专利名称：轮胎防爆自补胶的制备方法和轮胎防爆自补胶的制作方法
技术领域：
本发明涉及轮胎自补胶领域，具体涉及一种轮胎防爆自补胶的制备方法和轮胎防爆自补胶。
背景技术：
汽车的轮胎容易受到外力的冲击而出现缝隙或漏洞的情况，尤其是在汽车行驶的过程中，汽车的轮胎受到路面坚硬物体的穿刺，形成漏洞。轮胎在形成漏洞后，汽车继续高速行驶会比较危险，容易产生爆胎。但受到环境和技术的限制，很难及时发现漏洞并及时补月台。现有的自补防爆胶主要是采用防冻剂、促进剂、防锈剂、增稠剂和橡胶颗粒制备而成。但通过上述材料制备的自补防爆胶，其在轮胎内壁中的附着力较低，从而对修补后的漏洞的稳定性不高。
发明内容
本发明提供了一种轮胎防爆自补胶的制备方法和轮胎防爆自补胶，能够提高自补防爆胶在轮胎内壁的附着力。本发明提供了一种轮胎防爆自补胶的制备方法，所述方法包括如下步骤以重量计，将25-30份的丙二醇与45-50份的水搅拌，至丙二醇完全溶解在水中，得到混合溶液；向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌，橡胶颗粒的总重量份数为10-20份；向包括橡胶颗粒的混合溶液中加入0. 3-0. 5份的促进剂和0. 5-1. 0份的防锈剂搅拌;将I. 5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合，得到混合剂；将包括促进剂和防锈剂的混合溶液与混合剂混合并搅拌，此步骤的搅拌速度大于所述得到混合溶液时的搅拌速度；向包括混合剂的混合溶液中加入0. 05-0. I份的聚乙烯纤维并搅拌，得到轮胎防爆自补胶。在本发明各实施例中，优选地，在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌的步骤，包括向混合溶液中分别加入细度为14目、20目和30目的橡胶颗粒并同时搅拌。在本发明各实施例中，优选地，在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌的步骤，进一步包括在向混合溶液中加入所述橡胶颗粒时加入塑料颗粒，塑料颗粒的重量份数为5-10份；优选地，橡胶颗粒的总重量份数为15份，塑料颗粒的重量份数为10份。在本发明各实施例中，优选地，在将I. 5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合的步骤，包括将相同重量份数的增稠剂与丙二醇均匀混合；优选地，增稠剂为树胶粉。在本发明各实施例中，优选地，所述聚乙烯纤维的细度为10-15目；优选地，聚乙烯纤维的细度为14目。本发明还提供了一种轮胎防爆自补胶，包括丙二醇、水、至少三种不同细度的橡胶颗粒、促进剂、防锈剂、增稠剂和聚乙烯纤维，其中，以重量份数计所述丙二醇的含量为26. 5-32份；所述水的含量为45-50份；至少三种不同细度的所述橡胶颗粒的总含量为10-20份；所述促进剂的含量为0. 3-0. 5份；所述防锈剂的含量为0. 5-1. 0份；所述增稠剂的含量为I. 5-2. 0份；所述聚乙烯纤维的含量为0. 05-0. I份。在本发明各实施例中，优选地，进一步包括塑料颗粒，其含量为5-10份。在本发明各实施例中，优选地，塑料颗粒的含量为7-9份。·在本发明各实施例中，优选地，橡胶颗粒的含量为15-20份。在本发明各实施例中，优选地，聚乙烯纤维的含量为0. 07-0. 09份。通过本发明提供的轮胎防爆自补胶的制备方法和轮胎防爆自补胶，能够带来以下有益效果本发明通过添加了聚乙烯纤维，在轮胎内形成网络结构，增添轮胎防爆自补胶分子之间连接的稳固性，增大的附着力，从而消除车辆在行驶过程中的抖动；同时，通过加入聚乙烯纤维，还能够增加轮胎防爆自补胶在轮胎内壁中的覆盖面；通过加入塑料颗粒的含量，能够进一步扩大轮胎防爆自补胶在轮胎内壁中的覆盖面。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，以下描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图所示实施例得到其它的实施例及其附图。图I为本发明轮胎防爆自补胶的制备方法的实施例的流程图。
具体实施例方式以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。本发明提供一种轮胎防爆自补胶的制备方法，所述方法包括如下步骤以重量计，将25-30份的丙二醇与45-50份的水搅拌，至丙二醇完全溶解在水中，得到混合溶液；向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌，橡胶颗粒的总重量份数为10-20份；
向包括橡胶颗粒的混合溶液中加入0. 3-0. 5份的促进剂和0. 5-1. 0份的防锈剂搅拌;将I. 5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合，得到混合剂；将包括促进剂和防锈剂的混合溶液与混合剂混合并搅拌，此步骤的搅拌速度大于所述得到混合溶液时的搅拌速度；向包括混合剂的混合溶液中加入0. 05-0. I份的聚乙烯纤维并搅拌，得到轮胎防爆自补胶。在将25-30份的丙二醇与45-50份的水搅拌，至丙二醇完全溶解在水中，得到混合
溶液的步骤中，以150-300r/min的速度匀速搅拌。丙二醇为防冻剂，也可以选择其它种类的防冻剂。此步骤可以在搅拌釜中进行。应理解转每分钟(r/min)，全文同。在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌，橡胶颗粒的总重量份数为10-20份的步骤中，此步骤中的搅拌以150-300r/min的速度搅拌10-20分钟。向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌。应理解，在得到混合溶液后，继续搅拌，在搅拌过程中，先加入细度为14目的橡胶颗粒，搅拌一段时间后，再放入细度为20目的橡胶颗粒，再搅拌一段时间，然后再放入细度为30目的橡胶颗粒，进行搅拌，依次类推。优选地，可以加入三种、四种、五种细度的橡胶颗粒。在一定条件下，也可以加入两种不同细度的橡胶颗粒。应理解，此步骤可以在搅拌釜中进行。在向包括橡胶颗粒的混合溶液中加入0. 3-0. 5份的促进剂和0. 5-1. 0份的防锈剂搅拌的步骤中，此步骤以150-300r/min的速度搅拌10-20分钟。向包括橡胶颗粒的混合溶液中加入促进剂和防锈剂，促进剂能够加快混合速度。可以同时加入，也可以分别加入，但此步骤总的搅拌时间为15分钟。应理解，此步骤可以在搅拌釜中进行。将增稠剂与丙二醇均匀混合，得到混合剂。此步骤在实施中没有特定的顺序，只需在所述将包括促进剂和防锈剂的混合溶液与混合剂混合并搅拌的步骤之前完成即可。此步骤在独立的器皿内完成。在将包括促进剂和防锈剂的混合溶液与混合剂混合并搅拌的步骤中，以400-500r/min的速度搅拌60-90分钟。在向包括混合剂的混合溶液中加入0. 05-0. I份的聚乙烯纤维并搅拌的步骤中，应理解，此步骤可以在搅拌釜中进行，以400-500r/min的速度搅拌30-50分钟。由于聚乙烯纤维细度较高，再加上其本身的特性，能够提高防爆自补胶在轮胎内壁的附着力，同时也增加了覆盖面。本发明提供的轮胎防爆自补胶能够使防爆自补胶在轮胎内壁的形成较强的附着力和提高轮胎内壁覆盖面，从而对轮胎的漏洞修补稳定性有较大提高。本发明是在轮胎行驶之前，将防爆自补胶加入轮胎内，对轮胎在行驶过程中遇到路面坚硬物体的穿刺，形成的漏洞进行瞬间封堵，保持胎压，减少事故的发生。在本发明各实施例中，优选地，在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌的步骤，包括向混合溶液中分别加入细度为14目、20目和30目的橡胶颗粒并同时搅拌。加入三种较为简便，加入过多会增加原料成本，也会增加采购者的工作强度。优选地可以采用14目、20目和30目三种细度的橡胶颗粒，也可以根据具体工艺选择其它细度的橡胶颗粒。在本发明各实施例中，优选地，在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌的步骤，进一步包括在向混合溶液中加入所述橡胶颗粒时加入塑料颗粒，塑料颗粒的重量份数为5-10份；优选地，橡胶颗粒的总重量份数为15份，塑料颗粒的重量份数为10份。在此步骤中，进一步加入了塑料颗粒进行搅拌，塑料颗粒能够进一步增加轮胎防爆自补胶在轮胎内壁上的覆盖面，由于塑料颗粒较轻，所以其受到相同大小的力能够移动更远的距离，根据汽车在形式过程中的特点，增加塑料颗粒能够增加轮胎防爆自补胶在轮胎内壁上的覆盖面。在本发明各实施例中，优选地，在将I. 5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合的步骤，包括将相同重量份数的增稠剂与丙二醇均匀混合；优选地，增稠剂为树胶粉。以相同重量份数混合较佳。增稠剂也可以为其它品种的增稠剂，此处采用树胶粉较佳。在本发明各实施例中，优选地，所述聚乙烯纤维的细度为10-15目；优选地，聚乙烯纤维的细度为14目。根据具体工艺进行选择。本发明还提供了一种轮胎防爆自补胶，包括丙二醇、水、至少三种不同细度的橡胶颗粒、促进剂、防锈剂、增稠剂和聚乙烯纤维，其中，以重量份数计所述丙二醇的含量为26. 5-32份；所述水的含量为45-50份；至少三种不同细度的所述橡胶颗粒的总含量为10-20份；所述促进剂的含量为0. 3-0. 5份；所述防锈剂的含量为0. 5-1. 0份；所述增稠剂的含量为I. 5-2. 0份；所述聚乙烯纤维的含量为0. 05-0. I份。应理解，本发明提供的轮胎防爆自补胶，其制作方法是采用本发明中所提到的轮胎防爆自补胶的制作方法进行制作。
应理解，通过加入了聚乙烯纤维，进而增强轮胎防爆自补胶在轮胎内壁中的附着力和覆盖面。所述丙二醇的含量可以为26. 5份、27份、28份、30份、32份。所述水的含量可以为45份、46份、47份、48份、49份、50份。所述橡胶颗粒的含量可以为10份、13份、15份、18份、20份。所述促进剂的含量可以为0. 3份、0. 4份、0. 5份。所述防锈剂的含量可以为0. 5,0. 7份、0. 9份、I. 0份。所述增稠剂的含量可以为I. 5份、I. 9份、2. 0份。所述聚乙烯纤维的含量可以为0. 05,0. 07份、0. 09份、0. I份。在本发明各实施例中，优选地，进一步包括塑料颗粒，其含量为5-10份。由于塑料粒子质量较轻，其受到相同的离心力能够覆盖更大的面积，进而在汽车行驶过程中，能够进一步增大轮胎防爆自补胶的覆盖面。在本发明各实施例中，优选地，塑料颗粒的含量为7-9份。根据具体工艺进行选择。应理解，在其它原料不变的情况下，减少橡胶颗粒的加入量，同时增加塑料粒子的加入量，能够进一步增大覆盖面。在本发明各实施例中，优选地，橡胶颗粒的含量为15-20份。根据具体工艺进行选择。在本发明各实施例中，优选地，聚乙烯纤维的含量为0. 07-0. 09份。根据具体工艺进行选择。在一个实施例中，如图I所示，轮胎防爆自补胶的制备方法包括如下步骤步骤101为将25-30份的丙二醇与45-50份的水以150_300r/min的速度匀速搅拌，至丙二醇完全溶解在水中，得到混合溶液。比步骤可以在搅拌釜中进行。步骤102为向混合溶液中分别加入细度为14目、20目和30目的橡胶颗粒和塑料颗粒并同时搅拌，以150-300r/min的速度搅拌10-20分钟，橡胶颗粒的总重量份数为10份，塑料颗粒的总重量份数为10份。优选地，可以选择搅拌15分钟，三种细度的橡胶颗粒需分别加入。步骤103为向包括橡胶颗粒的混合溶液中加入0. 3-0. 5份的促进剂和0. 5-1. 0份的防锈剂，以150-300r/min的速度搅拌10-20分钟。优选地，可以选择搅拌15分钟，此处的促进剂和防锈剂为现有的。·
步骤104为将I. 5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合，得到混合齐U。应理解，步骤104只需在步骤105之前完成即可，无特定顺序。优选地，采用相同重量分量的增稠剂与丙二醇混合。步骤105为将包括促进剂和防锈剂的混合溶液与混合剂混合并搅拌，以400-500r/min的速度搅拌60-90分钟。应理解，此处的搅拌速度需要增加。优选地，可以在30秒内将混合剂倒入包括促进剂和防锈剂的混合溶液中较佳。应理解，在周围环境温度较高时，可以搅拌时间较短，在周围环境温度较低时，搅拌时间较长。步骤106为向包括混合剂的混合溶液中加入0. 05-0. I份的聚乙烯纤维并搅拌，以400-500r/min的速度搅拌30-50分钟，得到轮胎防爆自补胶。应理解，可以在不锈钢搅拌釜内进行。本发明提供的轮胎防爆自补胶，在加入轮胎内后，在行驶离心力的作用下，在恶劣的环境下，不会凝固解冻或者干枯碎裂。防锈剂、防冻剂、橡胶颗粒、增稠剂可增强轮胎防爆自补胶分子之间抗拉的作用，同时防抖动的作用。在不锈钢搅拌釜内进行，是通过搅拌和交替加入原料以及时间掌控下完成的；本发明产品无毒无害，对轮胎和轮毂没有腐蚀，在低温_45°C及高温155°C状态下，不会影响功效，通过时速40-120公里的多次测试，不论温度、时速、压力，不会影响轮胎防爆自补胶性能。本发明具有耐高温、抗低温、高离心力的特点，在恶劣的环境下，不会凝固解冻或者干枯碎裂，能够预防爆胎而引发的交通事故和人身安全。本发明能快速有效的修复轮胎胎面的穿孔而不造成轮胎内压的减少，可以修复最大直径12mm穿刺物造成的胎面漏洞。应理解，V (摄氏度)；mm (毫米)。本发明通过添加了聚乙烯纤维，在轮胎内形成网络结构，增添轮胎防爆自补胶分子之间连接的稳固性，增大附着力，从而消除车辆在行驶过程中的抖动。本发明广泛用于各类野外大型工程设备、载重汽车、公交巴士、轿车及摩托车等。通过本发明提供的轮胎防爆自补胶的制备方法和轮胎防爆自补胶，能够带来以下有益效果本发明通过添加了聚乙烯纤维，在轮胎内形成网络结构，增添轮胎防爆自补胶分子之间连接的稳固性，增大的附着力，从而消除车辆在行驶过程中的抖动；同时，通过加入聚乙烯纤维，还能够增加轮胎防爆自补胶在轮胎内壁中的覆盖面；通过加入塑料颗粒的含量，能够进一步扩大轮胎防爆自补胶在轮胎内壁中的覆盖面。本发明提供的各种实施例可根据需要以任意方式相互组合，通过这种组合得到的技术方案，也在本发明的范围内。显然，本领域技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若对本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也包含这些改动和变型在内。
权利要求
1.一种轮胎防爆自补胶的制备方法，所述方法包括如下步骤 以重量计，将25-30份的丙二醇与45-50份的水搅拌，至丙二醇完全溶解在水中，得到混合溶液； 向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌，橡胶颗粒的总重量份数为10-20份； 向包括橡胶颗粒的混合溶液中加入0. 3-0. 5份的促进剂和0. 5-1. 0份的防锈剂搅拌； 将I. 5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合，得到混合剂； 将包括促进剂和防锈剂的混合溶液与混合剂混合并搅拌，此步骤的搅拌速度大于所述得到混合溶液时的搅拌速度； 向包括混合剂的混合溶液中加入0. 05-0. I份的聚乙烯纤维并搅拌，得到轮胎防爆自补胶。
2.如权利要求I所述的轮胎防爆自补胶的制备方法，其特征在于，在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌的步骤，包括 向混合溶液中分别加入细度为14目、20目和30目的橡胶颗粒并同时搅拌。
3.如权利要求I所述的轮胎防爆自补胶的制备方法，其特征在于，在向混合溶液中分别加入至少三种不同细度的橡胶颗粒并同时搅拌的步骤，进一步包括 在向混合溶液中加入所述橡胶颗粒时加入塑料颗粒，塑料颗粒的重量份数为5-10份；优选地，橡胶颗粒的总重量份数为15份，塑料颗粒的重量份数为10份。
4.如权利要求I所述的轮胎防爆自补胶的制备方法，其特征在于，在将I.5-2. 0份的增稠剂与I. 5-2. 0份的丙二醇均匀混合的步骤，包括 将相同重量份数的增稠剂与丙二醇均匀混合；优选地，增稠剂为树胶粉。
5.如权利要求I至4中任意一项所述的轮胎防爆自补胶的制备方法，其特征在于，所述聚乙烯纤维的细度为10-15目；优选地，聚乙烯纤维的细度为14目。
6.一种轮胎防爆自补胶，其特征在于，包括丙二醇、水、至少三种不同细度的橡胶颗粒、促进剂、防锈剂、增稠剂和聚乙烯纤维，其中，以重量份数计所述丙二醇的含量为26. 5-32份；所述水的含量为45-50份；至少三种不同细度的所述橡胶颗粒的总含量为10-20份；所述促进剂的含量为0. 3-0. 5份；所述防锈剂的含量为0. 5-1. 0份；所述增稠剂的含量为I. 5-2. 0份；所述聚乙烯纤维的含量为0. 05-0. I份。
7.如权利要求6所述的轮胎防爆自补胶，其特征在于，进一步包括塑料颗粒，其含量为5-10份。
8.如权利要求7所述的轮胎防爆自补胶，其特征在于，塑料颗粒的含量为7-9份。
9.如权利要求6所述的轮胎防爆自补胶，其特征在于，橡胶颗粒的含量为15-20份。
10.如权利要求6至9中任意一项所述的轮胎防爆自补胶，其特征在于，聚乙烯纤维的含量为0. 07-0. 09份。
全文摘要
本发明涉及轮胎自补胶领域，具体涉及一种轮胎防爆自补胶的制备方法和轮胎防爆自补胶，能够提高防爆自补胶在轮胎内壁的附着力。一种轮胎防爆自补胶，包括丙二醇、水、至少三种不同细度的橡胶颗粒、促进剂、防锈剂、增稠剂和聚乙烯纤维，其中，以重量份数计所述丙二醇的含量为26.5-32份；所述水的含量为45-50份；至少三种不同细度的所述橡胶颗粒的总含量为10-20份；所述促进剂的含量为0.3-0.5份；所述防锈剂的含量为0.5-1.0份；所述增稠剂的含量为1.5-2.0份；所述聚乙烯纤维的含量为0.05-0.1份。
文档编号B29L30/00GK102746544SQ201210261818
公开日2012年10月24日 申请日期2012年7月26日 优先权日2012年7月26日
发明者夏鼎湖 申请人:保每驰(安徽)防爆胶有限公司