专利名称：轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺的制作方法
技术领域：
轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺，属于半钢轮胎模具领域，具体设计一种轮胎模具石膏芯整体注芯工艺。
背景技术：
目前，通用的轮胎模具的加工多分为活络模和两半模两种。而在现有的轮胎模具加工工艺中，主要特点是基模、硅胶、一次石膏和二次石膏均平均加工为八块，因此存在以下几种缺陷①由于基模加工为八块，因此需要加工编程编八次，基模胚料较为浪费，加工量大，相应的工作量大，加工周期较长；②硅胶加工也相应分为八块，倒硅胶需要加工八次， 极其费工费时，不但浪费大量的硅胶，且不能保证加工精度；③二次石膏加工同样分为八块，也存在工作量大，浪费石膏原料的问题；④又由于需要进行一次石膏和二次石膏两道工序，因此，相应的需要进行一次烘干和两次烘干两道烘干工序，烘干后极易发生变形，二次烘干后需要进行二次石膏的拼装，还需考虑到每次石膏的分型面的问题，并不能保证拼装后的精度和同心度，且再度增加了工作量和劳动强度。因此，此种轮胎模具的加工工艺在实际的生产过程中，使用效果并不理想，不但费工费时，增加了工作量和劳动强度，而且，极其浪费加工原料，给企业的生产制作带来成本上的负担，实用性较差。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种精度高、省时省力、 节约原材料、降低成本的轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是该轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺，其特征在于包括以下几个步骤，1. 1、首先采用基模胚料制作基模，通过数控车床将基模胚粗车出基本胎形，在胎面达到规定尺寸后，将整个圆形基模胚分成八等份，通过五轴加工中心在每块成型的基模胚外表面上铣出轮胎花纹面，基模制作完成；1.2、运用专业的硅胶衬板模具，在硅胶衬板模具内表面加工定位槽，在定位槽加工好以后，将步骤1. 1制作好的八块基模放入硅胶衬板模具内部，拼成整圈，通过定位槽对整圈基模进行定位，然后向硅胶衬板模具内壁与基模外圆面之间的空隙注入调和好的硅胶，并一次注入成型；通过基模倒出整圈的硅胶，减少了的硅胶的使用量，提高了倒出硅胶的精度，为后续石膏的定型，提供精度保证；1.3、待硅胶衬板模具内的硅胶凝固后，打开上下对称分型的硅胶衬板模具，在硅胶衬板模具打开后，将成型的硅胶从基模表面拆卸下来，硅胶制作完成；硅胶整圈倒出，有效的提高了工作效益，降低了劳动强度；1. 4、将两部分硅胶衬板模具组合起来，在组合好的硅胶衬板模具中放入步骤1. 3 中灌注成型的硅胶，硅胶放好后，在成型的硅胶内壁的钢片安装槽上安装钢片，并对应检查钢片的安装位置，然后在硅胶内圈铺一层二次石膏用内衬板，随后向硅胶内部浇注二次石膏，并一次注入成型；二次石膏用内衬板可重复使用，进一步节约了生产制造成本；1.5、待石膏成型后，将石膏模型放入二次干燥炉内进行加热烘干，运用二次加热工艺对石膏模型一次性干燥处理，在石膏模型的外圆面上对应安装多个定型钢片石膏模型制作完成；采用二次石膏整圈一次成型工艺，省略了一次石膏工艺和一次烘干工序，烘干后不易变形，要变形也是同心变化，不用考虑每次石膏的分型面的问题，节约石膏的使用量。1. 6、利用步骤1. 5制作完成的石膏模型加工并倒出铝制模型，轮胎半钢模具即可制作完成。步骤11所述的基模为整圈设置。与现有技术相比，本发明的轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺所具有的有益效果是1、采用新颖独特的工艺方法，化零为整，可将基模胚料一次加工成整圈，实现整圈基模整圈成型，基模整圈模具有效的提高了轮胎模具整圆的同心度，减少了基模费料，降低工作量，且有力的保证了后续轮胎加工的尺寸精度；也可将整圈的基模胚料八等分，然后拼装成整圈的基模使用。2、采用专业的硅胶衬板模具代替现有的一次石膏工艺，不但减少了一次石膏工艺，且省略了一次石膏烘干的工序，简略并优化了工艺步骤，运用二次石膏工艺一次整圆倒出，省略了二次石膏的拼装时间，保证了石膏的同心度和圆度，且由于只需要一道烘干工序，烘干后不易变形，要变形也是同心变化，不用考虑每次石膏的分型面，减少了工时，提高了工作效益的同时，大量的节省了石膏的用量，节约用电量，进一步的节约了生产制造成本。3、通过整圈的基模实现了硅胶一次成型、硅胶倒出整圆的工艺，硅胶倒出整圆的工艺，不但提高了实际生产中的工作效益，提高精度和同心度，节约了硅胶的使用量，且大量的降低了工人的劳力强度，省时省力。
具体实施例方式该轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺，主要包括以下几个步骤，11、首先采用基模胚料制作基模，通过数控车床将基模胚粗车出基本胎形，在胎面达到规定尺寸后，将整个圆形基模胚分成八等份，通过五轴加工中心在每块成型的基模胚外表面上铣出轮胎花纹面，基模制作完成；可将基模胚料一次加工成整圈，化零为整，实现整圈基模的整圈一次成型，有效的提高轮胎模具整圆的同心度，降低工作量，且有力的保证了后续轮胎加工的尺寸精度；1.2、运用专业的硅胶衬板模具代替现有的一次石膏支架，硅胶衬板模具为环状的上下对称分型的模具，运用专业的硅胶衬板模具，在硅胶衬板模具内表面加工定位槽，在定位槽加工好以后，将步骤11制作好的八块基模放入硅胶衬板模具内部，拼成整圈，通过定位槽对整圈基模进行定位，然后向硅胶衬板模具内壁与基模外圆面之间的空隙注入调和好的硅胶，并一次注入成型；1.3、待硅胶衬板模具内的硅胶凝固后，打开上下对称分型的硅胶衬板模具，在硅胶衬板模具打开后，将成型的硅胶从基模表面拆卸下来，硅胶制作完成；
1. 4、将两部分硅胶衬板模具组合起来，在组合好的硅胶衬板模具中放入步骤1. 3 中灌注成型的硅胶，硅胶放好后，在成型的硅胶内壁的钢片安装槽上安装钢片，并对应检查钢片的安装位置，然后在硅胶内圈铺一层二次石膏用内衬板，随后向硅胶内部浇注二次石膏，并一次注入成型；1.5、待石膏成型后，将石膏模型放入二次干燥炉内进行加热烘干，运用二次加热工艺对石膏模型一次性干燥处理，加热烘干可采用干燥炉OTX 150度加热烘干或采用 12HX40度远红外线进行加热干燥，加热烘干工序完成后，在石膏模型的外圆面上对应安装多个定型钢片石膏模型即可制作完成；1. 6、利用步骤1. 5制作完成的石膏模型倒出铝制模型，轮胎半钢模具即可制作完成。基模也可为整圈设置，基模、一次成型的硅胶以及整圈倒出的石膏模型，简略并优化了轮胎模具的工艺步骤，节省了基模胚料、硅胶和石膏的使用量，减少了大量的工时，降低了工人的工作量和劳动强度。此外，本发明中使用的二次石膏和硅胶均为国内生产的石膏和硅胶，价格为相应进口材料的四分之一，又进一步的降低了生产制造的成本，实用性更强，极大的提高了经济效益。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
权利要求
1.轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺，其特征在于包括以下步骤，1.1、首先采用基模胚料制作基模，通过数控车床将基模胚粗车出基本胎形，在胎面达到规定尺寸后，将整个圆形基模胚分成八等份，通过五轴加工中心在每块成型的基模胚外表面上铣出轮胎花纹面，基模制作完成；1.2、运用专业的硅胶衬板模具，在硅胶衬板模具内表面加工定位槽，在定位槽加工好以后，将步骤1. 1制作好的八块基模放入硅胶衬板模具内部，拼成整圈，通过定位槽对整圈基模进行定位，然后向硅胶衬板模具内壁与基模外圆面之间的空隙注入调和好的硅胶，并一次注入成型；1.3、待硅胶衬板模具内的硅胶凝固后，打开上下对称分型的硅胶衬板模具，在硅胶衬板模具打开后，将成型的硅胶从基模表面拆卸下来，硅胶制作完成；1. 4、将两部分硅胶衬板模具组合起来，在组合好的硅胶衬板模具中放入步骤1. 3中灌注成型的硅胶，硅胶放好后，在成型的硅胶内壁的钢片安装槽上安装钢片，并对应检查钢片的安装位置，然后在硅胶内圈铺一层二次石膏用内衬板，随后向硅胶内部浇注二次石膏，并一次注入成型；1.5、待石膏成型后，将石膏模型放入二次干燥炉内进行加热烘干，运用二次加热工艺对石膏模型一次性干燥处理，在石膏模型的外圆面上对应安装多个定型钢片石膏模型制作完成；1.6、利用步骤1. 5制作完成的石膏模型加工并倒出铝制模型，轮胎半钢模具即可制作完成。
2.根据权利要求1所述的轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺，其特征在于步骤11所述的基模为整圈设置。
全文摘要
轮胎模具花纹圈基模、硅胶、石膏、铝圈整体铸造工艺，属于半钢轮胎模具领域。包括以下步骤，1.1、将基模胚粗车出基本胎形，将整个圆形基模胚分成八等份，在基模胚外表面上铣出轮胎花纹面；1.2、将基模放入硅胶衬板模具内部，然后向硅胶衬板模具内壁与基模外圆面之间注入调和好的硅胶；1.3、待硅胶衬板模具内的硅胶凝固后，打开硅胶衬板模具，将成型的硅胶从基模表面拆卸下来；1.4、在硅胶衬板模具中放入成型的硅胶，随后向硅胶内部浇注二次石膏；1.5、将石膏模型放入二次干燥炉内进行加热烘干。本发明的硅胶和石膏模型实现一次成型，优化了轮胎模具的工艺步骤，减少了生产制造成本，降低了工人的工作量和劳动强度。
文档编号B29C33/38GK102350754SQ20111018398
公开日2012年2月15日 申请日期2011年7月1日 优先权日2011年7月1日
发明者宋世忠 申请人:宋世忠