圆柱电池自动盖帽装盘机的制作方法

1.本实用新型涉及一种圆柱电池盖帽的自动装入托盘技术领域，尤其涉及圆柱电池自动盖帽装盘机。


背景技术：

2.现有技术中，现有的圆柱电池自动线的盖帽装盘都是人工完成，无法做到自动装盘。在自动线产能越来越大的情况下，需要投入更多的人力物力去完成装盘工艺，同时还需要人工将满载的料盘进行堆叠，效率低下，而且人工叠盘容易出现错误，需要投入大量的人工成本。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中存在的上述问题，本实用新型的主要目的在于提供圆柱电池自动盖帽装盘机。
4.本实用新型的技术方案是这样的：圆柱电池自动盖帽装盘机，包括分盘机构、叠盘机构、上料机构和底座，所述分盘机构设置在底座顶部的一端，所述叠盘机构设置在底座顶部远离分盘机构的一端，所述上料机构设置在分盘机构与叠盘机构之间；所述分盘机构用于分离料盘并输送到上料机构，所述上料机构用于上料并输送料盘至叠盘机构，所述叠盘机构用于料盘堆叠。
5.作为一种优选的实施方式，所述分盘机构包括夹紧气缸、平移系统、升降气缸，所述底座的顶部固定安装有两个升降气缸，所述升降气缸的顶部均固定连接有推杆，所述底座的顶部且位于升降气缸的一侧固定安装有平移系统，所述平移系统的顶部设置有送料板，所述平移系统由平移气缸组成，所述平移气缸将料盘从分盘机构输送至上料机构，也可以将料盘从上料机构输送至叠盘机构。
6.作为一种优选的实施方式，所述上料机构包括振动盘、直导轨、线性模组和机械手，所述底座的一侧设置有振动盘，所述振动盘的一侧固定连接有直导轨，所述底座顶部且位于夹紧气缸的一侧固定安装有线性模组，所述线性模组顶部的一侧滑动连接有机械手。
7.作为一种优选的实施方式，所述叠盘机构包括固定板、角铁、固定座、弹簧、摆杆和升顶机构，所述底座顶部的一端固定连接有四个角铁，所述底座顶部远离夹紧气缸的一端固定连接有四个固定板，所述底座的顶部且位于两个固定板之间固定安装有升顶机构，所述升顶机构由升顶气缸和升顶板组成，所述固定板的一侧均固定连接有固定座，所述固定座的一侧转动连接有摆杆，所述固定座的一侧固定连接有弹簧，所述弹簧远离固定座的一端与摆杆相接触。
8.作为一种优选的实施方式，所述底座的底部的四角均固定连接有升降脚，所述底座的底部且位于升降脚的一侧均固定安装有滚轮。
9.作为一种优选的实施方式，所述底座支架结构之间均固定连接有加强板。
10.作为一种优选的实施方式，所述摆杆顶部的一端设置为三角结构，所述角铁均设
置为l型结构。
11.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，
12.本实用新型中，通过上料机构将盖帽以正确的形态输送到装盘区域，分盘机构将堆叠好的料盘顶起并逐一向装盘区域传送，再通过上料机构将盖帽装入料盘，装载完成后，满载的料盘继续向前直到叠盘机构，当料盘接触到摆杆一侧的斜面后，料盘挤压斜面，使得摆杆翻转，当料盘越过斜面到达摆杆顶部之后，通过弹簧的弹力，推动摆杆翻转，摆杆的顶部将料盘支撑，实现叠料，能够将盖帽自动装盘，还能将装满盖帽的托盘自动堆叠，可以完全替代人工装盘以及满盘的堆叠工作，节省人工成本的同时，还能降低人工叠盘的错误，更加精确、方便，大大提高时效性，降低成本，有利于实际的应用，较传统装置极大的提高了作业质量与使用效率。
附图说明
13.图1为本实用新型的立体结构示意图；
14.图2为本实用新型的主视结构示意图；
15.图3为本实用新型的俯视结构示意图；
16.图4为本实用新型的左视结构示意图；
17.图5为本实用新型固定座、弹簧和摆杆的结构示意图。
18.图例说明：1、振动盘；2、直导轨；3、夹紧气缸；4、线性模组；5、角铁；6、机械手；7、平移系统；8、升降气缸；9、固定板；10、升降脚；11、滚轮；12、底座；13、加强板；14、固定座；15、弹簧；16、摆杆；17、升顶机构。
具体实施方式
19.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0021] 在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情
况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0022]
下面将参照附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明
[0023]
实施例1
[0024]
如图1、图2、图3、图4、图5所示，本实用新型提供一种技术方案：包括分盘机构、叠盘机构、上料机构和底座12，其特征在于：分盘机构设置在底座12顶部的一端，叠盘机构设置在底座12顶部远离分盘机构的一端，上料机构设置在分盘机构与叠盘机构之间；分盘机构用于分离料盘并输送到上料机构，上料机构用于上料并输送料盘至叠盘机构，叠盘机构用于料盘堆叠。
[0025]
在本实施例中，通过上料机构将盖帽以正确的形态输送到装盘区域，分盘机构将堆叠好的料盘顶起并逐一向装盘区域传送，再通过上料机构将盖帽装入料盘，装载完成后，满载的料盘继续向前直到叠盘机构，当料盘接触到摆杆16一侧的斜面后，料盘挤压斜面，使得摆杆16翻转，当料盘越过斜面到达摆杆16顶部之后，通过弹簧15的弹力，推动摆杆16翻转，摆杆16的顶部将料盘支撑，实现叠料，能够将盖帽自动装盘，还能将装满盖帽的托盘自动堆叠，可以完全替代人工装盘以及满盘的堆叠工作，节省人工成本的同时，还能降低人工叠盘的错误，更加精确、方便，大大提高时效性，降低成本，有利于实际的应用。
[0026]
实施例2
[0027]
如图1、图2、图3、图4、图5所示，分盘机构包括夹紧气缸3、平移系统7、升降气缸8，底座12的顶部固定安装有两个升降气缸8，升降气缸8的顶部均固定连接有推杆，底座12的顶部且位于升降气缸8的一侧固定安装有平移系统7，平移系统7的顶部设置有送料板，平移系统7由平移气缸组成，平移气缸将料盘从分盘机构输送至上料机构，也可以将料盘从上料机构输送至叠盘机构；上料机构包括振动盘1、直导轨2、线性模组4和机械手6，底座12的一侧设置有振动盘1，振动盘1的一侧固定连接有直导轨2，底座12顶部且位于夹紧气缸3的一侧固定安装有线性模组4，线性模组4顶部的一侧滑动连接有机械手6；叠盘机构包括固定板9、角铁5、固定座14、弹簧15、摆杆16和升顶机构17，底座12顶部的一端固定连接有四个角铁5，底座12顶部远离夹紧气缸3的一端固定连接有四个固定板9，底座12的顶部且位于两个固定板9之间固定安装有升顶机构17，升顶机构17由升顶气缸和升顶板组成，固定板9的一侧均固定连接有固定座14，固定座14的一侧转动连接有摆杆16，固定座14的一侧固定连接有弹簧15，弹簧15远离固定座14的一端与摆杆16相接触；底座12的底部的四角均固定连接有升降脚10，底座12的底部且位于升降脚10的一侧均固定安装有滚轮11；底座12支架结构之间均固定连接有加强板13；摆杆16顶部的一端设置为三角结构，角铁5均设置为l型结构。
[0028]
在本实施例中，通过升降气缸8将料盘推起，并且通过平移系统7将料盘推出到装盘区域；通过控制线性模组4工作，带动机械手6将盖帽从直导轨2上抓取并装载到料盘上；通过摆杆16的设置，使得料盘上升超过摆杆16之后不会下落，通过升降脚10的设置，当设备需要移动时，只需要将升降脚10放下，使得滚轮11接触地面，方便移动；角铁5的l型结构配合料盘的四角，有效避免料盘的倾斜。
[0029]
工作原理：先将空料盘批量堆叠在分盘机构上，分盘机构内部设置的升降气缸8带动料盘上升，使得最顶部的一个料盘与夹紧气缸3对准，两侧的夹紧气缸3对顶部的料盘进行夹紧，然后分盘机构下降，使得其余料盘与被夹持固定的料盘分离；
[0030]
分盘机构内置的平移系统7将夹持固定的料盘移送至装料区，装料区的机械手6从
直导轨2上取料，并且装入料盘内；
[0031]
装满料的料盘再次平移输送至叠盘区内置的升顶机构17上，满料的料盘通过升顶机构17向上推出，当料盘接触到摆杆16一侧的斜面后，料盘挤压斜面，使得摆杆16翻转，当料盘越过斜面到达摆杆16顶部之后，通过弹簧15的弹力，推动摆杆16翻转，摆杆16的顶部将料盘支撑，实现叠料。
[0032]
最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。