送带32正上方；通过振动盘31采用高频振动原理，实现产品自动排列。
46.空料盘模块4包括若干个固定块所组成的第二支架41，第二支架41一侧设置有挡板42；通过第二支架41使得料盘分离；顶盘模块5包括第一气缸51和顶块52，顶块52与第一气缸51连接；顶块52置于第二支架41下方；通过第一气缸51将顶块52顶起，从而使得料盘分离。
47.料盘移位模块6包括第一滑座61、第一滑块62、第一马达63和第一限位条64；第一滑块62置于第一滑座61上，第一马达63与第一滑块62连接；第一滑块62一端与第一限位条64一端连接，第一限位条64另一端与主体1连接；通过第一滑块62将料盘在第二支架41内移动。
48.满盘收料模块7包括第二马达71、丝杆72、第三支架73和两位置相对应的夹持件74；丝杆72一端与第二马达71连接，丝杆72另一端穿过第三支架73与主体1连接；第三支架73两端分别置于第二支架41两侧，两夹持件74分别置于第三支架73两端；两夹持件73分别与第二气缸连接；通过第三支架73和夹持件74使得料盘自动叠层。
49.取料移位模块8包括第四支架81、第二滑座82、第二滑块83、第三马达84、底座85、第二限位条86和两位置相对应的旋转接头87；第二滑座82和第三马达84均置于第四支架81上，第三马达84与第二滑座82连接；第二滑块83置于第二滑座82上，第二限位条86一端与第
二滑块83连接，第二限位条86另一端与第二滑座82连接；底座85置于第二滑块83上，两旋转接头87置于底座85上，两旋转接头87分别连接有一第四马达88；通过旋转接头87和第二滑块83将产品移位并进行方向旋转。
50.主体1上还设置有一显示模块11，主体1上还设置有一控制模块12。
51.本实用新型的工作原理：人工投放料盘至空料盘模块4内，由料盘移位模块6夹持料盘移位到放料位，产品由振动盘31送料到传送带32并置于视觉识别模块2下方识别产品方向，完成后由取料移位模块8取出产品，根据所需方向自动旋转，完成后放入料盘，以此类推，完成满盘后移位到满盘收料模块7收料。
52.以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。