电池盒输送装置及电池片划片机的制作方法

本技术涉及太阳能电池生产设备，具体地说是一种电池盒输送装置及电池片划片机。

背景技术：

1、传统的电池片划片机在机台的同一平面上分别设置上料口和出料口，从而方便人工上下料。

2、随着智能车间的应用，电池片加工车间正逐步采用agv小车实现物料转运。常见的agv小车为上下两层设计，因传统的电池片划片机的上料口和出料口位于同一平面，无法和agv小车的上下层同时对接，仍旧需要人工将agv小车上层的满料盒搬运至电池片划片机的上料口，并将电池片划片机的出料口处的空料盒搬运至agv小车的下层，从而导致电池片划片机生产中电池盒上下料效率低下。

技术实现思路

1、本实用新型针对现有的电池片划片机上下料效率低且无法自动化上下料的问题，提供一种可自动化上下料的高效的电池盒输送装置。另外，本实用新型还提供一种包括该电池盒输送装置的电池片划片机。

2、第一方面，本实用新型提供了一种电池盒输送装置，包括第一输送机构、中转机构、第二输送机构、升降机构及空盒输送机构；其中：

3、第一输送机构的进料端与空盒输送机构的出料端分别与双层agv小车的上层及下层对接；第一输送机构、中转机构与第二输送机构沿电池盒的输送方向依次布置，第二输送机构的输送面与第一输送机构的输送面处于不同的高度位置；升降机构布置在第二输送机构的出料端以及空盒输送机构的进料端；

4、第一输送机构用于接收并缓存双层agv小车上层输送来的满料电池盒；

5、中转机构用于接收第一输送机构输送来的满料电池盒，并带动满料电池盒升降以及将满料电池盒向第二输送机构输送；

6、第二输送机构用于接收中转机构输送来的满料电池盒，并将满料电池盒内的电池片顶升至上料位置，以及输送经上料后得到的空电池盒；

7、升降机构用于接收第二输送机构输送来的空电池盒并带动空电池盒下降到空盒输送机构的进料端；

8、空盒输送机构用于接收升降机构输送来的空电池盒，并将空电池盒输送到双层agv小车的下层。

9、通过中转机构的升降，使其分别对接处于不同高度位置的第一输送机构和第二输送机构，使满料电池盒从双层agv小车的上层输送到与其上层同高度的第一输送机构，再输送到第二输送机构，实现满料电池盒的自动输送；通过升降机构将上完料的空电池盒从第二输送机构升降至空盒输送机构，使空电池盒输送到双层agv小车的下层，实现空电池盒的自动回收；提高了电池盒的输送效率。

10、可选地，中转机构包括第一输送部及第一升降部，第一输送部安装在第一升降部的活动部件上；第一升降部用于带动第一输送部升降，使第一输送部的输送面分别与第一输送机构的输送面及第二输送机构的输送面平齐。

11、通过第一升降部使第一输送部的输送面与第一输送机构的输送面平齐，实现满料电池盒从第一输送机构传输到中转机构；通过第一升降部使第一输送部的输送面与第二输送机构的输送面平齐，实现满料电池盒从中转机构传输到第二输送机构；从而实现满料电池盒在不同高度位置的第一输送机构与第二输送机构之间的转移。

12、可选地，第二输送机构包括第二输送部、顶升部及阻挡部，阻挡部安装在第二输送部的出料端，顶升部安装在第二输送部上；

13、阻挡部用于使满料电池盒定位在第二输送部上，顶升部用于顶升满料电池盒内的电池片，使最上面的电池片到达预定位置。

14、通过阻挡部使满料电池盒在第二输送部上定位，通过顶升部使满料电池盒内最上面的电池片顶升到预定位置，为电池片的上料做好准备。

15、可选地，第二输送机构还包括风刀组件及感应组件，风刀组件安装在第二输送部输送方向的两侧，感应组件斜向对角安装在第二输送部输送方向的两侧；

16、风刀组件用于向满料电池盒吹气，使满料电池盒内最上面的电池片与其相邻的电池片分离；

17、感应组件用于感应最上面的电池片是否到达预定位置。

18、通过感应组件感应满料电池盒内最上面的电池片是否到达预定位置，通过风刀组件向满料电池盒吹气，使满料电池盒内最上面的电池片与其相邻的电池片分离，可以避免上下电池片粘连，从而保证电池片的正确上料。

19、可选地，升降机构包括第二升降部及第三输送部，第三输送部安装在第二升降部的活动部件上；

20、第二升降部带动第三输送部升降，使第三输送部的输送面分别与第二输送机构的输送面及空盒输送机构的输送面平齐。

21、第二升降部带动第三输送部升降，使第三输送部的输送面分别与第二输送机构的输送面及空盒输送机构的输送面平齐。

22、通过第二升降部带动第三输送部升降，使第三输送部的输送面与第二输送机构的输送面平齐，实现空电池盒从第二输送机构传输到第三输送部；通过第二升降部带动第三输送部升降，使第三输送部的输送面与空盒输送机构的输送面平齐，实现空电池盒从第三输送部传输到空盒输送机构；从而实现空电池盒在不同高度位置的第二输送机构与空盒输送机构之间的转移。

23、可选地，电池盒输送装置还包括第一调节机构和/或第二调节机构；

24、第一调节机构安装在第一输送机构的下方，并用于调节第一输送机构的高度；

25、第二调节机构安装在空盒输送机构的下方，并用于调节空盒输送机构的高度。

26、通过第一调节机构调节第一输送机构的高度，使第一输送机构对准双层agv小车上层的满料电池盒的输出位置，通过第二调节机构调节空盒输送机构的高度，使空盒输送机构对准双层agv小车下层的空电池盒输入位置，从而实现第一输送机构和空盒输送机构与双层agv小车的精准对接，使满料电池盒的自动化输出和空电池盒的自动化回收更加精确。

27、第二方面，本实用新型提供了一种电池片划片机，包括电池片分片装置及上述第一方面的电池盒输送装置；其中：

28、电池片分片装置包括辅助上料机构、检测定位机构、载台机构、激光分片机构及下料搬运机构；

29、辅助上料机构用于将电池盒输送装置的第二输送机构上的电池片输送至载台机构；

30、检测定位机构用于对载台机构上承载的电池片进行检测和定位；

31、激光分片机构用于对载台机构上的电池片进行分片；

32、下料搬运机构用于将载台机构上分片后的电池分片搬运至后道工位。

33、通过配置能与双层agv小车上下层同时对接的电池盒输送装置，实现电池片划片机生产过程中电池盒的高效自动化上下料，从而提高了电池片划片机的生产效率。

34、可选地，激光分片机构包括激光组件，激光组件包括裂片激光器、开槽激光器及冷却组件；

35、开槽激光器用于在电池片沿着裂片方向的相对两端开槽，裂片激光器用于沿着裂片方向对电池片加热，冷却组件用于对经裂片激光器加热后的电池片喷冷却介质，使电池片裂开。

36、通过开槽激光器在电池片上开槽，通过裂片激光器对电池片加热，通过冷却组件对加热后的电池片喷冷却介质，使电池片顺利裂开、实现分片。

37、可选地，电池片划片机还包括ng料盒，ng料盒布置在载台机构的一侧，用于收集经检测定位机构检测后不合格的电池片。

38、通过ng料盒收集不合格的电池片，可集中处理不合格的电池片。

39、可选地，电池片划片机采用双线对称布置，包括两套电池盒输送装置、两套辅助上料机构、两套检测定位机构、两套载台机构、两套激光分片机构及两套下料搬运机构。

40、电池片划片机采用双线对称布置，可成倍地提高生产效率，并且可充分利用生产场地，提高场地利用率。