一种吊耳的制作方法

1.本实用新型属于煤化工设备领域，特别涉及一种吊耳。


背景技术：

2.煤化工行业产能不断扩大，单台设备的直径、体积不断提高，造成设备重量迅速提高。现有轴式吊耳标准已不能满足吊装超重设备的需求，需对吊耳重新开发，以便达到起吊超重设备的目的。目前通常采用增加管轴直径或者增设外筋板等方法提高吊耳起吊重量。
3.制造标准轴式吊耳时，仅将筋板与筋板、筋板与轴管采用角焊缝焊接；随着起吊重量的增加，采用增加管轴直径和壁厚的方法，简单直接的提高了吊耳的承重能力，其缺点是随着管轴尺寸的增加，垫板尺寸随之加大，吊耳本身的体积、重量增大，直接增加了材料和制造成本。两米甚至更大的垫板直径，直接影响设备壳体的排版分布，有可能造成垫板覆盖设备筒体环焊缝，对于设备的制造及后期检验造成困难，同时对于多管口复杂设备而言，吊耳附近管口方位分布受到较大影响。
4.尽管以在管轴外侧增设外筋板，实现了在管轴尺寸不变的情况下，提高了吊装质量，然而，由于筋板的存在需适当增加吊耳长度，以便不影响吊绳吊装，但在吊耳的长度增加后，有可能对设备的运输产生影响，同时外筋板仅在管轴与垫板间进行焊接，垫板与设备壳体之间的焊接强度还需进一步提高。
5.此外，随着吊装重量的不断提升，按标准选用制造的吊耳，尺寸不断增大，为了给吊耳留出足够的组装空间，影响了设备的管口布置，同时垫板存在覆盖筒体环焊缝的问题。加长后的吊耳，增加了设备的运输高度或是运输宽度，只能采用限制设备筒体直径或是采用现场焊接吊耳的方法，才能满足运输尺寸的要求，对于有内件安装要求的设备，限制设备筒体直径，缩小了内部空间，给内件的安装增加了难度，而现场焊接吊耳，其制造难度和制造周期与在制造厂内完成不可同日而语。


技术实现要素：

6.鉴于现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种结构简单、便于焊接、在吊装同等重量设备的情况下具有相对小的尺寸、且仅需相对较少的制造成本的吊耳。
7.为实现上述目的，本实用新型实施例采用的技术方案是：
8.本实用新型提供一种吊耳，其用于大型的石化设备，所述吊耳连接于所述石化设备的筒体；所述吊耳包括：垫板、管轴、筋板组件及多块半圆板；所述管轴固接于所述筒体的端部；所述垫板套设于所述管轴在靠近所述筒体的一端，并分别与所述管轴及所述筒体形成固定连接；所述筋板组件和所述半圆板设于所述管轴的轴腔内；其中，所述筋板组件固定连接所述筒体及所述轴腔的内壁；所述半圆板与所述筋板组件形成固定连接。
9.在本实用新型的一些实施例中，所述筋板组件包括：两块间隔设置的横向筋板；及两组间隔设置的纵向筋板，每组包括三块所述纵向筋板；所述横向筋板与所述纵向筋板以焊接方式形成固定连接；所述横向筋板和所述纵向筋板分别与所述筒体以全焊透结构的焊
接方式形成固定连接；所述横向筋板和所述纵向筋板分别与所述轴腔的内壁以焊接方式形成固定连接。
10.在本实用新型的一些实施例中，两块所述横向筋板平行设置，并位于所述轴腔的轴线两侧。
11.在本实用新型的一些实施例中，两组所述纵向筋板平行设置，并位于所述轴腔的轴线两侧；所述纵向筋板与所述横向筋板各自所在的平面相互垂直；每组所述纵向筋板中的：第一纵向筋板位于两块所述横向筋板之间；第二纵向筋板和第三纵向筋板相对设置于所述第一纵向筋板的两端侧，并位于所述横向筋板与所述轴腔的内壁之间。
12.在本实用新型的一些实施例中，所述垫板构造为圆形环板结构；所述垫板的内侧周缘设有坡口。
13.在本实用新型的一些实施例中，所述管轴在其靠近所述筒体一端的内侧周缘设有坡口。
14.在本实用新型的一些实施例中，所述半圆板构造为半圆形的筒体结构；所述半圆板在其靠近所述筒体一端的内侧周缘设有坡口。
15.在本实用新型的一些实施例中，所述吊耳还包括挡圈；所述挡圈套设于所述管轴在远离所述筒体的一端，并与所述管轴以焊接方式形成固定连接；所述挡圈构造为圆形环板结构。
16.在本实用新型的一些实施例中，所述吊耳还包括加强筋，其分布于所述管轴在远离所述筒体一端的外周面；所述加强筋与所述管轴及所述挡圈以焊接方式形成固定连接；所述加强筋构造为三角形板。
17.在本实用新型的一些实施例中，所述管轴与所述筒体以焊接方式形成固接；所述垫板与所述筒体及所述管轴以焊接方式形成固定连接；所述半圆板与所述筋板组件以焊接方式形成固定连接。
18.与现有技术相比较，本实用新型的有益效果在于：
19.(1)本实用新型实施例的所述吊耳在吊装同等重量的情况下，具有相对较小的尺寸；由于吊耳重量的减小，相应地，缩短了加工制造工时，减少了制造成本；
20.(2)由于具有相对小的尺寸，不仅方便设备壳体的排版制造，同时为吊耳及周边管口的布置，提供了充足空间，减少了设计困难，省去了从管道设计到制造厂工艺上下游各个环节的协调，极大的节省了人力成本；
21.(3)对于大型设备而言，为制造和运输提供更加便利的条件。
附图说明
22.在不一定按比例绘制的附图中，相同的附图标记可以在不同的视图中描述相似的部件。具有字母后缀或不同字母后缀的相同附图标记可以表示相似部件的不同实例。附图大体上通过举例而不是限制的方式示出各种实施例，并且与说明书以及权利要求书一起用于对所公开的实施例进行说明。在适当的时候，在所有附图中使用相同的附图标记指代同一或相似的部分。这样的实施例是例证性的，而并非旨在作为本装置或方法的穷尽或排他实施例。
23.图1为本实用新型实施例的吊耳的主视图；
24.图2为本实用新型实施例的吊耳的侧视图。
25.附图标记说明
26.1-垫板；2-管轴；3-挡圈；4-横向筋板；
27.5-纵向筋板；51-第一纵向筋板；52-第二纵向筋板；53-第三纵向筋板；
28.6-半圆板；7-加强筋
具体实施方式
29.下面，结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细的描述，但不作为本实用新型的限定。下面结合附图和具体实施例对本公开的实施例作进一步详细描述，但不作为对本公开的限定。
30.本公开使用的所有术语(包括技术术语或者科学术语)与本公开所属领域的普通技术人员理解的含义相同，除非另外特别定义。还应当理解，在诸如通用字典中定义的术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。
31.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
32.随着煤化工行业产能不断扩大，单台设备的直径、体积不断提高，给设计制造及运输带来不少困难。特别是，在吊耳尺寸过高会影响运输的情况下，通常采用将设备运输到现场后再焊接吊耳的方案，此时，不仅需要对现场场地进行硬化处理，运输相关制造设备，还需要派遣必要的人员到达现场施工。同时，在现场施工过程中，容易受到风、霜、雨、雪等自然因素的影响，有诸多不可控因素会直接影响制造工期，从而拖延吊装日期及后续设备安装。
33.为此，本实用新型提供如下方案，在能够吊装同等重量的情况下，使得吊耳的尺寸相对减少。
34.参见图1和图2，本实用新型提供一种吊耳，其用于大型的石化设备，所述吊耳连接于所述石化设备的筒体；所述吊耳包括：垫板1、管轴2、筋板组件及多块半圆板6；管轴2固接于所述筒体的端部；垫板1套设于管轴2在靠近所述筒体的一端，并分别与管轴2及所述筒体形成固定连接；所述筋板组件和半圆板6设于管轴2的轴腔内；其中，所述筋板组件固定连接所述筒体及所述轴腔的内壁；半圆板6与所述筋板组件形成固定连接。在本实施例中，所述吊耳通过垫板1、管轴2、筋板组件及多块半圆板6彼此之间协同作用，尽管具有相对较小的体积，但能够承载具有较大重量的石化设备。通过上述技术方案，所述吊耳在满足吊装要求的情况下，通过缩小吊耳的直径，一方面，可以减少吊耳本身重量及制造所需人工时来降低制造成本；另一方面，还可以减少设备管口方位布置及设备壳体排版制造的难度；同时，通过控制吊耳的长度，以便满足运输的高度限制，使吊耳能够与设备壳体在制造厂内整体制造完成，并进行整体热处理，一次完成喷砂涂漆等工作，通过整体运输，随同设备一同发往现场，避免出现在现场进行制造和热处理的情况，由此，缩短制造工期和难度，提高产品质量。
35.进一步地，参见图1和图2，管轴2固接于所述筒体的端部，管轴2主要承受来自外部的载荷；进一步地，管轴2在其靠近所述筒体一端的内侧周缘设有坡口，管轴2与所述筒体以
焊接方式形成固接，由此提高承载强度及连接强度。
36.进一步地，参见图1和图2，所述筋板组件包括：两块间隔设置的横向筋板4；及两组间隔设置的纵向筋板5，每组包括三块纵向筋板5；横向筋板4与纵向筋板5以焊接方式形成固定连接；横向筋板4和纵向筋板5分别与所述筒体以全焊透结构的焊接方式形成固定连接；横向筋板4和纵向筋板5分别与所述轴腔的内壁以焊接方式形成固定连接。其中，参见图1，两块横向筋板4平行设置，并位于所述轴腔的轴线两侧。两组纵向筋板5平行设置，并位于所述轴腔的轴线两侧；纵向筋板5与横向筋板4各自所在的平面相互垂直；其中，每组纵向筋板5中的：第一纵向筋板51位于两块横向筋板4之间；第二纵向筋板52和第三纵向筋板53相对设置于第一纵向筋板51的两端侧，并分别位于横向筋板4与所述轴腔的内壁之间。通过该设置方式，能够有效防止吊装超重设备时管轴2被压溃。
37.在上述实施例中，横向筋板4和纵向筋板5分别与所述筒体以全焊透结构的焊接方式形成固定连接。其中，全焊透是在焊接过程中，使熔敷金属与待焊的板具有相同的厚度。在本实施例中，通过全焊透结构的焊接，使得熔敷金属分别与横向筋板4及纵向筋板5具有相同的厚度，由此，有效提高横向筋板4和纵向筋板5之间的连接强度，确保承载超大型设备时的安全。另外，通过全焊透，还能够确保无虚焊，假焊，无砂眼，焊缝的缝隙全部焊透，确保焊接质量确。
38.在上述实施例中，横向筋板4和纵向筋板5可以设置为长条形厚板。此外，有关横向筋板4和纵向筋板5的数量，可以根据所承载设备的结构及重量等具体情况，进行相应调整。例如，可依据板厚度、管轴2尺寸、管腔尺寸及板厚度与管轴2之间的比例关系进行调整，具体调整方式在此不做进一步限定。
39.进一步地，参见图1，垫板1构造为圆形环板结构；垫板1的内侧周缘设有坡口。垫板1与所述筒体及管轴2以焊接方式形成固定连接。在本实施例中，通过设置垫板1，能够有效提高所述筒体及管轴2的强度。在本实施例中，有关垫板1的厚度，可根据设备及吊耳之间的关系进行相应的调整。
40.进一步地，参见图1，半圆板6构造为半圆形的筒体结构，其主要用于对管轴2最大的受力点起支撑作用，防止吊装时管轴2被压变形。半圆板6在其靠近所述筒体一端的内侧周缘设有坡口，半圆板6与所述筋板组件以焊接方式形成固定连接。在本实施例中，可以通过将钢管从中心沿轴线方向一分为二的加工方式，形成两个半圆形筒体结构的半圆板6。
41.进一步地，结合图1和图2，所述吊耳还包括挡圈3；挡圈3套设于管轴2在远离所述筒体的一端，并与管轴2以焊接方式形成固定连接；挡圈3构造为圆形环板结构。通过设置挡圈3，在吊装设备时，能够有效防止吊装绳索向外滑移，滑脱。进一步地，结合图1和图2，所述吊耳还包括加强筋7，其分布于管轴2在远离所述筒体一端的外周面；在本实施例中，加强筋7还位于挡圈3在其远离所述筒体的一侧。加强筋7与管轴2及挡圈3以焊接方式形成固定连接；加强筋7构造为三角形板。在本实施例中，可以设置十二个加强筋7，当然还可以设置其他不同数量的加强筋7，具体数量，可根据现场实际情况做相应的调整，在此不做限定。通过设置加强筋7，能够对挡圈3起到加强作用，防止挡圈3被压溃。
42.需要说明的是，在本实用新型实施例中，固定连接基本上是通过以焊接的方式实现。通过以焊接方式形成的固定连接，会具有相对较高的连接强度；另外，为了确保焊接质量，通常在需要焊接的位置设置坡口。有关焊接的具体方式在此不做进一步赘述，可根据需
要进行调整。
43.为进一步了解本技术的技术方案，下面以焊接及安装的顺序加以说明：
44.1、将管轴2的内侧与所述筒体进行焊接；
45.2、焊接横向筋板4与所述筒体；
46.3、焊接横向筋板4与管轴2；
47.4、焊接纵向筋板5与所述筒体；
48.5、焊接纵向筋板5与管轴2；
49.6、焊接纵向筋板5与横向筋板4；
50.7、对半圆板6与横向筋板4及纵向筋板5进行焊接；
51.8、安装垫板1，并对垫板1与所述筒体、管轴2的外壁与所述筒体进行焊接；
52.9、焊接挡圈3与管轴2；
53.10、对加强筋7与挡圈3、加强筋7与管轴2进行焊接。
54.此外，尽管在此描述了说明性的实施例，但是范围包括具有基于本公开的等效要素、修改、省略、组合(例如，跨各种实施例的方案的组合)、调整或变更的任何和所有实施例。权利要求中的要素将基于权利要求中使用的语言进行宽泛地解释，而不限于本说明书中或在本技术的存续期间描述的示例。此外，所公开的方法的步骤可以以任何方式进行修改，包括通过重新排序步骤或插入或删除步骤。因此，意图仅仅将描述视为例子，真正的范围由以下权利要求及其全部等同范围表示。
55.以上描述旨在是说明性的而非限制性的。例如，上述示例(或其一个或多个方面)可以彼此组合使用。在阅读以上描述之后，例如本领域普通技术人员可以使用其他实施例。而且，在以上详细描述中，可以将各种特征组合在一起以简化本公开。这不应被解释为意图未请求保护的公开特征对于任何权利要求是必不可少的。因此，以下权利要求作为示例或实施例结合到具体实施方式中，其中每个权利要求自身作为单独的实施例，并且可以预期这些实施例可以以各种组合或置换彼此组合。应参考所附权利要求以及这些权利要求所赋予的等同物的全部范围来确定本实用新型的范围。