本技术涉及气压棒包装的,更具体的说,它涉及一种气压棒自动包装机上料装置。
背景技术:
1、气压棒以气体为工作介质,在办公椅当中可以起支撑、缓冲、制动、高度调节及角度调节等功能的弹性元件,由外缸、同轴固结于外缸中且内部界定出一气室的中空管状内缸、可移动的气密塞装于该内缸内的活塞、一自该活塞向下延伸出外缸的活塞杆组成。
2、气压棒生产结束之后,需要对气压棒进行包装,这需要使用气压棒自动包装机来进行包装,气压棒自动包装机将气压棒沿长度方向向前输送,在输送的过程当中在气压棒的两侧包覆两塑料膜,将两塑料膜的上方和下方热合在一起,形成一筒状将气压棒容纳在内,然后通过热合的方式将气压棒的前端和后端的筒状塑料膜封口并且从封口处裁断,将气压棒包装在筒状塑料膜当中。
3、在使用自动包装机对气压棒进行包装的时候,需要人工将气压棒一个一个的放置在自动包装机的进料端,需要浪费大量的人力。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足,本实用新型的目的在于提供一种气压棒自动包装机上料装置,其将气压棒堆叠存储在下料筒当中,通过阻挡板的往复运动能够使得下料筒逐个的下落的传送带上,通过传送带将气压棒输送至包装机中进行包装,无需人工将气压棒一个一个的进行摆放,更加省时省力。
2、为实现上述目的,本实用新型提供了如下技术方案:一种气压棒自动包装机上料装置,包括传送带,所述传送带沿包装机进料方向输送气压棒;
3、下料筒,气压棒上下堆叠在下料筒当中,所述下料筒当中的气压棒的轴线沿传送带传送方向设置且下料筒位于传送带上方;
4、以及阻挡板,所述阻挡板穿过下料筒,所述阻挡板沿水平方向往复滑动以使下料筒逐个下落到传送带上。
5、本实用新型进一步设置为:所述阻挡板设置有两组,每一组包括两个阻挡板,同一组的两阻挡板分别位于下料筒相对的两侧壁上,同一组的两阻挡板相向滑动以实现对气压棒的支撑,相背离滑动以使气压棒从两阻挡板之间通过。
6、本实用新型进一步设置为:两组阻挡板都用于对气压棒的外缸进行支撑。
7、本实用新型进一步设置为:所述还包括辅助板,所述辅助板位于阻挡板的上方,辅助板沿水平方向往复滑动以实现对阻挡板所支撑的气压棒顶部的气压棒进行阻挡和释放。
8、本实用新型进一步设置为:所述辅助板设置有两组,同一组的两辅助板分别位于下料筒相对的两侧壁上,同一组的两辅助板相向滑动以实现对气压棒的支撑,相背离滑动以使气压棒从两阻挡板之间通过。
9、本实用新型进一步设置为:所述传送带顶部设置有两定位块,两定位块相互靠近的两侧分别与传送带上气压棒的外缸的两侧接触。
10、本实用新型进一步设置为:所述两定位块顶部相互靠近的位置设置有斜面,两斜面的顶部一侧朝向相互远离的方向倾斜设置。
11、本实用新型进一步设置为:还包括存储箱,所述存储箱设置在下料筒顶部;
12、存储箱底部设置有两引导板,两引导板分别位于下料筒顶部两侧,两引导板相互远离的一端向上倾斜以引导存储箱内的气压棒滚动至下料筒内。
13、综上所述,本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果:本实用新型将气压棒堆叠存储在下料筒当中,通过阻挡板的往复运动能够使得下料筒逐个的下落的传送带上,通过传送带将气压棒输送至包装机中进行包装,无需人工将气压棒一个一个的进行摆放,更加省时省力。
1.一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:包括传送带(1),所述传送带(1)沿包装机进料方向输送气压棒;
2.根据权利要求1所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:所述阻挡板(4)设置有两组,每一组包括两个阻挡板(4),同一组的两阻挡板(4)分别位于下料筒(2)相对的两侧壁上,同一组的两阻挡板(4)相向滑动以实现对气压棒的支撑,相背离滑动以使气压棒从两阻挡板(4)之间通过。
3.根据权利要求2所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:两组阻挡板(4)都用于对气压棒的外缸进行支撑。
4.根据权利要求1所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:还包括辅助板(5),所述辅助板(5)位于阻挡板(4)的上方,辅助板(5)沿水平方向往复滑动以实现对阻挡板(4)所支撑的气压棒顶部的气压棒进行阻挡和释放。
5.根据权利要求4所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:所述辅助板(5)设置有两组,同一组的两辅助板(5)分别位于下料筒(2)相对的两侧壁上,同一组的两辅助板(5)相向滑动以实现对气压棒的支撑,相背离滑动以使气压棒从两阻挡板(4)之间通过。
6.根据权利要求1所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:所述传送带(1)顶部设置有两定位块(6),两定位块(6)相互靠近的两侧分别与传送带(1)上气压棒的外缸的两侧接触。
7.根据权利要求6所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:所述两定位块(6)顶部相互靠近的位置设置有斜面,两斜面的顶部一侧朝向相互远离的方向倾斜设置。
8.根据权利要求1所述的一种气压棒自动包装机上料装置,其特征在于:还包括存储箱(3),所述存储箱(3)设置在下料筒(2)顶部;