用于塑筋管生产的模口内套的制作方法
【专利摘要】本实用新型提出了一种用于塑筋管生产的模口内套，包括模口内套本体，所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。该用于塑筋管生产的模口内套，采用模口内套旋转进料的方式，将塑筋直接挤出在管体上，不再需要冷却水槽进行冷却，可以生产任意长度的塑筋管，同时大大提高了产品的品质。
【专利说明】用于塑筋管生产的模口内套
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及塑筋管生产设备【技术领域】，特别是指一种用于塑筋管生产的模口内套。
【背景技术】
[0002]塑筋管采用优质合成材料内嵌硬质塑筋螺旋骨架，内外壁光滑，弯曲半径小，本身具有较好的耐负压性能，材料中富含抗老化、抗紫外线照射原料，具有较高的耐老化性能。塑筋管是工厂、农业和水利土工程上真空抽吸吸粉、颗粒，输送水、油的理想管材。是橡胶管、金属管的优良替代品。现有技术中，塑筋管的生产方式是由挤出机挤出筋料与管体在旋转机头上进行粘结，因需在旋转中生产，所以需用足够长的冷却水槽(如:若定长30米的塑筋管，即需要30米长的冷却水槽)来进行生产，是利用水的浮力使管体浮在水面上旋转才能生产，而且用管体需要粘结，所造成的质量不稳定及生产费用高。
实用新型内容
[0003]本实用新型提出一种用于塑筋管生产的模口内套，采用模口内套旋转进料的方式，将塑筋直接挤出在管体上，不再需要冷却水槽进行冷却，可以生产任意长度的塑筋管，同时大大提闻了广品的品质。
[0004]本实用新型的技术方案是这样实现的:用于塑筋管生产的模口内套，包括模口内套本体，所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。
[0005]优选的，所述进料凹槽有两个，两条所述进料凹槽相互平行设置。
[0006]优选的，两条所述进料凹槽之间设有限位凸愣。
[0007]优选的，所述第一内膜口转动端、第二内膜口转动端与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈。
[0008]采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为；由于模口内套本体内设有塑管圆形通道，第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有进料凹槽，进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道，工作时，塑筋料从塑筋进料口进入，经过进料凹槽从塑筋挤出成型通道直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要冷却水槽进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本发明彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。
[0009]由于进料凹槽有两个，两条进料凹槽相互平行设置，可用于生产具有两条塑筋的塑筋管，将进料凹槽与塑筋进料口均设置有多个，即可用于生产具有多条塑筋的塑筋管。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0011]图1为本实用新型的结构示意图；
[0012]其中:1、模口内套本体；2、塑管圆形通道；3、第一内膜口转动端；4、第二内膜口转动端；5、驱动盘纹安装螺部；6、进料凹槽；7、塑筋挤出成型通道；8、限位凸愣；9、钢制密封垫圈。
【具体实施方式】
[0013]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0014]如图1所示，用于塑筋管生产的模口内套，包括模口内套本体1，模口内套本体I内设有塑管圆形通道2，模口内套本体I的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端3和第二内膜口转动端4，第二内膜口转动端4设有驱动盘纹安装螺部5，第一内膜口转动端3与第二内膜口转动端4之间设有至少一条沿所述模口内套本体I外表面环形设置的进料凹槽6，进料凹槽6与塑管圆形通道2之间设有一塑筋挤出成型通道7。进料凹槽6有两个，两条所述进料凹槽6相互平行设置，可用于生产具有两条塑筋的塑筋管，将进料凹槽6与塑筋进料口均设置有多个，即可用于生产具有多条塑筋的塑筋管。两条所述进料凹槽6之间设有限位凸愣8。
[0015]本实施例中，第一内膜口转动端3、第二内膜口转动端4与限位凸愣8之间均设有一钢制密封垫圈9。
[0016]本实用新型在工作时，塑筋料从塑筋进料口进入，经过进料凹槽6从塑筋挤出成型通道7直接注入塑筋管管体后一体成型，避免了现有技术中的塑筋管生产所造成的粘结缝现象，也无需旋转塑筋管管体，不再需要冷却水槽进行冷却，所生产的管材长度可以任意调整，生产过程简单，同时大大提高了产品的品质。本发明彻底颠覆了原塑筋管的生产方式，在塑筋管生产领域具有深远的意义。
[0017]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.用于塑筋管生产的模口内套，其特征在于，包括模口内套本体，所述模口内套本体内设有塑管圆形通道，所述模口内套本体的外表面的两端分别设有第一内膜口转动端和第二内膜口转动端，所述第二内膜口转动端设有驱动盘纹安装螺部，所述第一内膜口转动端与第二内膜口转动端之间设有至少一条沿所述模口内套本体外表面环形设置的进料凹槽，所述进料凹槽与塑管圆形通道之间设有一塑筋挤出成型通道。
2.如权利要求1所述的用于塑筋管生产的模口内套，其特征在于，所述进料凹槽有两个，两条所述进料凹槽相互平行设置。
3.如权利要求1所述的用于塑筋管生产的模口内套，其特征在于，两条所述进料凹槽之间设有限位凸愣。
4.如权利要求1所述的用于塑筋管生产的模口内套，其特征在于，所述第一内膜口转动端、第二内膜口转动端与限位凸愣之间均设有一钢制密封垫圈。
【文档编号】B29C47/12GK203994627SQ201420363000
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月2日 优先权日:2014年7月2日
【发明者】张雁, 张昊宇 申请人:张雁