一种塑筋管生产方法
【专利摘要】本发明提出了一种塑筋管生产方法，将塑料管从挤出机头挤出，然后进入模口内套本体的塑管圆形通道内，塑筋料从塑筋进料口进入，经过进料凹槽从塑筋挤出成型通道直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要长距离冷却水槽进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本发明彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。
【专利说明】一种塑筋管生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种塑筋管生产方法【技术领域】，特别是指一种塑筋管生产方法。
【背景技术】
[0002]塑筋管是一种采用优质合成材料内嵌硬质塑筋螺旋骨架，且内外壁光滑弯曲半径小的管材，其本身具有较好的耐负压性能，材料中富含抗老化、抗紫外线照射原料，具有较高的耐老化性能。因此塑筋管是工厂、农业和水利土工程上真空抽吸吸粉、颗粒，输送水、油的理想管材，是橡胶管、金属管的优良替代品。现有技术中，塑筋管的生产方式是由挤出机挤出筋料与管体在旋转机头上进行粘结，由于在生产过程中需要机头的旋转，所以需用足够长的冷却水槽来对塑筋管进行冷却且需要利用水的浮力使管体浮在水面上旋转减少阻力来进行生产，如果需要生产定长30米的塑筋管，即需要30米长的冷却水槽，因此生产中由于水槽的存在因此需要保证足够的生产空间，并且工艺繁琐而且现有技术中管体与加强塑筋需要粘结造成管材质量不稳定及生产费用高，因此急需要一种新的生产方法来解决上述问题。
【发明内容】
[0003]本发明提出一种塑筋管生产方法，采用模口内套旋转进料的方式，将塑筋直接挤出在管体上，不再需要长距离冷却水槽进行冷却，可以生产任意长度的塑筋管，同时大大提闻了广品的品质。
[0004]本发明的技术方案是这样实现的:
[0005]一种塑筋管生产方法，包括以下步骤:
[0006](I)将生产原料通过塑管挤出的料斗注入旋转挤料筒，在驱动装置的驱动下将物料挤入到挤出机头外侧形成内胶管；
[0007](2)通过设置在所述塑管挤出机下游的塑筋挤出装置，并在驱动装置的驱动下将加强筋围绕所述挤出机头旋转挤出，与所述内胶管一体成型；
[0008](3)将成型后的塑筋管在牵引装置的牵引下，牵引到水槽内进行冷却降温；
[0009](4)缠管，切割，包装。
[0010]作为优选的技术方案，所述塑管挤出机包括水平设置的挤料筒，所述挤料筒上设有料斗且与所述料斗内连通，所述挤料筒内安装有由第一动力装置驱动的转动螺杆，所述挤料筒连接有挤出机头。
[0011]作为优选的技术方案，所述塑筋挤出装置包括外模套，所述外模套包括外模套本体，所述外模套上设有至少一个塑筋进料口，所述外模套本体的一端通过紧固件连接有第一固定外套，所述外模套本体的另一端通过紧固件连接有第二固定外套，所述第一固定外套与第二固定外套上均设有一内膜口转动端安装腔；
[0012]套装于所述外模套内的模口内套,所述模口内套包括模口内套本体,所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第一内膜口转动端转动安装于所述第一固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端转动安装于所述第二固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述驱动盘纹安装螺部上安装有驱动盘，所述驱动盘连接有第二动力装置，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑筋进料口一一对应，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。
[0013]作为优选的技术方案，所述进料凹槽与塑筋进料口均有两个，两条所述进料凹槽相互平行设置。
[0014]作为优选的技术方案，所述外模套由对称设置的两外模半套通过紧固件对接而成。
[0015]作为优选的技术方案，两条所述进料凹槽之间设有限位凸愣。
[0016]作为优选的技术方案，所述第一内膜口转动端、第二内膜口转动端与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈。
[0017]作为优选的技术方案，所述塑筋管牵引装置包括两组上下平行设置的主动辊和从动辊，每组所述主动辊与从动辊之间均设有一牵引皮带，两所述主动辊共同连接有第三动力装置。
[0018]作为优选的技术方案，所述冷却水槽设置于所述塑筋挤出装置的下游。
[0019]作为优选的技术方案，所述塑筋管牵引装置设置于所述冷却水槽的下游。
[0020]由于米用了上述技术方案，一种塑筋管生产方法，工作时，塑料管从挤出机头挤出，然后进入模口内套本体的塑管圆形通道内，塑筋料从塑筋进料口进入，经过进料凹槽从塑筋挤出成型通道直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要长距离冷却水槽进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本发明彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。
[0021]由于进料凹槽与塑筋进料口均有两个，两条进料凹槽相互平行设置，可用于生产具有两条塑筋的塑筋管，将进料凹槽与塑筋进料口均设置有多个，即可用于生产具有多条塑筋的塑筋管。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1为本发明的结构示意图；
[0024]图2是本发明塑筋挤出装置的结构示意图；
[0025]图3是本发明外模套的结构示意图；
[0026]图4是本发明模口内套的结构示意图；
[0027]其中:1、塑管挤出机；2、挤料筒；3、螺杆；4、挤出机头；5、塑筋挤出装置；6、冷却水槽；7、塑筋管牵引装置；8、第一电动机；9、外模套本体；10、塑筋进料口 ；11、第一固定外套；12、第二固定外套；13、内膜口转动端安装腔；14、模口内套本体；15、塑管圆形通道；16、第一内膜口转动端；17、第二内膜口转动端；18、驱动盘纹安装螺部；19、驱动盘；20、进料凹槽；21、塑筋挤出成型通道；22、第二电动机；23、主动辊；24、从动辊；25、牵引皮带；26、料斗。
【具体实施方式】
[0028]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0029]一种塑筋管生产方法，包括以下步骤:
[0030](I)将生产原料通过塑管挤出机I的料斗26注入旋转挤料筒2，在驱动装置的驱动下将物料挤入到挤出机头4外侧形成内胶管；
[0031](2)通过设置在所述塑管挤出机下游的塑筋挤出装置5，并在驱动装置的驱动下将加强筋围绕所述挤出机头4旋转挤出，与所述内胶管一体成型；
[0032](3)将成型后的塑筋管在牵引装置的牵引下，牵引到水槽内进行冷却降温；
[0033](4)缠管，切割，包装。
[0034]如图1所示，塑筋管生产设备，包括:塑管挤出机1，塑管挤出机I包括水平设置的挤出筒2，挤出筒2上设有料斗26且与挤出筒2内连通，挤出筒2内转动安装有由第一动力装置驱动的螺杆3，挤出筒2连接有挤出机头4 ;用于将塑筋直接挤出在管体上的塑筋挤出装置5，塑筋挤出装置5设置于挤出机头4的下游；冷却水槽6，所述冷却水槽6设置于所述塑筋挤出装置5的下游；塑筋管牵引装置7，所述塑筋管牵引装置7设置于所述冷却水槽6的下游。本实施例中，第一动力装置为第一电动机8。
[0035]如图2、图3和图4共同所示，以下是对塑筋挤出装置5更进一步的说明:
[0036]塑筋挤出装置5包括:外模套，外模套包括外模套本体9，外模套本体9上设有至少一个塑筋进料口 10，外模套本体9的一端通过紧固件连接有第一固定外套11，外模套本体9的另一端通过紧固件连接有第二固定外套12，第一固定外套11与第二固定外套12上均设有一内膜口转动端安装腔13 ;套装于外模套内的模口内套，模口内套包括模口内套本体14，模口内套本体14内设有塑管圆形通道15，模口内套本体14的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端16和第二内膜口转动端17，第一内膜口转动端16转动安装于第一固定外套11的内膜口转动端安装腔13内，第二内膜口转动端17转动安装于第二固定外套12的内膜口转动端安装腔13内，第二内膜口转动端17设有驱动盘纹安装螺部18，驱动盘纹安装螺部18上安装有驱动盘19，驱动盘19连接有第二动力装置，第一内膜口转动端16与第二内膜口转动端17之间设有至少一条沿模口内套本体14外表面环形设置的进料凹槽20，进料凹槽20与塑筋进料口 10——对应，进料凹槽20与塑管圆形通道15之间设有一塑筋挤出成型通道21。本实施例中，第二动力装置为第二电动机22。
[0037]本实施例中，进料凹槽20与塑筋进料口 10均有两个，两条进料凹槽20相互平行设置，将进料凹槽20与塑筋进料口 10均设置有多个，即可用于生产具有多条塑筋的塑筋管。外模套由对称设置的两外模半套通过紧固件对接而成。两条进料凹槽20之间设有限位凸愣。第一内膜口转动端16、第二内膜口转动端17与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈。
[0038]塑筋管牵引装置7包括两组上下平行设置的主动辊23和从动辊24，每组所述主动辊23与从动辊24之间均设有一牵引皮带25，两所述主动辊23共同连接有第三动力装置。本实施例中，第三动力装置为第三电动机(图中未标出)。
[0039]本发明在工作时，塑料管从挤出机头4挤出，然后进入模口内套本体14的塑管圆形通道15内，塑筋料从塑筋进料口 10进入，经过进料凹槽20从塑筋挤出成型通道21直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要冷却水槽6进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本发明彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种塑筋管生产方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)将生产原料通过塑管挤出的料斗注入旋转挤料筒，在驱动装置的驱动下将物料挤入到挤出机头外侧形成内胶管； (2)通过设置在所述塑管挤出机下游的塑筋挤出装置，并在驱动装置的驱动下将加强筋围绕所述挤出机头旋转挤出，与所述内胶管一体成型； (3)将成型后的塑筋管在牵引装置的牵引下，牵引到水槽内进行冷却降温； (4)缠管，切割，包装。
2.如权利要求1所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述塑管挤出机包括水平设置的挤料筒，所述挤料筒上设有料斗且与所述料斗内连通，所述挤料筒内安装有由第一动力装置驱动的转动螺杆，所述挤料筒连接有挤出机头。
3.如权利要求1所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述塑筋挤出装置包括外模套，所述外模套包括外模套本体，所述外模套上设有至少一个塑筋进料口，所述外模套本体的一端通过紧固件连接有第一固定外套，所述外模套本体的另一端通过紧固件连接有第二固定外套，所述第一固定外套与第二固定外套上均设有一内膜口转动端安装腔； 套装于所述外模套内的模口内套，所述模口内套包括模口内套本体，所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第一内膜口转动端转动安装于所述第一固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端转动安装于所述第二固定外套的内膜口转动端安装腔内，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述驱动盘纹安装螺部上安装有驱动盘，所述驱动盘连接有第二动力装置，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑筋进料口一一对应，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。
4.如权利要求3所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述进料凹槽与塑筋进料口均有两个，两条所述进料凹槽相互平行设置。
5.如权利要求3所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于，所述外模套由对称设置的两外模半套通过紧固件对接而成。
6.如权利要求3所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:两条所述进料凹槽之间设有限位凸愣。
7.如权利要求3所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述第一内膜口转动端、第二内膜口转动端与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈。
8.如权利要求3所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述塑筋管牵引装置包括两组上下平行设置的主动辊和从动辊，每组所述主动辊与从动辊之间均设有一牵引皮带，两所述主动辊共同连接有第三动力装置。
9.如权利要求1所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述冷却水槽设置于所述塑筋挤出装置的下游。
10.如权利要求1所述的一种塑筋管生产方法，其特征在于:所述塑筋管牵引装置设置于所述冷却水槽的下游。
【文档编号】B29C47/10GK104139505SQ201410312500
【公开日】2014年11月12日 申请日期:2014年7月2日 优先权日:2014年7月2日
【发明者】张雁, 张昊宇 申请人:张雁