自动引导运输车搬运装置的制作方法

1.本公开涉及烟草物流自动化技术领域，特别涉及一种自动引导运输车搬运装置。


背景技术：

2.自动引导运输车(全称“automated guided vehicle”，简称agv)是一种装有磁钉或光学等自动导引装置，能够根据预定的路径进行自动行驶，具有安全保护以及自动移栽货物的搬运设备。在烟草生产车间的物流系统中，应用十分广泛，其运行速度可达百米/分钟、运输能力可以从几千克到几吨，是物流系统的枢纽，主要用来运输各种物料，具有良好的环境适应能力，很强的抗干扰能力以及目标识别能力，能够多台agv小车在一个环境中同时作业。
3.因此，在烟草生产过程中，保证agv的正常运行十分重要。在设备自动运行过程中，突然一台或多台agv出现故障，如果无法快速地从行走路径上移除，会造成系统中的其余agv堵塞，并影响到其它agv执行任务，将导致烟草物料输送中断，影响正常的烟草生产过程，大大降低了生产效率。


技术实现要素：

4.本公开提供了一种自动引导运输车搬运装置，能够保证烟草生产过程顺畅进行。
5.根据本公开的一方面，提供了一种自动引导运输车搬运装置，自动引导运输车包括主车体，搬运装置包括：
6.搬运组件，包括：支撑部件和主驱动行走部件，支撑部件用于从前至后穿过自动引导运输车的底部，以在转移时支撑主车体，且支撑部件在长度方向上超出主车体；主驱动行走部件连接于支撑部件的前端，用于实现搬运装置转移；和
7.辅助支撑组件，可拆卸地连接于支撑部件的后端，且辅助支撑组件用于对主车体的后端进行限位。
8.在一些实施例中，主驱动行走部件包括：
9.基座；
10.第一行走轮，用于实现搬运组件的运动；和
11.操作臂，操作臂的底部穿过基座与第一行走轮连接，且操作臂相对于基座可转动，以驱动第一行走轮转向。
12.在一些实施例中，搬运组件还包括：
13.升降驱动部件，其一端连接于基座，另一端连接于支撑部件，升降驱动部件用于驱动支撑部件升降。
14.在一些实施例中，支撑部件包括：
15.两个第一支撑板，沿宽度方向间隔设置，且第一支撑板沿长度方向延伸；和
16.连接部，连接于两个第一支撑板的前端，连接部用于对自动引导运输车的前端进行限位；
17.其中，主驱动行走部件安装于连接部。
18.在一些实施例中，辅助支撑组件设有两个，分别可拆卸地设在两个第一支撑板的后端。
19.在一些实施例中，支撑部件还包括：
20.两组辅助行走轮，分别设在两个第一支撑板的底部。
21.在一些实施例中，辅助支撑组件包括：
22.第二支撑板，设在支撑部件上方；和
23.底板，设在支撑部件下方；
24.螺栓，从上至下依次穿过第二支撑板和底板；和
25.定位销，从上至下依次穿过第二支撑板、支撑部件和底板，以将辅助支撑组件定位安装于支撑部件。
26.在一些实施例中，螺栓设有两个，两个螺栓沿宽度方向间隔设置，定位销位于两个螺栓之间。
27.在一些实施例中，底板上设有螺纹孔，螺栓的螺纹段与螺纹孔配合，底板被配置为通过螺栓的旋拧实现升降。
28.在一些实施例中，辅助支撑组件还包括：
29.推力轴承，设在螺栓的头部与第二支撑板之间。
30.在一些实施例中，辅助支撑组件还包括：第二行走轮，用于实现辅助支撑组件的运动。
31.在一些实施例中，搬运组件还包括：
32.两个第一固定部件，分别设在支撑部件沿宽度方向的两侧，且位于支撑部件靠近前部的区域；和
33.两个调节紧固件，分别旋拧在两个第一固定部件上，且调节紧固件沿宽度方向的旋拧位置可调节。
34.在一些实施例中，自动引导运输车包括两个横梁和两个延长臂，两个横梁各自的第一端分别设在主车体两侧的后部区域且沿宽度方向延伸，两个延长臂分别连接于两个横梁各自的第二端且向后延伸；搬运组件还包括：
35.两个第二固定部件，分别设在支撑部件沿宽度方向的两侧，第二固定部件位于支撑部件靠近后部的区域，且位于辅助支撑组件之前，第二固定部件用于固定横梁。
36.在一些实施例中，第二固定部件可拆卸地设置于支撑部件。
37.在一些实施例中，第二固定部件包括：横杆和两个立杆，两个立杆各自的底端连接于支撑部件，且分别位于横梁的前后两侧，横杆的两端分别连接于两个立杆各自的顶端，横杆压在横梁上。
38.本公开实施例的自动引导运输车搬运装置，通过搬运组件和辅助支撑组件的共同配合，可快速搬离故障的自动引导运输车，以方便地将自动引导运输车及其承载的烟箱等物品拖动维修区域，保障其它自动引导运输车在系统线路中顺利运行，避免影响其它自动引导运输车的运行效率，全过程最多只需要两个人便可完成拆装与组装，操作简单、定位准确、承载稳定、可快速转移故障小车，提高了将故障小车从系统中移除的效率，而且搬运装置结构紧凑、操作方便、可靠性高，能够保证烟草生产过程顺畅进行。
附图说明
39.为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1为本公开自动引导运输车搬运装置处于搬运状态的俯视图；
41.图2为本公开自动引导运输车搬运装置的一些实施例处于第一视角的结构示意图；
42.图3为本公开自动引导运输车搬运装置的一些实施例处于第二视角的结构示意图；
43.图4为辅助支撑组件的一些实施例的顶部结构示意图；
44.图5为辅助支撑组件的一些实施例的底部结构示意图；
45.图6a、图6b和图6c分别为辅助支撑组件的主视图、侧视图和俯视图；
46.图7a和图7b分别为第二支撑板的主视图和俯视图；
47.图8a和图8b分别为底板的主视图和俯视图；
48.图9为辅助支撑组件中定位销的结构示意图；
49.图10为辅助支撑组件中螺栓的结构示意图；
50.图11为辅助支撑组件中第一固定部件的结构示意图；
51.图12为辅助支撑组件中第二固定部件的结构示意图；
52.图13为搬运组件中支撑部件下方设置辅助行走轮的结构示意图。
53.附图标记说明
54.1、搬运组件；11、支撑部件；111、连接部；111a、容纳部；112、第一支撑板；113、辅助行走轮；12、主驱动行走部件；121、基座；122、第一行走轮；123、操作臂；123a、支撑杆；123b、手持部；123c、升降控制元件；13、第一固定部件；131、第一部分；132、第二部分；14、调节紧固件；15、第二固定部件；151、横杆；152、立杆；
55.2、辅助支撑组件；21、第二支撑板；211、减重槽；212、凹槽；213、通孔；22、第二行走轮；23、螺栓；24、定位销；25、推力轴承；26、底板；261、基板；262、凸出部；263、销孔；264、螺纹孔；
56.3、自动引导运输车；31、主车体；32、主轮；33、横梁；34、延长臂；35、辅助轮；
57.x、宽度方向；y、长度方向；z、高度方向。
具体实施方式
58.下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。
59.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
60.在本公开的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
61.在本公开的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本公开保护范围的限制。
62.发明人注意到，目前烟丝库采用的大中型agv单机重量达两三吨，加上agv小车载的货物的重量，总重量超过四吨，当agv出现故障时，无法通过人工将其搬移离开agv小车行走线路，会造成系统中的其余agv堵塞，无法执行其他agv搬运烟箱任务，将导致烟丝输送中断，影响生产。
63.此时需要将agv快速从行驶路径上移除到维修区域，并在系统中删除该agv设备执行的任务，保障其他agv设备正常运行。目前一旦出现上述问题，主要做法有两种：
64.一是将agv小车的行走电机释放，人工推动agv小车，但由于转向电机无法旋转，agv只能沿直线移动，故障agv小车直线移动后，常常无法摆脱对其他agv小车的影响。
65.二是通过外部门协作，选择合适载重量和叉臂长度合适的叉车，将叉臂伸入agv底部并稳定支撑住agv将其叉离，但由于协调外部门到达现场需要较长的时间，且由于上班的班次不同，相应的叉车工没有上班，根本无法满足需求。由于agv底部离地距离在40mm左右，而常用的液压叉车的高度均在50mm以上，无法使用常规的液压叉车。
66.鉴于上述转移agv所存在的缺陷，为了更好的将agv快速从行走路径中移除，提高agv从系统中移除的效率，且不损坏agv及其相关设备，需要定制适合agv的专用搬运装置。
67.本公开提供了一种自动引导运输车搬运装置，用于搬运自动引导运输车，如图1所示，自动引导运输车3包括主车体31、两个横梁33和两个延长臂34。
68.其中，主车体31底部靠近前端的位置设有主轮32，主车体31的后端设有夹持部件，用于夹持烟箱等物品。两个横梁33各自的第一端分别设在主车体31两侧的后部区域且沿宽度方向x延伸，两个延长臂34分别连接于两个横梁33各自的第二端且沿长度方向y向后延伸。由于自动引导运输车3的重量集中在主车体31，通过设置延长臂34可使自动引导运输车3在夹持物品后行走更稳定。两个延长臂34上分别设有一个辅助轮35。
69.在一些实施例中，包括：如图2至图13所示，自动引导运输车搬运装置包括：
70.搬运组件1，包括：支撑部件11和主驱动行走部件12，支撑部件11用于从前至后穿过自动引导运输车3的底部，以在转移时支撑主车体31，且支撑部件11在长度方向y上超出主车体31；主驱动行走部件12连接于支撑部件11的前端，用于实现搬运装置转移；和
71.辅助支撑组件2，可拆卸地连接于支撑部件11的后端，且辅助支撑组件2用于对主车体31的后端进行限位。
72.其中，支撑部件11穿过自动引导运输车3的底部的厚度可根据自动引导运输车3的实际尺寸设计。搬运组件1可移动，且长度较长。辅助支撑组件2与搬运组件1可拆分为独立的组件，也可实现连接。
73.在自动引导运输车3发生故障后，可将搬运装置快速拆卸为两个部件，将支撑部件
11的自由端从主车体31前端插入底部后，从主车体31的后端伸出；再将辅助支撑组件2组装到支撑部件11上，以对主车体31进行限位；之后可通过主驱动行走部件12将整个搬运装置连同自动引导运输车3及其承载的烟箱等物品拖动维修区域。
74.该实施例的搬运装置通过搬运组件1和辅助支撑组件2的共同配合，分别支撑自动引导运输车3的前后端，可转移重量较大的自动引导运输车3，并可快速搬离故障的自动引导运输车3，以方便地将自动引导运输车3及其承载的烟箱等物品拖动维修区域，保障其它自动引导运输车3在系统线路中顺利运行，避免影响其它自动引导运输车3的运行效率，全过程最多只需要两个人便可完成拆装与组装，操作简单、定位准确、承载稳定、可快速转移故障小车，提高了将故障小车从系统中移除的效率，而且搬运装置结构紧凑、操作方便、可靠性高，能够保证烟草生产过程顺畅进行。
75.在一些实施例中，如图3所示，主驱动行走部件12包括：基座121；第一行走轮122，用于实现搬运组件1的运动；和操作臂123，操作臂123的底部穿过基座121与第一行走轮122连接，且操作臂123相对于基座121可转动，以驱动第一行走轮122转向。
76.其中，基座121可通过板状结构弯折形成n形结构，第一行走轮122位于n形结构的中空区域内，第一行走轮122可以是万向轮或全向轮等便于转向的结构，或者将普通轮子以360
°
可旋转的方式安装，以便灵活的改变行进方向，避免对其它自动引导运输车3造成影响。操作臂123可包括支撑杆123a和手持部123b，支撑杆123a的底端穿过基座121的顶板与第一行走轮122的轮轴连接，手持部123b连接在支撑杆123a的顶端，手持部123b可采用环形结构，被配置为通过接收外部操作使驱动第一行走轮122转向。
77.该实施例能够在自动引导运输车3移动到搬运装置上之后，可灵活地进行前进、后退和转向，方便地转移搬运装置，以拖动至维修区域。搬运装置的行走动力可以是人力或电池。
78.在一些实施例中，搬运组件1还包括：升降驱动部件，其一端连接于基座121，另一端连接于支撑部件11，升降驱动部件用于驱动支撑部件11升降。
79.其中，升降驱动部件可以为直线驱动部件，例如液压缸、电动推杆或丝杠螺母等。
80.该实施例在将自动引导运输车3移动到搬运装置上之后，可通过升降驱动部件使支撑部件11上升一定的距离，以将自动引导运输车3的主轮32抬离地面，由于自动引导运输车3的重量主要集中于位于前方的主车体31，将位于前方区域的主轮32抬离地面，可减小阻力，主要通过搬运装置的主驱动行走部件12移动，易于通过搬运装置将自动引导运输车3轻松地转移。
81.在一些实施例中，如图3所示，支撑部件11包括：连接部111和两个第一支撑板112。其中，两个第一支撑板112沿宽度方向x间隔设置，且第一支撑板112沿长度方向y延伸；连接部111连接于两个第一支撑板112的前端，连接部111用于对自动引导运输车3的前端进行限位；其中，主驱动行走部件12安装于连接部111。
82.其中，连接部111可对主车体31的前端面进行限位，辅助支撑组件2可对主车体31的后端面进行限位，通过两者配合可共同将自动引导运输车3稳定地限位。第一支撑板112的宽度，两个第一支撑板112的间距可根据自动引导运输车3的具体结构尺寸确定。
83.连接部111可呈等腰三角形结构，两个第一支撑板112分别连接于连接部111的左右两个角处，连接部111的顶角高于基座121，连接部111的顶角处设有容纳部111a，且容纳
部111a从连接部111起朝向前方凸出，升降驱动部件可设在容纳部111a内，且顶端安装于连接部111，底端连接于基座121。此种结构既能提高支撑部件11的整体强度，又能通过三角形结构形成的竖直平面起到很好的限位作用，还方便安装升降驱动部件。
84.例如，升降驱动部件为液压缸，操作臂123还可包括升降控制元件123c，例如压杆等，支撑杆123a顶端穿过环形手持部123b的中空区域，升降控制元件123c设在支撑杆123a上且位于环形的手持部123b内，容纳部111a内还可设置手动阀，手动阀与升降控制元件123c之间可通过牵引件连接，牵引件可位于支撑杆123a内，通过操作升降控制元件123c，即可控制手动阀实现升降驱动部件动作。
85.两个第一支撑板112沿宽度方向x间隔设置，用于共同支撑主车体31，第一支撑板112为长条状结构且沿长度方向y延伸，例如其长度为1200mm左右。第一支撑板112可呈板状结构，例如采用钢板以提高强度。第一支撑板112前段的宽度可大于后段的宽度，既能提高支撑部件11的整体强度，又能减轻搬运组件1的重量。
86.该实施例通过在左右两侧间隔设置第一支撑板112，既能对主车体31起到很好的支撑作用，也可大幅减重，并避开主车体31底部位置较低的结构件，例如充电臂等。而且，第一支撑板112的后端为自由端，也方便安装辅助支撑组件2。
87.在一些实施例中，辅助支撑组件2设有两个，分别可拆卸地设在两个第一支撑板112的后端。
88.该实施例通过两个辅助支撑组件2分别安装在两个第一支撑板112的后端，可减小辅助支撑组件2的体积和重量，能够更灵活地实现辅助支撑组件2的安装，便于对主车体31的后端进行限位。
89.在一些实施例中，如图13所示，支撑部件11还包括：两组辅助行走轮113，分别设在两个第一支撑板112的底部。每组辅助行走轮113可包括多个沿长度方向y设置的多个辅助行走轮113。辅助行走轮113可位于第一支撑板112沿长度方向y的中间区域。
90.由于支撑部件11在长度方向y尺寸较大，在搬运装置前端设置第一行走轮122，后端设置辅助支撑组件2的基础上，通过在中部区域增加辅助行走轮113，可提高搬运装置在转移过程中的稳定性，在转移过程中不容易发生倾倒，而且，辅助行走轮113可进一步增加搬运装置行走的灵活性，提高转移自动引导运输车3的效率。
91.在一些实施例中，如图4所示，辅助支撑组件2包括：第二支撑板21，设在支撑部件11上方；和底板26，设在支撑部件11下方；螺栓23，从上至下依次穿过第二支撑板21和底板26；和定位销24，从上至下依次穿过第二支撑板21、支撑部件11和底板26，以将辅助支撑组件2定位安装于支撑部件11。
92.其中，第二支撑板21与底板26之间在高度方向z上间隔设置，可使第一支撑板112的后端穿过第二支撑板21与底板26之间的空间。在穿过后，第二支撑板21与第一支撑板112之间间隔设置，底板26与第一支撑板112之间可具有间隙，或者也可接触，在接触的情况下底板26可对第一支撑板112的后端形成支撑，以使第一支撑板112更加稳定，不易发生变形，也能够实现辅助支撑组件2的快速组装。
93.如图7a和图7b所示，第二支撑板21可呈工字形结构，包括中间连接板和两个侧板，中间连接板连接在两个侧板之间，两个侧板分别位于第一支撑板112的两侧，中间连接板跨过第一支撑板112，侧板可呈矩形结构，通过加宽便于在长度方向x上设置两个第二行走轮
22，以提高支撑稳定性。第一支撑板112上可设置减重槽211，以减轻重量。
94.如图8a和图8b所示，底板26可呈矩形结构，或者将矩形结构的四个角设置倒角以减重。底板26可包括基板261和凸出部262，凸出部262可高出基板261，凸出部262上设有螺纹孔264，螺栓23旋入螺纹孔264。通过增加螺纹配合部分长度，能够在通过底板26抬升支撑部件11时，更可靠地承担自动引导运输车3的重量。此外，底板26位于两个凸出部262之间还设有销孔263，定位销24穿过销孔263。
95.如图6a至图6c，螺栓23将第二支撑板21和底板26连接为一个整体，定位销24将第二支撑板21和底板26与第二支撑板21连接，以实现搬运组件1与辅助支撑组件2之间的连接，而且能够实现辅助支撑组件2在搬运组件1上的精确定位，以对主车体31后端起到较好的限位作用，防止在转移过程中自动引导运输车3发生大幅度晃动。
96.在一些实施例中，螺栓23设有两个，两个螺栓23沿宽度方向x间隔设置，定位销24位于两个螺栓23之间。其中，两个螺栓23可分别位于第一支撑板112沿宽度方向x的两侧。定位销24的结构如图9所示，螺栓23的结构如图10所示。
97.该实施例既能提高第二支撑板21和底板26的连接可靠性，又能保证辅助支撑组件2安装时的定位精度。
98.在一些实施例中，如图5所示，底板26上设有螺纹孔264，螺栓23的螺纹段与螺纹孔264配合，底板26被配置为通过螺栓23的旋拧实现升降。
99.而且，通过设置推力轴承25，更易于调节底板26的高度，在通过底板26将支撑部件11的后端抬起时也更省力。
100.该实施例的螺栓23在实现第二支撑板21和底板26连接的基础上，还能通过旋拧螺栓23实现底板26的升降，例如，可通过扳手等工装进行旋拧。由此，底板26的初始位置可较低，在将第一支撑板112穿过第二支撑板21和底板26之间的间隔空间后，再通过旋拧螺栓23使底板26位置升高至接触支撑部件11的第一支撑板112，进一步旋拧螺栓23使底板26位置升高时，可通过底板26带动第一支撑板112的第二端抬高，以将主车体31的后端提升，使位于主车体31前方区域的主轮32可靠抬离地面，以减小阻力，主要通过搬运装置的主驱动行走部件12移动，易于通过搬运装置将自动引导运输车3轻松地转移。
101.通过升降驱动部件使支撑部件11前端抬起的距离与通过螺栓23使支撑部件11后端抬起的距离可接近，以将主车体31底部前方区域的主轮32可靠抬离地面，并尽量使主车体31保持水平状态，在抬起后，可通过操作臂123使搬运装置离开原来的运行路径。此时，自动引导运输车3通过搬运组件1和辅助支撑组件2共同承载。支撑部件11前后端提升的过程可独立进行，也可同时进行。在主轮32离开地面后，由于延长臂34上的辅助轮35距离主车体31距离较远，这两个辅助轮35仍未离开地面，可使自动引导运输车3保持稳定状态。
102.在一些实施例中，如图4所示，辅助支撑组件2还包括：推力轴承25，设在螺栓23的头部与第二支撑板21之间。
103.由此，在旋拧螺栓23时，可减小旋拧阻力，并减小对第二支撑板21的磨损。如图10所示，为了使螺栓23与推力轴承25配合，螺栓23的头部与杆部之间设有止推台，止推台的直径大于螺栓23头部的外接圆直径，止推台抵靠在推力轴承25的顶部。
104.具体地，如图7a和图7b，第一支撑板112上设有凹槽212，凹槽212的底部设置通孔213，推力轴承25的至少部分设在凹槽212内，螺栓23穿过通孔213，螺栓23与通孔213之间具
有间隙。
105.在一些实施例中，辅助支撑组件2还包括：第二行走轮22，用于实现辅助支撑组件2的运动。第二行走轮22可以是万向轮或全向轮等便于转向的结构，或者将普通轮子以360
°
可旋转的方式安装到底板26上，以便灵活的改变行进方向。例如，第二支撑板21底部的四个角可分别设置一个第二行走轮22。
106.该实施例能够与第一行走轮122共同对支撑部件11的前端和后端进行支撑，使搬运装置在转移过程中姿态更稳定，不容易发生倾倒，而且可实现灵活的移动。由于自动引导运输车3重量较大，通过前端的第一行走轮122、中部区域的辅助行走轮113和后端的第二行走轮22，可尽量减小行进阻力，提高转移效率，并提高行走过程中的稳定性。
107.在一些实施例中，如图3和图11所示，搬运组件1还包括：两个第一固定部件13，分别设在支撑部件11沿宽度方向x的两侧，且位于支撑部件11靠近前部的区域；和两个调节紧固件14，分别旋拧在两个第一固定部件13上，且调节紧固件14沿宽度方向x的旋拧位置可调节。
108.其中，第一固定部件13可呈板状结构且竖直设置，第一固定部件13可包括第一部分131和第二部分132，第一部分131的高度尺寸大于第二部分132，形成l形结构，既能减小第一固定部件13的重量，又能使第二部分132与第一支撑板112之间间隔设置。第一部分131可通过紧固件安装于支撑部件11的连接部111上，第二部分132远离第一部分131的区域设置调节紧固件14。
109.该实施例可通过改变调节紧固件14位于第一固定部件13内侧的长度，通过两侧的调节紧固件14，使支撑部件11相对于主车体31左右移动，以将主车体31在宽度方向x上限位在支撑部件11合适的位置，避免支撑部件11顶升时碰到主车体31底部无法受力或者重要部位不能受力的位置，例如充电臂，提高转移自动引导运输车3时的安全性。
110.在一些实施例中，如图1所示，自动引导运输车3包括两个横梁33和两个延长臂34，两个横梁33各自的第一端分别设在主车体31两侧的后部区域且沿宽度方向x延伸，两个延长臂34分别连接于两个横梁33各自的第二端且向后延伸。
111.如图3所示，搬运组件1还包括：两个第二固定部件15，分别设在支撑部件11沿宽度方向x的两侧，第二固定部件15位于支撑部件11靠近后部的区域，且位于辅助支撑组件2之前，第二固定部件15用于固定横梁33。
112.该实施例能够在将自动引导运输车3移动至搬运装置上之后，通过第二固定部件15将横梁33锁紧，以将延伸至主车体31外的横梁33可靠固定，在转移搬运装置的过程中可防止自动引导运输车3发生晃动。
113.在一些实施例中，第二固定部件15可拆卸地设置于支撑部件11。
114.其中，在将支撑部件11的两个第一支撑板112插入主车体31底部之前，可先将两个第二固定部件15拆下，以使第一支撑板112更容易插入主车体31底部。在第一支撑板112插入主车体31底部，并将辅助支撑组件2安装之后，可将第二固定部件15安装在第一支撑板112的侧部，以使第二固定部件15压在横梁33上，此时第二固定部件15基本与主车体31侧部贴合，可将主车体31锁紧。
115.该实施例既能使支撑部件11插入主车体31底部之前不受第二固定部件15的阻挡，又能在将自动引导运输车3移动至搬运装置上之后，对自动引导运输车3进行锁紧固定，防
止在转移过程中发生晃动。
116.在一些实施例中，如图12所示，第二固定部件15包括：横杆151和两个立杆152，两个立杆152各自的底端连接于支撑部件11，且分别位于横梁33的前后两侧，横杆151的两端分别连接于两个立杆152各自的顶端，横杆151压在横梁33上。
117.该实施例的第二固定部件15能够方便地实现拆卸和安装，且能够可靠地压住横梁33，并限定横梁33沿长度方向y的自由度，不仅结构简单，还具有较优的固定效果。
118.其次，本公开还提供了一种基于上述实施例的自动引导运输车搬运装置的搬运方法，在一些实施例中，该搬运方法包括：
119.步骤110、将搬运组件1后退，使支撑部件11从前至后穿过主车体31的底部；
120.步骤120、在搬运组件1后退到位之后，将辅助支撑组件2连接于支撑部件11的后端，以对主车体31的后端进行限位；
121.步骤130、通过主驱动行走部件12使搬运装置拖动自动引导运输车3转移。
122.其中，步骤110～130顺序执行。
123.该实施例的搬运方法可快速搬离故障的自动引导运输车3，以方便地将自动引导运输车3及其承载的烟箱等物品拖动维修区域，保障其它自动引导运输车3在系统线路中顺利运行，避免影响其它自动引导运输车3的运行效率，操作简单、定位准确、承载稳定、可快速转移故障小车，提高了将故障小车从系统中移除的效率，能够保证烟草生产过程顺畅进行。
124.在一些实施例中，在步骤130拖动自动引导运输车3转移之前，搬运方法还包括：
125.步骤122、通过升降驱动部件驱动支撑部件11抬升，以使自动引导运输车3的主轮32离开地面。
126.其中，步骤122在步骤120和130之间执行。
127.该实施例在将自动引导运输车3移动到搬运装置上之后，可通过升降驱动部件使支撑部件11上升一定的距离，以将自动引导运输车3的主轮32抬离地面，由于自动引导运输车3的重量主要集中于位于前方的主车体31，将位于前方区域的主轮32抬离地面，可减小阻力，主要通过搬运装置的主驱动行走部件12移动，易于通过搬运装置将自动引导运输车3轻松地转移。
128.在一些实施例中，辅助支撑组件2包括：第二支撑板21、底板26、螺栓23和定位销24，底板26间隔设在第二支撑板21下方，底板26与第二支撑板21之间通过螺栓23连接；步骤120中将辅助支撑组件2连接于支撑部件11的后端的步骤包括：
129.将支撑部件11的后端穿过第二支撑板21与底板26之间；
130.在第二支撑板21抵靠于主车体31后端的情况下，将定位销24依次穿过第二支撑板21、支撑部件11和底板26。
131.该实施例可方便地将辅助支撑组件2连接于支撑部件11的后端，还能保证辅助支撑组件2安装时的定位精度。
132.在一些实施例中，底板26上设有螺纹孔264，螺栓23的螺纹段与螺纹孔264配合；在步骤130拖动自动引导运输车3转移之前，搬运方法还包括：
133.旋拧螺栓23，使底板26升高，以通过支撑部件11使自动引导运输车3的辅助轮35离开地面。
134.该实施例可通过旋拧螺栓23实现底板26的升降，底板26的初始位置可较低，在将第一支撑板112穿过第二支撑板21和底板26之间的间隔空间后，再通过旋拧螺栓23使底板26位置升高至接触支撑部件11的第一支撑板112，进一步旋拧螺栓23使底板26位置升高时，可通过底板26带动第一支撑板112的第二端抬高，以将主车体31的后端提升，使位于主车体31前方区域的主轮32可靠抬离地面，以减小阻力，主要通过搬运装置的主驱动行走部件12移动，易于通过搬运装置将自动引导运输车3轻松地转移。
135.在一些实施例中，搬运组件1还包括：两个第一固定部件13，分别设在支撑部件11沿宽度方向x的两侧；和两个调节紧固件14，分别旋拧在两个第一固定部件13上，且调节紧固件14沿宽度方向x的旋拧位置可调节。在步骤110使支撑部件11从前至后穿过主车体31的底部之前，搬运方法还包括：
136.步骤100、调整两个调节紧固件14的旋拧位置，以定位自动引导运输车3在支撑部件11上沿宽度方向x的位置。
137.该实施例可通过改变调节紧固件14位于第一固定部件13内侧的长度，通过两侧的调节紧固件14，使支撑部件11相对于主车体31左右移动，以将主车体31在宽度方向x上定位在支撑部件11合适的位置，避免支撑部件11顶升时碰到主车体31底部的充电臂，提高转移自动引导运输车3时的安全性。
138.在一些实施例中，搬运组件1还包括：两个第二固定部件15，分别设在支撑部件11沿宽度方向x的两侧，第二固定部件15用于固定主车体31侧面的横梁33；搬运方法还包括：
139.在使支撑部件11从前至后穿过主车体31的底部之前，将两个第二固定部件15从支撑部件11上拆下；
140.在将辅助支撑组件2连接于支撑部件11的后端之后，将两个第二固定部件15安装于支撑部件11，以通过两个第二固定部件15分别对自动引导运输车3两侧的横梁33进行固定。
141.该实施例既能使支撑部件11插入主车体31底部之前不受第二固定部件15的阻挡，又能在将自动引导运输车3移动至搬运装置上之后，对自动引导运输车3进行锁紧固定，防止在转移过程中发生晃动。
142.在一些实施例中，搬运方法还包括：
143.在将自动引导运输车3转移之后，从仓库管理系统中将该自动引导运输车3对应的作业任务删除。
144.该实施例能够使当前自动引导运输车3移走后，更新仓库管理系统中的任务，以保证整个生产过程连贯顺畅地进行。
145.在一个具体的实施例中，采用本公开实施例的搬运装置搬运自动引导运输车3的方法如下：在agv小车故障时，需要将其快速从agv路径上移除到维修区域，在系统中删除该设备，保障其他agv设备正常运行。
146.首先，可以根据充电臂的位置，对第一固定部件13上的调节紧固件14进行调整，以使第一支撑板112能够避开充电臂位置。并将两个第二固定部件15从第一支撑板112上拆下。
147.其次，通过操作臂123控制搬运组件1的位置，进行前后左右的第一固定部件13位置移动调整。接着将第一支撑板112对准主车体31前部，第一支撑板112沿着主车体31底部
向后移动。后退到位后，将辅助支撑组件2将底板26降到较低的初始位置，将第一支撑板112穿过第二支撑板21和底板26之间的空间，辅助支撑组件2沿着第一支撑板112的末端往前移动，移到第一支撑板112上的定位孔时，从第二支撑板21上方将定位销24穿过第二支撑板21、第一支撑板112和底板26，将辅助支撑组件2固定在第一支撑板112末端。
148.操作升降控制元件123c，控制升降驱动部件带动将第一支撑板112抬升，并且采用扳手将后面左右两个辅助支撑组件2的螺栓23同步提升，使得agv的主轮32抬起脱离地面。为避免在移动过程中agv和支撑部件11脱离，采用第二固定部件15将agv的横梁33固定在第一支撑板112上，以固定agv。
149.在搬运组件1和辅助支撑组件2这两部分定位后，直接拖动操作臂123，就实现了agv的快速移动。
150.该实施例实现了操作简单、准确定位、稳定承载、快速移动agv，提高了agv从系统中移除的效率，并且结构紧凑，操作方便，可靠性好，有效保证了生产。实际生产中，采用上述技术方案后，减少了设备维护人员的工作量，减少叉车人员的配备，减少人力资源的浪费。通过该搬运装置可在agv出现异常问题停机时将其从系统中快速移除，避免了agv堵塞、任务堆积，造成物料输送中断、生产受到影响的情况，实现了及时有效处理突发故障，保证了系统运行的稳定性。上述技术方案，同样适合其他有相似结构的agv或其它移动设备，推广效果好。
151.以上所述仅为本公开的示例性实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。